CN115747647A - 一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢及其制备方法 - Google Patents
一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢及其制备方法,该钢的化学成分按质量百分比计为C:0.50~0.57%,Si:0.17~0.37%,Mn:1.90~2.05%,P:≤0.010%,S:≤0.005%,Ni:0.30~0.50%,Mo:0.45~0.55%,Cr:0.40~0.50%,余量为Fe及不可避免的杂质元素;整个工艺流程为:配料→铁水KR预处理→转炉冶炼→LF精炼→RH真空脱气→连铸→入缓冷坑缓冷→冷装入炉加热→高压水除鳞→开坯轧制→中间坯入坑缓冷→冷装入炉加热→轧制成型→轧制余温淬火→球化退火→矫直→探伤→入库。本发明采用全新的成分设计,大幅提高了最终直线导轨成品的耐磨性;采用轧制余温淬火+多段式的球化退火工艺,实现中碳钢球化率90%以上。
Description
技术领域
本发明属于特种钢冶炼领域,具体涉及一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢及其制备方法。
背景技术
早在100多年前,西方就发明了钢球在螺旋传动中完成循环滚动的构想。日本THK公司于1972年首次设计出直线运动“滚动化”,直线导轨就此孕育而生。而感应淬火和精密磨削的诞生和发展,使产品的精度和档次迅速提升,大大推动了直线导轨的专业化生产,到20世纪70年代美、德、日等国家,首先从轴承行业中涌现出一批滚动功能部件专业生产企业。
在材料选用方面,绝大多数国内直线导轨生产厂家原材料还是采用S55C、GCr15等。但是经过多年实践证明:这类轴承钢仅仅能勉强满足接触刚度的性能要求,作为细长杆件,与轴承有很大差别。直线导轨的耐磨性和精密性是导轨行业最关注的两个问题,从原材料角度,一方面,采用全新的成分设计,大幅提高材料耐磨性;另一方面,提高直线导轨用钢球化率,解决导轨制造过程中的热处理变形问题,最终实现直线导轨的高精密性。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢及其制备方法,大幅提高最终导轨成品的耐磨性,原材料高球化率,解决直线导轨变形问题。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为:一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢,该直线导轨用钢的化学成分按质量百分比计为C:0.50~0.57%,Si:0.17~0.37%,Mn:1.90~2.05%,P:≤0.010%,S:≤0.005%,Ni:0.30~0.50%,Mo:0.45~0.55%,Cr:0.40~0.50%,余量为Fe及不可避免的杂质元素。
本发明直线导轨用钢的化学成分是这样确定的:
C:是确保钢材强度所必须的元素,但过高的C含量对钢的延性、韧性不利。本发明控制碳含量为0.50~0.57%。
Si:是钢中的脱氧元素,并以固溶强化形式提高钢的强度。Si含量低于0.10%时,脱氧效果较差,Si含量较高时会增加钢的脆性,并使钢中的过热敏感性、裂纹和脱碳倾向增大。本发明控制硅含量为0.17~0.37%。
Mn:是提高钢淬透性的元素,并起固溶强化作用以弥补钢中因C含量降低而引起的强度损失,而且Mn能提高钢的淬透性,提高材料的耐磨性。本发明Mn含量控制为1.90~2.05%。
Ni:通过增加合金Ni可以提高材的淬透性,且在钢中加入一定量的Ni,可以增加材料的韧性。本发明将其含量控制在0.30~0.50%。
Mo:存在于钢的固溶体和碳化物中,有固溶强化作用,能改善钢的淬透性和回火稳定性,还能细化晶粒,改善碳化物不均匀性,从而提高钢的强度和韧性。Mo也是贵重金属,含量过高会增加成本。本发明中Mo的含量控制在0.45~0.55%。
Cr:是中等碳化物形成元素,加热时溶入奥氏体的Cr强烈提高淬透性。钢中的Cr,一部分置换铁形成合金渗碳体,提高稳定性;一部分溶入铁素体中,起固溶强化作用,提高铁素体的强度和硬度。本发明将其含量控制在0.40~0.50%。
