CN115652456A - 一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板,包括主干、与所述主干相互交错的n个分支,n≥1,所述分支将所述主干分隔成n+1个区域,其中首末两区域均形成棘突,每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突,所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。本申请的本申请的异形截面纤维,将棘突设计成沿其延伸方向的长度互不相等的结构,每两个长度互不相等的棘突经过堆叠后,在长度短的棘突一侧会形成毛细管,该毛细管可理解为孔隙,异形截面纤维经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
Description
技术领域
本发明涉及纤维技术领域,具体涉及一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板。
背景技术
无纺布是一种不需要纺纱织布而形成的织物,只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列,形成纤网结构,然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。无纺布不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的,而是将纤维直接通过物理的方法粘合在一起的,其具有工艺流程短、生产速率快,产量高、成本低、用途广、原料来源多等特点。
为了提升无纺布的吸湿排汗效果,于是针对纤维的结构进行改进,如中国专利授权公告号为CN105603545A公开的一种凉爽冰丝双十字截面纤维,通过将普通纤维设计成十字截面纤维或双十字截面纤维,如图1所示的结构,即为十字截面纤维的截面结构示意图,这种结构经过堆叠后,多个十字截面纤维所围成的区域会形成毛细管,毛细管可理解为间隙,但是毛细管的数量较少,吸湿排汗效果略显不足。
发明内容
针对背景技术中存在的技术缺陷,本发明提出了一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板,解决了上述技术问题以及满足了实际需求,具体的技术方案如下所示:
一种异形截面纤维,包括主干、与所述主干相互交错的n个分支,n≥1,所述分支将所述主干分隔成n+1个区域,其中首末两区域均形成棘突,每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突,所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。
具体的,所述主干上形成有若干藕节状的第一凸起,相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷。
具体的,所述第一凹陷的深度不小于0.1μm。
具体的,所述分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起,相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷。
具体的,所述第二凹陷的深度不小于0.1μm。
具体的,所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为β,满足以下条件:30°≤β≤90°。
具体的,所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为90°。
具体的,n=1,所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的十字形截面结构。
具体的,n=2,所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。
具体的,n≥3,所述分支呈等间距或不等间距分布。
具体的,任意两个所述棘突沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。
一种具有异形截面纤维的无纺布,所述无纺布是由权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维经过堆叠成丝束,并铺设成网,再粘合形成;
多个所述异形截面纤维经过堆叠后形成若干毛细管;
每两个长度互不相等的所述棘突经过堆叠后,在长度短的所述棘突一侧会形成所述毛细管。
具体的,粘合过程采用的是热粘合、化学粘合或机械加固。
一种生产异形截面纤维的喷丝板,所述喷丝板上端形成有向下凹陷的限位槽,所述限位槽底部设有多个并排的喷丝模块,每个所述喷丝模块上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔,所述喷丝孔底部具有与权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维的截面形状相同的喷丝口。
具体的,所述喷丝板下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽,所述喷丝避让槽位于所述喷丝孔下方。
具体的,所述喷丝孔包括呈上大下小的开口端、连接在所述开口端下端并且呈圆柱状的送料端、连接在所述送料端下端并且呈上大下小的射出端,所述喷丝口形成于所述射出端底部。
本发明具有的有益效果在于:
1.本申请的异形截面纤维,将棘突设计成沿其延伸方向的长度互不相等的结构,每两个长度互不相等的棘突经过堆叠后,在长度短的棘突一侧会形成毛细管,异形截面纤维经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布后,无纺布中毛细管的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好;
2.主干上形成有若干藕节状的第一凸起,相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷,分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起,相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷,第一凹陷、第二凹陷具有一定的深度,多个异形截面纤维经过堆叠后,在第一凹陷、第二凹陷位置同样会形成毛细管,进一步提升了无纺布的芯吸效应。
附图说明
图1为现有技术的十字截面纤维的截面结构示意图。
图2为实施例1~5采用的喷丝板的俯视图。
图3为图2中A-A面的剖面图。
图4为实施例1~5采用的喷丝板的仰视图。
图5为实施例1~5中喷丝模块的平面结构示意图。
图6为实施例1~5中喷丝孔、喷丝口的剖面结构示意图。
图7为实施例1中的喷丝口的平面结构示意图。
图8为实施例1中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。
图9为实施例1中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图10为实施例1中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图11为实施例2中的喷丝口的平面结构示意图。
图12为实施例2中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。
图13为实施例2中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。
图14为实施例2中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图15为实施例3中的喷丝口的平面结构示意图。
图16为实施例3中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。
图17为实施例3中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。
图18为实施例3中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图19为实施例3中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图20为实施例4中的喷丝口的平面结构示意图。
图21为实施例4中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。
图22为实施例4中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。
图23为实施例4中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
图24为实施例5中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。
图25为实施例5中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。
附图标记为:异形截面纤维1a、1b、1c、1d、1e;主干10a、10b、10c、10e、10d;分支20a、20b、20c、20d、20e;棘突30a、30b、30c、30d、30e;毛细管40a、40b、40c、40d、40e;第一凸起11b、11d;第一凹陷12b、12d;第二凸起21b、21d;第二凹陷22b、22d;喷丝板40;限位槽41;喷丝模块42;喷丝孔421;喷丝口422、422a、422b、422c、422d;喷丝避让槽43;开口端4211;送料端4212;射出端4213;十字截面纤维50。
具体实施方式
下面结合附图与相关实施例对本发明的实施方式进行说明,本发明的实施方式不局限于如下的实施例中,并且本发明涉及本技术领域的相关必要部件,应当视为本技术领域内的公知技术,是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。
