CN115678607B - 一种多产化工品的重质原油加工方法及*** - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种多产化工品的重质原油加工方法及***，本公开将原油经常减压蒸馏装置进行一次加工，生成的重馏组分和渣油分别进入第一加氢裂化装置、第二加氢裂化装置、催化裂解装置等进行二次加工；一次加工产物、二次加工产物通过族组成分离装置集中进行族组成分离，分离得到的饱和烃组分作为蒸汽裂解原料生产烯烃，芳烃组分通过芳烃联合装置生产芳烃产品。本公开的加工方法及***可以实现“宜烯则烯、宜芳则芳”，充分利用原油中的芳烃和非芳烃组分，生产高价值的乙烯、丙烯、芳烃等化工品，原油适应性强、化工品收率高、产品结构可灵活调整，在炼化领域具有广阔应用前景。

Description

一种多产化工品的重质原油加工方法及***

技术领域

本公开涉及石油化工领域，具体地，涉及一种多产化工品的重质原油加工方法及***。

背景技术

我国原油对外依存度逐年攀升，能源安全面临严峻挑战。伴随着轻质低硫原油可供选择数量的逐步减少，重质高硫原油的比例逐渐增加，重质原油的加工已成为世界各大炼油企业所面临的紧迫问题，而炼厂中劣质重油加工路线的选择是影响全厂经济效益的关键。

与此同时，我国炼油产能持续提升，油品市场已加剧过剩。以“燃油型”为主的炼厂正加快向炼化“一体化”转型升级，我国炼油与化工已进入深度融合、高质量发展阶段。目前，新建企业均采用炼化一体化发展模式，以“化为主，油为辅”的化工型炼厂也越来越多。

在炼厂向化工转型发展的进程中，一大批炼油技术、化工技术迅速发展和工业应用，如渣油加氢裂化技术、重油催化裂解技术、馏分油转化技术、芳烃生产技术、轻烃综合利用技术、原油蒸汽裂解技术等。这些技术充分利用原油、渣油、重油、馏分油、轻烃等组成性质差异，从不同资源加工方面实现了增产化工原料和减少油品的目的，已成为炼厂转型的关键支撑技术。

对于炼化全厂而言，单个技术优势对全厂效益影响十分有限。只有将多个单点关键技术从全局角度进行一体化集成，才能突破局限，真正实现资源(原油资源、设备资源、土地资源、人力资源等)更高效更合理利用，实现产品结构质量更优化更提质，更好助力石化行业向更高质量发展。

发明内容

本公开的目的是提供一种多产化工品的重质原油加工方法及***，本公开可以充分利用原油中的芳烃和非芳烃组分，生产高价值的乙烯、丙烯、芳烃等化工品，原油适应性强、化工品收率高、产品结构可灵活调整。

为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种多产化工品的重质原油加工方法，包括以下步骤：S1、使原油进入常减压蒸馏装置进行第一分离，分离出轻馏组分、中馏组分、重馏组分和渣油组分，其中所述轻馏组分与所述中馏组分的切割点小于165℃，所述中馏组分与所述重馏组分的切割点为330～370℃，所述重馏组分与所述渣油组分切割点大于520℃；S2、使所述轻馏组分进入轻重石脑油分离装置进行第二分离，分离出第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分，其中第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分的切割点为65～75℃；使所述第一重石脑油组分进入石脑油族组成分离装置进行第三分离，分离出链烷烃组分和非链烷烃组分；S3、使所述中馏组分进入柴油-煤油族组成分离装置进行第四分离，分离出芳烃组分和非芳烃组分；使所述芳烃组分进入芳烃轻质化装置进行芳烃轻质化处理，获得轻质芳烃和饱和烃；S4、使部分所述重馏组分进入第一加氢裂化装置进行第一加氢裂化处理，获得第二重石脑油组分、第二轻石脑油组分、液化气和加氢尾油；S5、使所述渣油组分进入第二加氢裂化装置进行第二加氢裂化处理，获得加氢柴油和加氢蜡油；使所述加氢柴油与来自所述常减压蒸馏装置的所述中馏组分一起进入所述柴油-煤油族组成分离装置进行所述第四分离；S6、使所述加氢蜡油进入催化裂解装置进行催化裂解处理，获得第一低碳烯烃组分、催化裂解汽油和催化裂解柴油；使所述催化裂解柴油进入所述芳烃轻质化装置并与来自所述柴油-煤油族组成分离装置的所述芳烃组分接触进行所述芳烃轻质化处理；S7、使来自所述石脑油族组成分离装置的非链烷烃组分、来自所述芳烃轻质化装置的轻质芳烃、来自所述第一加氢裂化装置的第二重石脑油组分以及来自所述催化裂解装置的催化裂解汽油分别进入芳烃联合装置进行芳烃联合处理，获得芳烃产品和抽余油；S8、使来自所述轻重石脑油分离装置的第一轻石脑油组分、来自所述石脑油族组成分离装置的链烷烃组分、来自所述芳烃联合装置的抽余油、来自所述柴油-煤油族组成分离装置的非芳烃组分、来自所述芳烃轻质化装置的饱和烃以及来自所述第一加氢裂化装置的液化气、第二轻石脑油组分和加氢尾油分别进入蒸汽裂解装置进行蒸汽裂解处理，获得第二低碳烯烃组分、蒸汽裂解汽油和蒸汽裂解重油。

可选地，该方法还包括：使另一部分所述重馏组分进入所述催化裂解装置与来自所述第二加氢裂化装置的加氢蜡油共同进行所述催化裂解处理。

可选地，该方法还包括：使来自所述蒸汽裂解装置的蒸汽裂解汽油与来自所述催化裂解装置的催化裂解汽油混合后进入所述芳烃联合装置进行所述芳烃联合处理；使来自所述蒸汽裂解装置的蒸汽裂解重油与来自所述常减压蒸馏装置的渣油组分混合后进入所述第二加氢裂化装置进行所述第二加氢裂化处理；所述芳烃联合处理包括石脑油加氢处理、重整处理、芳烃抽提处理、歧化-异构化处理、C8分离处理中的一种或几种。