P:为钢中的有害杂质元素,易形成偏析、夹杂等缺陷。作为杂质元素会给钢材的韧性(特别是心部的韧性)带来不利的影响,应尽量地减少其含量。本发明控制P:≤0.010%,S:≤0.005%。
本发明解决另一技术问题的技术方案为,一种制造上述高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的方法,整个工艺流程为:配料→铁水KR预处理→转炉冶炼→LF精炼→RH真空脱气→连铸→入缓冷坑缓冷→冷装入炉加热→高压水除鳞→开坯轧制→中间坯入坑缓冷→冷装入炉加热→轧制成型→轧制余温淬火→球化退火→矫直→探伤→入库。
具体工艺步骤如下:
首先将冶炼原料经KR预处理,确保铁水中的五害元素、P、S含量降至最低,为转炉冶炼提供优质原料;
再经转炉冶炼,为防止后道工序回P并保证成品的P要求,转炉出钢需采用扒渣工艺,P含量务必控制在0.008%以下;
再将钢水经过LF精炼,微调合金含量,确保钢水的化成成分满足要求,并加入脱氧剂,将钢水中的氧含量降至最低;
再将钢水运至RH工序进行真空脱气处理,高真空时间必须大于10分钟,软吹氩时间不得短于20分钟,以促使非金属夹杂物充分上浮;
再经连续浇铸,得到满足化学成分要求、规格为390mm*510mm的连铸大方坯;
将铸坯高温下线入缓冷坑,下线温度不得低于630℃,缓冷时间必须大于72小时,出坑,出坑温度不得高于180℃,连铸坯缓慢冷却,避免因冷却不当导致应力开裂;
然后将390mm*510mm的连铸大方坯冷装入加热炉加热,加热温度1230-1260℃,保温7-8小时出炉;
经高压水除鳞后进行开坯轧制,粗轧采用往复式轧机,轧制15道次,采用大压下轧制,其中两道次的压下量大于10%,粗轧过程中对坯料表面喷水,适当降低坯料表面温度,使得轧制力渗透到坯料心部,改善连铸坯心部缩孔等缺陷,为避免温度降低太快,粗轧最后5道次关闭冷却水,以保证坯料进后续轧机时的温度,轧制成的尺寸为230mm*230mm,轧制结束后将中间坯入坑缓冷,缓冷时间大于48小时;
中间坯冷装入炉加热,加热温度1230-1260℃,保温3-4小时出炉,并采用高精度的Kocks轧机轧制,保证开轧温度960℃-1020℃,终轧温度880℃-920℃;
终轧结束后,利用轧制余温淬火,得到“马氏体+贝氏体+珠光体”组织,再将材料冷装入退火炉进行球化退火,球化退火采用多段式的工艺,实现球化率90%以上,具体球化工艺见附图。
与现有技术相比,本发明的优点在于:
1)全新的成分设计,在传统的直线导轨用钢S55C基础上,大幅增加了Mn含量,同时额外增加了合金元素Cr、Ni和Mo,提高了直线导轨表面感应淬火时的淬硬层深度和硬度,最终实现了直线导轨成品的高耐磨性。本发明材料Mn含量远高于传统材料和进口材,Mn含量能提高材料的淬硬性,因此,材料在制成导轨并经过表面感应淬火后,感应层的硬度更高;与此同时,Cr、Ni、Mo合金的加入,能大大提高材料的淬透性,导轨在做感应淬火时,电磁感应参数不变的情况下,淬透层更深;本发明产品制成直线导轨并经过表面感应淬火后,淬硬层硬度更高,且淬硬层深度更深;本发明与传统材料和进口材的淬透性对比见附图;伴随着Ni、Mo的加入,表面感应层经过回火后,韧性更好,回火稳定性更强,硬度更均匀,因此,本发明产品具有高耐磨性。
2)创新的利用轧制余温进行淬火,为球化退火提供优良的组织条件。传统的直线导轨用钢的热轧态组织为“珠光体+少量的铁素体”,该组织几乎属于平衡态组织,组织畸变能小,不易发生组织转变,因此不利于球化;本发明材料轧制余温淬火,使得材料轧后金相组织为“马氏体+贝氏体+珠光体”的混合组织,马氏体和贝氏体不稳定,组织畸变能大,极易发生组织转变,球化退火时,更易析出碳化物,从而更容易球化。