实施例1
如图2-7所示为本实施例的喷丝板40,在实际生产中,喷丝板40需要配合现有技术的纺丝装置使用,譬如中国专利授权公告号为CN207919033U的一种生产叠型双十字复合纤维用的复合纺丝装置,但并不局限于上述纺丝装置,仅为了供本领域技术人员更好的理解本申请的技术方案。
本实施例的喷丝板40,用于生产图8所示的异形截面纤维1a,其上端形成有向下凹陷的限位槽41,限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42,喷丝模块42的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421,喷丝孔421的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,喷丝孔421底部具有喷丝口422,而喷丝口422可设计成与图7所示的异形截面纤维1a的截面形状相同的喷丝口422a结构。
在实际生产过程中,需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱,熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接,纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口,熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内,随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内,最终流至喷丝口422处,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1a,最终经过冷却装置中冷却成型,形成异形截面纤维1a。
其中,上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份,优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。
本实施例中,喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43,喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方,喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间,其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整,并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。
本实施例中,喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213,纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料,由于开口端4211的口径为上大下小,因此在一定程度上能够提升其流入压力,纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212,可将送料端4212的长度设计得更长,使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充,避免局部空隙,影响后续喷丝效果,射出端4213的口径同样为上大下小,因此在一定程度上能够提升其射出压力,喷丝口422a形成于射出端4213底部,使得熔融浆料最终从喷丝口422a处射出,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1a。
如图8所示为本实施例的异形截面纤维1a,包括主干10a、与主干10a相互交错的一个分支20a,异形截面纤维1a的截面长度范围在5μm到100μm之间,长宽比(主干10a沿其长度方向的长度与分支20a沿其长度方向的长度的比例)在1到3之间,优选为1.2~1.8。
该分支20a将主干10a分隔成后形成左右两个棘突30a,分支20a由主干10a分隔后形成上下两个棘突30a,四个棘突30a沿其延伸方向的长度互不相等,而且主干10a与分支20a所形成的夹角均为90°,主干10a与分支20a纵横交错形成非等长的十字形截面结构。
由于上述四个棘突30a沿其延伸方向的长度互不相等,在异形截面纤维1a堆叠时,如图9~10所示,多个异形截面纤维1a经过堆叠后形成若干毛细管40a,每两个长度互不相等的棘突30a经过堆叠后,在长度短的棘突30a一侧会形成毛细管40a,该毛细管40a可理解为孔隙,异形截面纤维1a经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管40a的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
本实施例中,任意两个棘突30a沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内,经过堆叠后长度短的棘突30a一侧会形成的毛细管40a的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内,达到微米级的尺寸效果。
实施例2
如图2-6、11所示为本实施例的喷丝板40,用于生产图12所示的异形截面纤维1b,其上端形成有向下凹陷的限位槽41,限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42,喷丝模块42的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421,喷丝孔421的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,喷丝孔421底部具有喷丝口422,而喷丝口422可设计成与图12所示的异形截面纤维1b的截面形状相同的喷丝口422b结构。
在实际生产过程中,需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱,熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接,纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口,熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内,随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内,最终流至喷丝口422处,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1b,最终经过冷却装置中冷却成型,形成异形截面纤维1b。
其中,上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份,优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。
本实施例中,喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43,喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方,喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间,其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整,并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。
本实施例中,喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213,纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料,由于开口端4211的口径为上大下小,因此在一定程度上能够提升其流入压力,纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212,可将送料端4212的长度设计得更长,使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充,避免局部空隙,影响后续喷丝效果,射出端4213的口径同样为上大下小,因此在一定程度上能够提升其射出压力,喷丝口422b形成于射出端4213底部,使得熔融浆料最终从喷丝口422b处射出,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1b。
如图12所示为膨胀前的异形截面纤维1b,如图13所示为本实施例的经过膨胀后的异形截面纤维1b,膨胀前的异形截面纤维1b包括主干10b、与主干10b相互交错的一个分支20b,异形截面纤维1b的截面长度范围在5μm到100μm之间,长宽比(主干10b沿其长度方向的长度与分支20b沿其长度方向的长度的比例)在1到3之间,优选为1.2~1.8。
该分支20b将主干10b分隔成后形成左右两个棘突30b,分支20b由主干10b分隔后形成上下两个棘突30b,四个棘突30b沿其延伸方向的长度互不相等,而且主干10b与分支20b所形成的夹角均为90°,主干10b与分支20b纵横交错形成非等长的十字形截面结构。
由于上述四个棘突30b沿其延伸方向的长度互不相等,在异形截面纤维1b堆叠时,如图14所示,多个异形截面纤维1b经过堆叠后形成若干毛细管40b,每两个长度互不相等的棘突30b经过堆叠后,在长度短的棘突30b一侧会形成毛细管40b,该毛细管40b可理解为孔隙,异形截面纤维1b经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管40b的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