可选地，所述重石脑油族组成分离装置包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种；所述柴油-煤油族组成分离装置包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种。

可选地，所述第一低碳烯烃组分包含第一乙烯、第一丙烯和第一C4组分，所述第二低碳烯烃组分包含第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；该方法还包括：将所述第一C4组分和/或所述第二C4组分进入烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理，获得第三丙烯；可选地，该方法还包括：将所述第二低碳烯烃组分分离为所述第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；使所述第二C4组分进行丁二烯抽提处理，获得抽余C4组分；然后使所述抽余C4组分进入所述烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理。

可选地，该方法还包括：将所述第一低碳烯烃组分和所述第二低碳烯烃组分集中进行分离，得到混合乙烯、混合丙烯和混合C4组分；可选地，使所述混合C4组分进入烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理。

可选地，所述原油的API值为10～40；所述芳烃产品包括苯、甲苯和二甲苯中的一种或几种。

本公开第二方面提供一种多产化工品的重质原油加工***，该***包括：常减压蒸馏装置、轻重石脑油分离装置、石脑油族组成分离装置、柴油-煤油族组成分离装置、芳烃轻质化装置、第一加氢裂化装置、第二加氢裂化装置、催化裂解装置、芳烃联合装置和蒸汽裂解装置；所述常减压蒸馏装置设有原油入口、轻馏组分出口、中馏组分出口、重馏组分出口和渣油组分出口；所述轻重石脑油分离装置设有轻馏组分分离入口、第一轻石脑油出口和第一重石脑油出口；所述石脑油族组成分离装置设有第一重石脑油分离入口、链烷烃出口和非链烷烃出口；所述柴油-煤油族组成分离装置设有中馏组分分离入口、芳烃出口和非芳烃出口；所述芳烃轻质化装置设有芳烃轻质化入口、轻质芳烃出口和饱和烃出口；所述第一加氢裂化装置设有加氢裂化第一入口、第二重石脑油出口、第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口；所述第二加氢裂化装置设有加氢裂化第二入口、加氢柴油出口和加氢蜡油出口；所述催化裂解装置设有催化裂解入口、第一低碳烯烃出口、催化裂解汽油出口和催化裂解柴油出口；所述芳烃联合装置设有芳烃联合入口、芳烃产品出口和抽余油出口；所述蒸汽裂解装置设有蒸汽裂解入口、第二低碳烯烃出口；其中所述轻馏组分出口与所述轻馏组分分离入口连通；所述第一重石脑油出口与所述第一重石脑油分离入口连通；所述非链烷烃出口与所述芳烃联合入口连通；所述中馏组分出口与所述中馏组分分离入口连通，所述芳烃出口与所述芳烃轻质化入口连通，所述轻质芳烃出口与所述芳烃联合入口连通；所述重馏组分出口与所述加氢裂化第一入口和所述催化裂解入口分别连通；所述第二重石脑油出口与所述芳烃联合入口连通；所述渣油组分出口与所述加氢裂化第二入口连通，所述加氢柴油出口与所述中馏组分出口和中馏组分分离入口之间的连通管线连通，所述加氢蜡油出口与所述催化裂解入口连通；所述催化裂解柴油出口与所述芳烃轻质化入口连通，所述催化裂解汽油出口与所述芳烃联合入口连通；所述蒸汽裂解装置的蒸汽裂解入口与所述轻重石脑油分离装置的第一轻石脑油出口、所述石脑油族组成分离装置的链烷烃出口、所述芳烃联合装置的抽余油出口、所述柴油-煤油族组成分离装置的非芳烃出口、所述芳烃轻质化装置的饱和烃出口以及所述第一加氢裂化装置的第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口分别连通。

可选地，该***还包括烯烃裂解装置，所述烯烃裂解装置设有烯烃裂解入口和第三丙烯出口；该***还包括低碳烯烃集中分离装置，该低碳烯烃集中分离装置设有低碳烯烃集中分离入口、混合乙烯出口、混合丙烯出口和混合C4出口；所述低碳烯烃集中分离入口与所述第一低碳烯烃出口和所述第二低碳烯烃出口分别连通；或者所述催化裂解装置设有第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口，所述第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口形成为所述第一低碳烯烃出口；所述蒸汽裂解装置(10)设有第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口，所述第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口形成为所述第二低碳烯烃出口；所述烯烃裂解装置的烯烃裂解入口与所述第一C4出口和/或所述第二C4出口连通；优选地，该***还包括丁二烯抽提装置，所述丁二烯抽提装置的入口与所述第二C4出口连通，所述丁二烯抽提装置的抽余C4出口与所述烯烃裂解第二入口连通；可选地，所述蒸汽裂解装置还设有蒸汽裂解汽油出口和蒸汽裂解重油出口，所述蒸汽裂解汽油出口与所述催化裂解汽油出口和所述芳烃联合入口之间的连通管线连通，所述蒸汽裂解重油出口与所述加氢裂化第二入口连通。

可选地，所述蒸汽裂解装置共设有八个原料入口形成为所述蒸汽裂解入口；所述第一轻石脑油出口、所述链烷烃出口、所述抽余油出口、所述非芳烃出口、所述饱和烃出口、所述第二轻石脑油出口、所述液化气出口和所述加氢尾油出口各自与一个所述原料入口连通；可选地，所述第二加氢裂化装置为浆态床加氢裂化装置或沸腾床加氢裂化装置；可选地，所述芳烃联合装置包括石脑油加氢处理单元、重整单元、芳烃抽提单元、歧化-异构化单元、C8分离单元中的一种或几种；所述重石脑油族组成分离装置包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种；所述柴油-煤油族组成分离装置包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种。