3)多段式的球化退火工艺,实现中碳钢球化率90%以上。本发明材料的AC1点为728℃,经过多次试验摸索,球化退火首段加热温度应略高于AC1,若低于AC1,温度太低,为组织转变提供的能量太小,球化不充分,若温度太高,加热时得到的奥氏体更多更均匀,冷却时容易重新形成珠光体片层,得到新的珠光体组织,不利于球化,因此,本发明球化退火工艺首段加热温度选735℃;首段加热保温后,炉内需进行鼓风,加速材料冷却,使得材料温度快速降低至710℃,快冷的目的是让已经形成的奥氏体来不及转变成铁素体,从而在710℃时形成过冷奥氏体,该过冷奥氏体会以未熔渗碳体为核心形核析出,这样得到的组织珠光体片层极少,球化率更高;710℃温度保温,使得碳化物充分析出,再缓冷至680℃保温,碳化物长大,再缓冷至600℃炉冷出炉即可。另外,原材料高的球化率会使得导轨感应淬火后热处理变形小,最终导轨的精度更高,这一点的原理也在此做个说明:如果材料球化率不高,材料组织有片状珠光体、贝氏体、马氏体等组织,一方面表面感应淬火时,淬硬层部分的原始组织不同,会影响电磁感应线,且球化后的碳化物溶解更快,片状珠光体、贝氏体、马氏体在加热奥氏体化时,需要更多的时间或者更高的温度使得碳化物溶解,球化率不高会导致奥氏体不均匀,进而影响感应淬火效果;另一方面,材料球化率太低,导轨在进行感应淬火时,表面感应加热,直线导轨内部也会因热传导而受热,内部会发生组织转变,由于不同组织的比容不一样,最终会导致导轨变形。
附图说明:
图1是本发明的材料相变点示意图。
图2是本发明的材料球化退火工艺图。
图3是本发明实例1球化退火后的组织图。
图4是本发明实例2球化退火后的组织图。
图5是现有对比钢材和本发明钢材的接触疲劳试验图。
图6是现有对比钢材和本发明钢材的淬透性对比图。
具体实施方式
下面结合实例对本发明内容作进一步说明。
实施例1
本实施例涉及的高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的直径为30mm,其化学成分按质量百分比计为:C:0.53%,Si:0.25%,Mn:1.92%,P:0.008%,S:0.003%,Cr:0.43%,Ni:0.40%,Mo:0.51%,余量为Fe及不可避免的杂质元素。
该直线导轨用钢的制造工艺为,按上述直线导轨用钢成品的化学成分配置冶炼原料,经KR预处理,转炉冶炼,转炉出钢P含量0.004%,再将钢水经过LF精炼,微调合金含量,并加入脱氧剂脱氧,再将钢水运至RH工序进行真空脱气处理,高真空时间16分钟,软吹氩时间24分钟,RH出钢氧含量0.0004%,再经连续浇铸,得到满足化学成分要求、规格为390mm*510mm的连铸大方坯;将铸坯高温下线入缓冷坑,下线温度650℃,缓冷时间73小时,出坑温度170℃;然后将390mm*510mm的连铸大方坯冷装入加热炉加热,加热温度1240-1250℃,保温7.5小时出炉;经高压水除鳞后进行开坯轧制,开坯轧制成的尺寸为230*230mm2,轧制结束后将中间坯入坑缓冷,缓冷时间54小时;中间坯冷装入炉加热,加热温度1250-1260℃,保温3.5小时出炉,并采用高精度的Kocks轧机轧制,开轧温度978℃,终轧温度910℃;对材料进行在线喷水,下线后,进行球化退火。
经由上述制造工艺制得的直线导轨用钢耐磨性好、球化率高,接触疲劳寿命和球化组织见附图。
实施例2
本实施例涉及的高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的直径为60mm,其化学成分按质量百分比计为:C:0.54%,Si:0.27%,Mn:1.95%,P:0.007%,S:0.003%,Cr:0.45%,Ni:0.41%,Mo:0.50%,余量为Fe及不可避免的杂质元素。
该直线导轨用钢的制造工艺为,按上述直线导轨用钢成品的化学成分配置冶炼原料,经KR预处理,转炉冶炼,转炉出钢P含量0.005%,再将钢水经过LF精炼,微调合金含量,并加入脱氧剂脱氧,再将钢水运至RH工序进行真空脱气处理,高真空时间17分钟,软吹氩时间23分钟,RH出钢氧含量0.0005%,再经连续浇铸,得到满足化学成分要求、规格为390mm*510mm的连铸大方坯;将铸坯高温下线入缓冷坑,下线温度640℃,缓冷时间75小时,出坑温度173℃;然后将390mm*510mm的连铸大方坯冷装入加热炉加热,加热温度1235-1245℃,保温7.3小时出炉;经高压水除鳞后进行开坯轧制,开坯轧制成的尺寸为230*230mm2,轧制结束后将中间坯入坑缓冷,缓冷时间55小时;中间坯冷装入炉加热,加热温度1248-1255℃,保温3.5小时出炉,并采用高精度的Kocks轧机轧制,开轧温度980℃,终轧温度915℃;对材料进行在线喷水,下线后,进行球化退火。