通过上述技术方案，本公开提供了一种多产化工品的重质原油加工方法及***，本公开将常减压蒸馏装置、轻重石脑油分离装置、石脑油族组成分离装置、柴油-煤油族组成分离装置、芳烃轻质化装置、第一加氢裂化装置、第二加氢裂化装置、催化裂解装置、芳烃联合装置以及蒸汽裂解装置集成于同一重质原油加工***中，并将一个装置处理后的产物用作另一装置的原料，可以充分结合不同装置中产物组分自身的性质，有利于提高工艺整体效率以及低碳烯烃产率；本公开充分利用原油中的芳烃和非芳烃组分，最大化生产高价值的乙烯、丙烯、芳烃等化工品，原油适应性强、化工品收率高，达到“宜烯则烯、宜芳则芳”的效果；本公开得到的重质组分还可以继续用于重质原油加工过程，例如将蒸汽裂解重油、催化裂解汽油进行渣油加氢裂化后，作为裂解原料返回至催化裂解装置进一步裂解，进一步提高低碳烯烃产率。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开提供的多产化工品的重质原油加工***的流程示意图；

图2是对比例1采用的原油加工方法的流程示意图。

附图标记说明

1-常减压蒸馏装置，2-轻重石脑油分离装置，3-石脑油族组成分离装置，4-柴油-煤油族组成分离装置，5-芳烃轻质化装置，6-第一加氢裂化装置，7-第二加氢裂化装置，8-催化裂解装置，9-芳烃联合装置，10-蒸汽裂解装置，11-烯烃裂解装置；

101-原油；102-轻馏组分；103-中馏组分；104-重馏组分；105-渣油组分；121-第一轻石脑油组分；122-第一重石脑油组分；131-链烷烃组分；132-非链烷烃组分；141-非芳烃组分；142-芳烃组分；151-轻质芳烃；152-饱和烃；161-第二重石脑油组分；162-液化气；163-第二轻石脑油组分；164-加氢尾油；171-加氢柴油；172-加氢蜡油；181-催化裂解柴油；182-第一乙烯；183-第一丙烯；184-第一C4组分；185-催化裂解汽油；191-芳烃产品；192-抽余油；201-第二乙烯；202-第二丙烯；203-第二C4组分；204-蒸汽裂解汽油；206-蒸汽裂解重油；205-第三丙烯

12-常减压蒸馏装置，13-石脑油加氢装置，14-航煤加氢装置，15-柴油加氢精制装置，16-加氢裂化装置，17-渣油加氢装置，18-催化裂化装置，19-重整抽提装置，20-汽油吸附脱硫装置，21-碳二回收装置，22-气分装置，23-蒸汽裂解装置

301-原油，302-石脑油馏分，303-煤油馏分，304-柴油馏分，305-蜡油馏分，306-渣油馏分，307-柴油，308-航煤，309-加氢石脑油，310-汽油，311-催化柴油，313-催化汽油，314-干气，315-C3-C4轻烃组分，316-轻烃和轻石脑油，317-第二混合物流(包括液化气、戊烷油和抽余油)，318-芳烃，319-液化气和尾油，320-富碳二气，321-丙烷，322、325-丙烯，323-C4组分，324-乙烯，326-裂解C4组分，327-裂解汽油，328-裂解燃料油

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的“第一”、“第二”等词仅用于区分不同部件而不含有前后连接顺序等实际含义。在本公开中，使用的方位词如“上”“下”“顶”“底”是装置正常使用状态下的上和下，顶和底，“内”“外”是针对装置轮廓而言的。

本公开第一方面提供一种多产化工品的重质原油加工方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1、使原油进入常减压蒸馏装置1进行第一分离，分离出轻馏组分、中馏组分、重馏组分和渣油组分，其中所述轻馏组分与所述中馏组分的切割点小于165℃，所述中馏组分与所述重馏组分的切割点为330～370℃，所述重馏组分与所述渣油组分切割点大于520℃；

S2、使所述轻馏组分进入轻重石脑油分离装置2进行第二分离，分离出第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分，其中第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分的切割点为65～75℃；使所述第一重石脑油组分进入石脑油族组成分离装置3进行第三分离，分离出链烷烃组分和非链烷烃组分；

S3、使所述中馏组分进入柴油-煤油族组成分离装置4进行第四分离，分离出芳烃组分和非芳烃组分；使所述芳烃组分进入芳烃轻质化装置5进行芳烃轻质化处理，获得轻质芳烃和饱和烃；

S4、使部分所述重馏组分进入第一加氢裂化装置6进行第一加氢裂化处理，获得第二重石脑油组分、第二轻石脑油组分、液化气和加氢尾油；

S5、使所述渣油组分进入第二加氢裂化装置7进行第二加氢裂化处理，获得加氢柴油和加氢蜡油；使所述加氢柴油与来自所述常减压蒸馏装置1的所述中馏组分一起进入所述柴油-煤油族组成分离装置4进行所述第四分离；

S6、使所述加氢蜡油进入催化裂解装置8进行催化裂解处理，获得第一低碳烯烃组分、催化裂解汽油和催化裂解柴油；使所述催化裂解柴油进入所述芳烃轻质化装置5并与来自所述柴油-煤油族组成分离装置4的所述芳烃组分接触进行所述芳烃轻质化处理；

S7、使来自所述石脑油族组成分离装置3的非链烷烃组分、来自所述芳烃轻质化装置5的轻质芳烃、来自所述第一加氢裂化装置6的第二重石脑油组分以及来自所述催化裂解装置8的催化裂解汽油分别进入芳烃联合装置9进行芳烃联合处理，获得芳烃产品和抽余油；

S8、使来自所述轻重石脑油分离装置2的第一轻石脑油组分、来自所述石脑油族组成分离装置3的链烷烃组分、来自所述芳烃联合装置9的抽余油、来自所述柴油-煤油族组成分离装置4的非芳烃组分、来自所述芳烃轻质化装置5的饱和烃以及来自所述第一加氢裂化装置6的液化气、第二轻石脑油组分和加氢尾油分别进入蒸汽裂解装置10进行蒸汽裂解处理，获得第二低碳烯烃组分、蒸汽裂解汽油和蒸汽裂解重油。

本公开提供了一种多产化工品的重质原油加工方法及***，本公开将常减压蒸馏装置、轻重石脑油分离装置、石脑油族组成分离装置、柴油-煤油族组成分离装置、芳烃轻质化装置、第一加氢裂化装置、第二加氢裂化装置、催化裂解装置、芳烃联合装置以及蒸汽裂解装置集成于同一重质原油加工***中，并通过将一个装置处理后的产物用作另一装置的原料，可以充分结合不同装置中产物组分自身的性质，有利于提高工艺整体效率以及低碳烯烃产率；本公开还可以充分利用原油中的芳烃和非芳烃组分，最大化生产高价值的乙烯、丙烯、芳烃产品(苯、甲苯和二甲苯)等化工品，原油适应性强、化工品收率高，达到“宜烯则烯、宜芳则芳”的效果；本公开处理得到的重质组分还可以继续用于重质原油加工过程，例如将蒸汽裂解重油、催化裂解汽油进行渣油加氢裂化后，作为裂解原料返回至催化裂解装置进一步裂解，进一步提高低碳烯烃产率。

本公开中，两种组分之间切割点的温度、初馏点温度、终馏点温度均为根据ASTMD86或ASTMD1160馏程标准定义的温度。

本公开采用的常减压蒸馏装置、轻重石脑油分离装置、石脑油族组成分离装置、柴油-煤油族组成分离装置、芳烃轻质化装置、第一加氢裂化装置、第二加氢裂化装置、催化裂解装置、芳烃联合装置、蒸汽裂解装置均为本领域常规采用的装置。

一种实施方式中，如图1所示，所述方法还包括：使另一部分所述重馏组分进入所述催化裂解装置8与来自所述第二加氢裂化装置7的加氢蜡油共同进行所述催化裂解处理。

一种实施方式中，如图1所示，本公开提供的方法还包括：使来自所述蒸汽裂解装置10的蒸汽裂解汽油与来自所述催化裂解装置8的催化裂解汽油混合后进入所述芳烃联合装置9进行所述芳烃联合处理；

使来自所述蒸汽裂解装置10的蒸汽裂解重油与来自所述常减压蒸馏装置1的渣油组分混合后进入所述第二加氢裂化装置7进行所述第二加氢裂化处理。本公开将蒸汽裂解重油返回至芳烃联合装置，可以进一步提高芳烃产品和抽余油的产率；将蒸汽裂解重油返回至第二加氢裂化装置，可以进一步提高低碳烯的产率。

本公开中，所述芳烃联合处理包括石脑油加氢处理、重整处理、芳烃抽提处理、歧化-异构化处理、C8分离处理中的一种或几种。

一种具体实施方式中，所述重石脑油族组成分离装置3包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种；

所述柴油-煤油族组成分离装置4包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种。

在一种实施方式中，所述第一低碳烯烃组分包含第一乙烯、第一丙烯和第一C4组分，所述第二低碳烯烃组分包含第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；该方法还包括：将所述第一C4组分和/或所述第二C4组分进入烯烃裂解装置(11)进行烯烃裂解处理，获得第三丙烯；

可选地，该方法还包括：将所述第二低碳烯烃组分分离为所述第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；使所述第二C4组分进行丁二烯抽提处理，获得抽余C4组分；然后使所述抽余C4组分进入所述烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理。本实施方式可以进一步提高低碳烯烃，尤其是提高丙烯收率。

在另一种实施方式中，该方法还包括：将所述第一低碳烯烃组分和所述第二低碳烯烃组分集中进行分离，得到混合乙烯、混合丙烯和混合C4组分；可选地，使所述混合C4组分进入烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理。将来自不同装置低碳烯烃组份集中进行分离可以降低公用工程消耗。

根据以上两种不同的实施方式，在第一种实施方式中，在催化裂解装置8和蒸汽裂解装置10获得的第一低碳烯烃和第二低碳烯烃不进行集中分离，而是在经过催化裂解装置8处理后即可得到第一乙烯、第一丙烯和第一C4组分，在经过蒸汽裂解装置10处理后即可得到第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分，便于对蒸汽裂解装置10得到的第二C4组分进行抽提处理，提高后续的烯烃裂解的丙烯产率。而在第二种实施方式中，将催化裂解装置8和蒸汽裂解装置10得到的低碳烯烃集中进行分离，则有利于降低公用工程消耗。

本公开采用的烯烃裂解装置为本领域常规选择的装置。

在一种具体实施方式中，烯烃裂解的条件包括：反应温度为500～540℃，压力为100～400kPa，重量空速为15～25h^-1，其中，烯烃裂解催化剂可以选择本领域已知种类的催化剂。

一种具体实施方式中，丁二烯抽提处理的条件包括：以乙腈为萃取剂，抽提温度为40～120℃，压力为0.4MPaG。

一种具体实施方式中，所述原油的API值为10～40；所述芳烃产品包括苯、甲苯和二甲苯中的一种或几种。

一种具体实施方式中，本公开步骤S3中第四分离的条件包括：分离温度为30～100℃，压力为0.3～2MPa；步骤S3中第一芳烃轻质化处理和步骤S6中第二芳烃轻质化处理的条件包括：反应温度为350～425℃，压力为6～12MPa。

一种具体实施方式中，本公开步骤S4中第一加氢裂化处理的条件包括：反应温度为360～450℃，反应空速为0.8～13.0h^-1，压力为15～20MPa。第一加氢裂化处理的催化剂为本领域常规选择的催化剂。

一种具体实施方式中，本公开步骤S5中第二加氢裂化处理的条件包括：反应温度为350～450℃，反应空速为0.17～5.0h^-1，压力为13～18MPa。第二加氢裂化处理的催化剂为本领域常规选择的催化剂。

一种具体实施方式中，本公开步骤S6中催化裂解处理的条件包括：反应温度为500～630℃，反应时间为1～3s，压力为0.1～0.3MPa。本公开中，催化裂解处理的反应温度为催化裂解装置的出口温度。催化裂解催化剂为本领域种类已知的催化剂。