经由上述制造工艺制得的直线导轨用钢耐磨性好、球化率高,接触疲劳寿命和球化组织见附图。
尽管以上详细地描述了本发明的优选实施例,但是应该清楚地理解,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢,其特征在于:该直线导轨用钢的化学成分按质量百分比计为C:0.50~0.57%,Si:0.17~0.37%,Mn:1.90~2.05%,P:≤0.010%,S:≤0.005%,Ni:0.30~0.50%,Mo:0.45~0.55%,Cr:0.40~0.50%,余量为Fe及不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢,其特征在于所述直线导轨用钢的金相组织为马氏体+贝氏体+珠光体的混合组织。
3.根据权利要求1所述的一种连铸圆坯生产超长寿命滚珠丝杠用钢,其特征在于所述直线导轨用钢的碳钢球化率达到90%以上。
4.一种如权利要求1所述的高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:整个工艺流程为:配料→铁水KR预处理→转炉冶炼→LF精炼→RH真空脱气→连铸→入缓冷坑缓冷→冷装入炉加热→高压水除鳞→开坯轧制→中间坯入坑缓冷→冷装入炉加热→轧制成型→轧制余温淬火→球化退火→矫直→探伤→入库。
5.根据权利要求4所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:所述方法具体为:首先将冶炼原料经KR预处理,再经转炉冶炼,P含量控制在0.008%以下,再将钢水经过LF精炼,加入脱氧剂,将钢水中的氧含量降至最低,再将钢水运至RH工序进行真空脱气处理,然后经过连续浇铸得到满足化学成分要求、规格为390mm*510mm的连铸大方坯;将铸坯高温下线入缓冷坑,出坑;然后将390mm*510mm的连铸大方坯冷装入加热炉加热,加热温度1230-1260℃,保温7-8小时出炉,加热完成后通过高压水除鳞后进行开坯轧制,轧制成的尺寸为230mm*230mm的中间坯;轧制结束后将中间坯入坑缓冷,缓冷时间大于48小时;缓冷结束后中间坯冷装入炉加热,加热后采用高精度的Kocks轧机轧制,终轧结束后,利用轧制余温淬火,得到“马氏体+贝氏体+珠光体”组织,再将材料冷装入退火炉进行球化退火。
6.根据权利要求5所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:在RH工序进行真空脱气处理时高真空时间必须大于10分钟,软吹氩时间不得短于20分钟。
7.根据权利要求5所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:所述铸坯连铸完成后第一次入缓冷坑的下线温度不得低于630℃,缓冷时间必须大于72小时,出坑温度不得高于180℃。
8.根据权利要求5所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:所述连铸大方坯开坯轧制过程中粗轧采用往复式轧机,轧制15道次,采用大压下轧制,其中两道次的压下量大于10%,粗轧过程中对坯料表面喷水,适当降低坯料表面温度,粗轧最后5道次关闭冷却水,以保证坯料进后续轧机时的温度。
9.根据权利要求5所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:所述中间坯冷装入炉加热,加热温度1230-1260℃,保温3-4小时出炉,并采用高精度的Kocks轧机轧制,保证开轧温度960℃-1020℃,终轧温度880℃-920℃。
10.根据权利要求5所述的一种高耐磨性、抗热处理变形直线导轨用钢的制备方法,其特征在于:所述球化退火采用多段式退火工艺,具体工艺为首段加热温度为735℃;首段加热保温后,炉内需进行鼓风,加速材料冷却,使得材料温度快速降低至710℃,710℃温度保温,使得碳化物充分析出,再缓冷至680℃保温,碳化物长大,再缓冷至600℃炉冷出炉即可。
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