一种具体实施方式中，步骤S8中蒸汽裂解处理的条件包括：蒸汽裂解处理的条件包括：温度为800～870℃，停留时间为0.1～0.5s，蒸汽与进入蒸汽裂解装置10的裂解原料的总重量比为0.2～0.6。本公开中，蒸汽裂解温度是指裂解炉出口温度。

本公开中，蒸汽裂解处理发生于蒸汽裂解装置的辐射区。本公开中，蒸汽裂解装置10可以包括多个裂解炉；在蒸汽裂解过程中将不同裂解物料分别引入不同裂解炉中进行裂解。例如，一种具体情况下，本公开将步骤S2的第一轻石脑油组分和链烷烃组分、步骤S7的抽余油、步骤S5的非芳烃组分、步骤S3和S6的饱和烃以及步骤S4的液化气、第二轻石脑油组分和加氢尾油共8中组分分别进行蒸汽裂解，则采用的蒸汽裂解装置10中可以设置8个裂解炉，将每一种组分分别引入一个裂解炉中。

一种具体实施方式中，蒸汽裂解装置10还包括超高压蒸汽发生器用于发生的高温裂解蒸汽，所述高温裂解蒸汽的温度为500～650℃，压力为9～15MPa。

本公开第二方面提供一种多产化工品的重质原油加工***，如图1所示，该***包括：常减压蒸馏装置1、轻重石脑油分离装置2、石脑油族组成分离装置3、柴油-煤油族组成分离装置4、芳烃轻质化装置5、第一加氢裂化装置6、第二加氢裂化装置7、催化裂解装置8、芳烃联合装置9和蒸汽裂解装置10；

常减压蒸馏装置1设有原油入口、轻馏组分出口、中馏组分出口、重馏组分出口和渣油组分出口；轻重石脑油分离装置2设有轻馏组分分离入口、第一轻石脑油出口和第一重石脑油出口；石脑油族组成分离装置3设有第一重石脑油分离入口、链烷烃出口和非链烷烃出口；柴油-煤油族组成分离装置4设有中馏组分分离入口、芳烃出口和非芳烃出口；芳烃轻质化装置5设有芳烃轻质化入口、轻质芳烃出口和饱和烃出口；第一加氢裂化装置6设有加氢裂化第一入口、第二重石脑油出口、第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口；第二加氢裂化装置7设有加氢裂化第二入口、加氢柴油出口和加氢蜡油出口；催化裂解装置8设有催化裂解入口、第一低碳烯烃出口、催化裂解汽油出口和催化裂解柴油出口；芳烃联合装置9设有芳烃联合入口、芳烃产品出口和抽余油出口；蒸汽裂解装置10设有蒸汽裂解入口、第二低碳烯烃出口；其中轻馏组分出口与轻馏组分分离入口连通；第一重石脑油出口与第一重石脑油分离入口连通；非链烷烃出口与芳烃联合入口连通；中馏组分出口与中馏组分分离入口连通，芳烃出口与芳烃轻质化入口连通，轻质芳烃出口与芳烃联合入口连通；重馏组分出口与加氢裂化第一入口和催化裂解入口分别连通；第二重石脑油出口与芳烃联合入口连通；渣油组分出口与加氢裂化第二入口连通，加氢柴油出口与中馏组分出口和中馏组分分离入口之间的连通管线连通，加氢蜡油出口与催化裂解入口连通；催化裂解柴油出口与芳烃轻质化入口连通，催化裂解汽油出口与芳烃联合入口连通；

蒸汽裂解装置10的蒸汽裂解入口与轻重石脑油分离装置2的第一轻石脑油出口、石脑油族组成分离装置3的链烷烃出口、芳烃联合装置9的抽余油出口、柴油-煤油族组成分离装置4的非芳烃出口、芳烃轻质化装置5的饱和烃出口以及第一加氢裂化装置6的第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口分别连通。

一种实施方式中，如图1所示，该***还包括烯烃裂解装置11，烯烃裂解装置11设有烯烃裂解入口和第三丙烯出口；

在第一种技术方案中(图中未画出)，该***还包括低碳烯烃集中分离装置，该低碳烯烃集中分离装置设有低碳烯烃集中分离入口、混合乙烯出口、混合丙烯出口和混合C4出口；低碳烯烃集中分离入口与第一低碳烯烃出口和第二低碳烯烃出口分别连通；或者

在第二种技术方案中，催化裂解装置8设有第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口，第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口形成为第一低碳烯烃出口；蒸汽裂解装置10设有第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口，第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口形成为第二低碳烯烃出口；烯烃裂解装置11的烯烃裂解入口与第一C4出口和/或第二C4出口连通；

优选地，该***还包括丁二烯抽提装置，丁二烯抽提装置的入口与第二C4出口连通，丁二烯抽提装置的抽余C4出口与烯烃裂解第二入口连通。

一种实施方式中，蒸汽裂解装置10还设有蒸汽裂解汽油出口和蒸汽裂解重油出口，蒸汽裂解汽油出口与催化裂解汽油出口和芳烃联合入口之间的连通管线连通，蒸汽裂解重油与加氢裂化第二入口连通。

一种实施方式中，蒸汽裂解装置10共设有八个原料入口形成为蒸汽裂解入口；第一轻石脑油出口、链烷烃出口、抽余油出口、非芳烃出口、饱和烃出口、第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口各自与一个原料入口连通。

本公开中，蒸汽裂解装置10包括多个裂解炉，八个原料入口分别设于不同的裂解炉上，每个原料入口各自与上述八个出口中的一个连通，以使不同组分分别进入对应的裂解炉裂解。

一种具体实施方式中，第二加氢裂化装置7为浆态床加氢裂化装置或沸腾床加氢裂化装置。

一种具体实施方式中，芳烃联合装置9包括石脑油加氢处理单元、重整单元、芳烃抽提单元、歧化-异构化单元、C8分离单元中的一种或几种。

本公开中，芳烃联合装置9中各个单元的连接方式可以采取本领域常规选择的连接方式，并可以根据实际需求进行调整。

一种具体实施方式中，重石脑油族组成分离装置3包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种。

一种具体实施方式中，柴油-煤油族组成分离装置4包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种

下面将结合实施例对本公开作进一步说明。

实施例1

实施例1选用的原油为API33的原油。按照图1所示的多产化工品的重质原油加工***生产低碳烯烃和芳烃，具体流包括：

S1、使原油101进入常减压蒸馏装置1进行第一分离，分离出轻馏组分102(D86终馏点<165℃)、中馏组分103(D86馏程165～360℃)、重馏组分104(D86馏程360～520℃)和渣油组分105(D86初馏点>520℃)；

S2、使轻馏组分102进入轻重石脑油分离装置2进行第二分离，分离出第一轻石脑油组分121和第一重石脑油组分122，其中第一轻石脑油组分的D86终馏点为75℃以下；使第一重石脑油组分122进入石脑油族组成分离装置3进行第三分离，分离出链烷烃组分131和非链烷烃组分132；

S3、使中馏组分103进入柴油-煤油族组成分离装置4进行第四分离，分离出芳烃组分142和非芳烃组分141，其中分离温度为70℃，压力为1.0MPa；

使芳烃组分142进入芳烃轻质化装置5进行芳烃轻质化处理，获得轻质芳烃151和饱和烃152，其中反应温度为380℃，压力为9.5MPa；

S4、使一部分重馏组分104进入第一加氢裂化装置6进行第一加氢裂化处理，获得第二重石脑油组分161、第二轻石脑油组分163、液化气162和加氢尾油164，其中反应温度为400℃，压力为17MPa，反应空速为1.6h^-1，第一加氢裂化催化剂为Mo-Ni催化剂；

S5、使渣油组分105进入第二加氢裂化装置7进行第二加氢裂化处理，获得加氢柴油171和加氢蜡油172，其中反应温度为450℃，压力为16MPa，反应空速为0.2h^-1，第二加氢裂化催化剂为钼系催化剂；

使加氢柴油171与来自常减压蒸馏装置1的中馏组分103混合后进入柴油-煤油族组成分离装置4进行第四分离，分离出芳烃组分142和非芳烃组分141；

S6、使加氢蜡油172进入催化裂解装置8进行催化裂解处理，获得第一乙烯182、第一丙烯183、第一C4组分184、催化裂解汽油185、催化裂解柴油181，其中反应压力0.25MPa，出口温度为600℃，反应时间为3s，催化裂解的催化剂为Al₂O₃分子筛催化剂；

使催化裂解柴油181进入芳烃轻质化装置5并与来自柴油-煤油族组成分离装置4的芳烃组分142共同进行芳烃轻质化处理，获得轻质芳烃151和饱和烃152；

S7、使步骤S2的非链烷烃组分132、步骤S3的轻质芳烃151、步骤S4的第二重石脑油组分161以及步骤S6的催化裂解汽油185分别进入芳烃联合装置9共同进行芳烃联合处理，获得芳烃产品191和抽余油192；

S8、使步骤S2的第一轻石脑油组分121和链烷烃组分131、步骤S7的抽余油192、步骤S5的非芳烃组分141、步骤S3和S6的饱和烃152以及步骤S4的液化气162、第二轻石脑油组分163和加氢尾油164分别进入蒸汽裂解装置10进行蒸汽裂解处理，获得第二乙烯201、第二丙烯202、第二C4组分203、蒸汽裂解汽油204和蒸汽裂解重油206，其中蒸汽裂解温度为810℃，停留时间0.2s，多个裂解炉中的反应条件相同，蒸汽与进入蒸汽裂解装置10的裂解原料的总重量比为0.4:1；

S9、使第二C4组分203进行丁二烯抽提处理，获得抽余C4组分，其中丁二烯抽提采用乙腈为萃取剂，温度60℃、压力0.4MPaG；

然后使抽余C4组分(图1中仅以线203表示第二C4组分的引出和引入位置，丁二烯抽提处理在图中未画出)以及第一C4组分184分别进入烯烃裂解装置11进行烯烃裂解处理，获得第三丙烯205，其中反应温度为500℃，压力为150kPa，重量空速为16h^-1，烯烃裂解催化剂为ZSM-5催化剂；

S10、使另一部分重馏组分105进入催化裂解装置8与来自第二加氢裂化装置7的加氢蜡油172共同进行催化裂解处理，反应条件与步骤S6相同；

S11、使步骤S8中蒸汽裂解汽油204与来自催化裂解装置8的催化裂解汽油185混合后进入芳烃联合装置9进行芳烃联合处理；

使步骤S8中蒸汽裂解重油206与来自常减压蒸馏装置1的渣油组分105混合后进入第二加氢裂化装置7进行第二加氢裂化处理，反应条件与步骤S5相同。

对比例1

采用图2所示的本领域常规采用的原油加工方法生产烯烃，采用的原油与实施例1相同，具体包括以下步骤：

(1)使原油301经常减压蒸馏装置12分离出石脑油馏分302、煤油馏分303、柴油馏分304、蜡油馏分305、渣油馏分306。

(2)使石脑油馏分302经石脑油加氢装置13进行加氢处理后获得第一混合物流和轻烃和轻石脑油316，将第一混合物流送至重整抽提装置19，生产芳烃318、汽油310、以及第二混合物流317(第二混合物流317包括：液化气、戊烷油和抽余油)；将轻烃和轻石脑油316引入蒸汽裂解装置23进一步裂解。

(3)使煤油馏分303进入航煤加氢装置14进行加氢处理后得到航煤产品308。

(4)使柴油馏分304进入柴油加氢精制装置15进行加氢处理后得到柴油产品307。

(5)将蜡油馏分305送入加氢裂化装置16进行处理，生产加氢石脑油309、航煤308、柴油307、液化气和尾油319，其中加氢裂化反应温度418℃，反应压力16.8MPa；将液化气和尾油319送至蒸汽裂解装置23进行裂化，将加氢石脑油309送至重整抽提装置19进行处理。

(6)将渣油馏分306送入渣油加氢装置17进行加氢处理，加氢催化剂为镍-钼体系催化剂，温度为403℃，压力为17.2MPa；将加氢处理所得产物送至催化裂化装置18进行催化裂化，生产催化汽油313、催化柴油311、干气314，C3-C4轻烃组分315；其中催化裂化反应压力0.25MPa，出口温度为610℃，催化裂解催化剂主要化学组分为氧化铝。

(7)将步骤(6)获得的催化柴油311送至柴油加氢精制装置15进行处理；将催化汽油313送至汽油吸附脱硫装置20后获得汽油310；

将干气314经碳二回收装置21得到富碳二气320；将C3-C4轻烃组分315经气分装置22分离出丙烷321、丙烯322和C4组分323；将丙烷321和富碳二气320送至蒸汽裂解装置23进一步裂解。

(8)采用蒸汽裂解装置23生产乙烯324、丙烯325、裂解C4组分326、裂解汽油327、裂解燃料油328。其中蒸汽裂解条件包括：温度800-830℃、停留时间0.05-0.2s。本对比例中采用的各装置均为本领域常规选择的装置。本对比例中未具体标出的操作条件均为本领域常规的操作条件。

在满足原油处理量为1000万吨/年生产条件下，将上述实施例以及对比例的原料和产品指标列于下表1：

表1

根据表1可知，采用本申请提供的加工方法及***的实施例1中收率三烯(乙烯+丙烯+丁二烯)为42.7重量％，芳烃收率为18.2重量％，且不生产油品(汽煤柴)；而采用常规加工方法的对比例1中，三烯收率仅为11.9重量％，芳烃收率仅为5.9重量％，且具有较高的油品收率，为64.5重量％。因此与常规流程相比，本公开提供的多产化工品的重质原油加工方法及***不生产成品油(汽煤柴)，三烯产率以及芳烃产率较高，可以最大程度生产化工品，为炼厂“油转化”提供新的方案。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (9)

1.一种多产化工品的重质原油加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、使原油进入常减压蒸馏装置（1）进行第一分离，分离出轻馏组分、中馏组分、重馏组分和渣油组分，其中所述轻馏组分与所述中馏组分的切割点小于165℃，所述中馏组分与所述重馏组分的切割点为330~370℃，所述重馏组分与所述渣油组分切割点大于520℃；

S2、使所述轻馏组分进入轻重石脑油分离装置（2）进行第二分离，分离出第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分，其中第一轻石脑油组分和第一重石脑油组分的切割点为65~75℃；使所述第一重石脑油组分进入石脑油族组成分离装置（3）进行第三分离，分离出链烷烃组分和非链烷烃组分；

S3、使所述中馏组分进入柴油-煤油族组成分离装置（4）进行第四分离，分离出芳烃组分和非芳烃组分；使所述芳烃组分进入芳烃轻质化装置（5）进行芳烃轻质化处理，获得轻质芳烃和饱和烃；

S4、使部分所述重馏组分进入第一加氢裂化装置（6）进行第一加氢裂化处理，获得第二重石脑油组分、第二轻石脑油组分、液化气和加氢尾油；

S5、使所述渣油组分进入第二加氢裂化装置（7）进行第二加氢裂化处理，获得加氢柴油和加氢蜡油；使所述加氢柴油与来自所述常减压蒸馏装置（1）的所述中馏组分一起进入所述柴油-煤油族组成分离装置（4）进行所述第四分离；

S6、使所述加氢蜡油进入催化裂解装置（8）进行催化裂解处理，获得第一低碳烯烃组分、催化裂解汽油和催化裂解柴油；使所述催化裂解柴油进入所述芳烃轻质化装置（5），与来自所述柴油-煤油族组成分离装置（4）的所述芳烃组分共同进行所述芳烃轻质化处理；

S7、使来自所述石脑油族组成分离装置（3）的非链烷烃组分、来自所述芳烃轻质化装置（5）的轻质芳烃、来自所述第一加氢裂化装置（6）的第二重石脑油组分以及来自所述催化裂解装置（8）的催化裂解汽油分别进入芳烃联合装置（9）进行芳烃联合处理，获得芳烃产品和抽余油；

S8、使来自所述轻重石脑油分离装置（2）的第一轻石脑油组分、来自所述石脑油族组成分离装置（3）的链烷烃组分、来自所述芳烃联合装置（9）的抽余油、来自所述柴油-煤油族组成分离装置（4）的非芳烃组分、来自所述芳烃轻质化装置（5）的饱和烃以及来自所述第一加氢裂化装置（6）的液化气、第二轻石脑油组分和加氢尾油分别进入蒸汽裂解装置（10）进行蒸汽裂解处理，获得第二低碳烯烃组分、蒸汽裂解汽油和蒸汽裂解重油；

该方法还包括：使另一部分所述重馏组分进入所述催化裂解装置（8）与来自所述第二加氢裂化装置（7）的加氢蜡油共同进行所述催化裂解处理；

该方法还包括：使来自所述蒸汽裂解装置（10）的蒸汽裂解汽油与来自所述催化裂解装置（8）的催化裂解汽油混合后进入所述芳烃联合装置（9）进行所述芳烃联合处理；使来自所述蒸汽裂解装置（10）的蒸汽裂解重油与来自所述常减压蒸馏装置（1）的渣油组分混合后进入所述第二加氢裂化装置（7）进行所述第二加氢裂化处理；所述芳烃联合处理包括石脑油加氢处理、重整处理、芳烃抽提处理、歧化-异构化处理、C8分离处理中的一种或几种；

所述第一低碳烯烃组分包含第一乙烯、第一丙烯和第一C4组分，所述第二低碳烯烃组分包含第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；该方法还包括：将所述第一C4组分和/或所述第二C4组分进入烯烃裂解装置（11）进行烯烃裂解处理，获得第三丙烯。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石脑油族组成分离装置（3）包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种；

所述柴油-煤油族组成分离装置（4）包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括：将所述第二低碳烯烃组分分离为所述第二乙烯、第二丙烯和第二C4组分；使所述第二C4组分进行丁二烯抽提处理，获得抽余C4组分；然后使所述抽余C4组分进入所述烯烃裂解装置（11）进行烯烃裂解处理。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括：

将所述第一低碳烯烃组分和所述第二低碳烯烃组分集中进行分离，得到混合乙烯、混合丙烯和混合C4组分；使所述混合C4组分进入烯烃裂解装置（11）进行烯烃裂解处理，得到丙烯产物。

5.根据权利要求1~4中任意一项所述的方法，其特征在于，所述原油的API值为10~40；所述芳烃产品包括苯、甲苯和二甲苯中的一种或几种。

6.一种多产化工品的重质原油加工***，其特征在于，该***包括：常减压蒸馏装置（1）、轻重石脑油分离装置（2）、石脑油族组成分离装置（3）、柴油-煤油族组成分离装置（4）、芳烃轻质化装置（5）、第一加氢裂化装置（6）、第二加氢裂化装置（7）、催化裂解装置（8）、芳烃联合装置（9）和蒸汽裂解装置（10）；

所述常减压蒸馏装置（1）设有原油入口、轻馏组分出口、中馏组分出口、重馏组分出口和渣油组分出口；所述轻重石脑油分离装置（2）设有轻馏组分分离入口、第一轻石脑油出口和第一重石脑油出口；所述石脑油族组成分离装置（3）设有第一重石脑油分离入口、链烷烃出口和非链烷烃出口；所述柴油-煤油族组成分离装置（4）设有中馏组分分离入口、芳烃出口和非芳烃出口；所述芳烃轻质化装置（5）设有芳烃轻质化入口、轻质芳烃出口和饱和烃出口；所述第一加氢裂化装置（6）设有加氢裂化第一入口、第二重石脑油出口、第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口；所述第二加氢裂化装置（7）设有加氢裂化第二入口、加氢柴油出口和加氢蜡油出口；所述催化裂解装置（8）设有催化裂解入口、第一低碳烯烃出口、催化裂解汽油出口和催化裂解柴油出口；所述芳烃联合装置（9）设有芳烃联合入口、芳烃产品出口和抽余油出口；所述蒸汽裂解装置（10）设有蒸汽裂解入口、第二低碳烯烃出口；

其中所述轻馏组分出口与所述轻馏组分分离入口连通；所述第一重石脑油出口与所述第一重石脑油分离入口连通；所述非链烷烃出口与所述芳烃联合入口连通；

所述中馏组分出口与所述中馏组分分离入口连通，所述芳烃出口与所述芳烃轻质化入口连通，所述轻质芳烃出口与所述芳烃联合入口连通；

所述重馏组分出口与所述加氢裂化第一入口和所述催化裂解入口分别连通；所述第二重石脑油出口与所述芳烃联合入口连通；

所述渣油组分出口与所述加氢裂化第二入口连通，所述加氢柴油出口与所述中馏组分出口和中馏组分分离入口之间的连通管线连通，所述加氢蜡油出口与所述催化裂解入口连通；所述催化裂解柴油出口与所述芳烃轻质化入口连通，所述催化裂解汽油出口与所述芳烃联合入口连通；

所述蒸汽裂解装置（10）的蒸汽裂解入口与所述轻重石脑油分离装置（2）的第一轻石脑油出口、所述石脑油族组成分离装置（3）的链烷烃出口、所述芳烃联合装置（9）的抽余油出口、所述柴油-煤油族组成分离装置（4）的非芳烃出口、所述芳烃轻质化装置（5）的饱和烃出口以及所述第一加氢裂化装置（6）的第二轻石脑油出口、液化气出口和加氢尾油出口分别连通；

该***还包括烯烃裂解装置（11），所述烯烃裂解装置（11）设有烯烃裂解入口和第三丙烯出口；

该***还包括低碳烯烃集中分离装置，该低碳烯烃集中分离装置设有低碳烯烃集中分离入口、混合乙烯出口、混合丙烯出口和混合C4出口；所述低碳烯烃集中分离入口与所述第一低碳烯烃出口和所述第二低碳烯烃出口分别连通；或者

所述催化裂解装置（8）设有第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口，所述第一乙烯出口、第一丙烯出口和第一C4出口形成为所述第一低碳烯烃出口；所述蒸汽裂解装置（10）设有第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口，所述第二乙烯出口、第二丙烯出口和第二C4出口形成为所述第二低碳烯烃出口；所述烯烃裂解装置（11）的烯烃裂解入口与所述第一C4出口和/或所述第二C4出口连通。

7.根据权利要求6所述的***，其特征在于，该***还包括丁二烯抽提装置，所述丁二烯抽提装置的入口与所述第二C4出口连通，所述丁二烯抽提装置的抽余C4出口与所述烯烃裂解入口连通。

8.根据权利要求7所述的***，其特征在于，所述蒸汽裂解装置（10）还设有蒸汽裂解汽油出口和蒸汽裂解重油出口，所述蒸汽裂解汽油出口与所述催化裂解汽油出口和所述芳烃联合入口之间的连通管线连通，所述蒸汽裂解重油出口与所述加氢裂化第二入口连通。

9.根据权利要求8所述的***，其特征在于，所述第二加氢裂化装置（7）为浆态床加氢裂化装置或沸腾床加氢裂化装置；

所述芳烃联合装置（9）包括石脑油加氢处理单元、重整单元、芳烃抽提单元、歧化-异构化单元、C8分离单元中的一种或几种；

所述石脑油族组成分离装置（3）包括吸附分离单元、溶剂萃取单元以及抽提蒸馏单元中的一种或几种；

所述柴油-煤油族组成分离装置（4）包括吸附分离单元、溶剂萃取单元、抽提蒸馏单元中的一种或几种。