本实施例中,任意两个棘突30b沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内,经过堆叠后长度短的棘突30b一侧会形成的毛细管40b的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内,达到微米级的尺寸效果。
本实施例中,主干10b上形成有若干藕节状的第一凸起11b,相邻的两个第一凸起11b之间形成第一凹陷12b,第一凹陷12b的深度不小于0.1μm,多个异形截面纤维1b经过堆叠后,在第一凹陷12b位置同样会形成毛细管40b,进一步提升了无纺布的芯吸效应。
本实施例中,分支20b的两端均形成有若干藕节状的第二凸起21b,相邻的两个第二凸起21b之间形成第二凹陷22b,第二凹陷22b的深度不小于0.1μm,多个异形截面纤维1b经过堆叠后,在第二凹陷22b位置同样会形成毛细管40b,进一步提升了无纺布的芯吸效应。
实施例3
如图2-6、16所示为本实施例的喷丝板40,用于生产图16所示的异形截面纤维1c,其上端形成有向下凹陷的限位槽41,限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42,喷丝模块42的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421,喷丝孔421的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,喷丝孔421底部具有喷丝口422,而喷丝口422可设计成与图15所示的异形截面纤维1c的截面形状相同的喷丝口422c结构。
在实际生产过程中,需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱,熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接,纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口,熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内,随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内,最终流至喷丝口422处,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1c,最终经过冷却装置中冷却成型,形成异形截面纤维1c。
其中,上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份,优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。
本实施例中,喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43,喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方,喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间,其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整,并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。
本实施例中,喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213,纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料,由于开口端4211的口径为上大下小,因此在一定程度上能够提升其流入压力,纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212,可将送料端4212的长度设计得更长,使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充,避免局部空隙,影响后续喷丝效果,射出端4213的口径同样为上大下小,因此在一定程度上能够提升其射出压力,喷丝口422c形成于射出端4213底部,使得熔融浆料最终从喷丝口422c处射出,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1c。
如图16所示为膨胀前的异形截面纤维1c,如图17所示为经过膨胀后的异形截面纤维1c,膨胀前的异形截面纤维1c包括主干10c、与主干10c相互交错的两个个分支20c,异形截面纤维1c的截面长度范围在5μm到100μm之间,长宽比(主干10c沿其长度方向的长度与两个分支20c在纵向的总长度的比例)在1到3之间,优选为1.2~1.8。
两个分支20c将主干10c分隔成分隔成三个区域,其中首末两区域均形成棘突30c,两个分支20c由主干10c分隔后形成四个棘突30c,六个棘突30c沿其延伸方向的长度互不相等,而且主干10c与两个分支20c所形成的夹角均为90°,主干10c与两个分支20c纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。
由于上述六个棘突30c沿其延伸方向的长度互不相等,在异形截面纤维1c堆叠时,如图18~19所示,多个异形截面纤维1c经过堆叠后形成若干毛细管40c,每两个长度互不相等的棘突30c经过堆叠后,在长度短的棘突30c一侧会形成毛细管40c,该毛细管40c可理解为孔隙,异形截面纤维1c经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管40c的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
本实施例中,任意两个棘突30c沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内,经过堆叠后长度短的棘突30c一侧会形成的毛细管40c的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内,达到微米级的尺寸效果。
实施例4
如图2-6、20所示为本实施例的喷丝板40,用于生产图21所示的异形截面纤维1d,其上端形成有向下凹陷的限位槽41,限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42,喷丝模块42的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421,喷丝孔421的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,喷丝孔421底部具有喷丝口422,而喷丝口422可设计成与图15所示的异形截面纤维1d的截面形状相同的喷丝口422d结构。
在实际生产过程中,需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱,熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接,纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口,熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内,随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内,最终流至喷丝口422处,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1d,最终经过冷却装置中冷却成型,形成异形截面纤维1d。
其中,上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份,优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。
本实施例中,喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43,喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方,喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间,其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整,并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。
本实施例中,喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213,纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料,由于开口端4211的口径为上大下小,因此在一定程度上能够提升其流入压力,纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212,可将送料端4212的长度设计得更长,使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充,避免局部空隙,影响后续喷丝效果,射出端4213的口径同样为上大下小,因此在一定程度上能够提升其射出压力,喷丝口422d形成于射出端4213底部,使得熔融浆料最终从喷丝口422d处射出,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1d。
如图21所示为膨胀前的异形截面纤维1d,如图22所示为经过膨胀后的异形截面纤维1d,膨胀前的异形截面纤维1d包括主干10d、与主干10d相互交错的两个个分支20d,异形截面纤维1d的截面长度范围在5μm到100μm之间,长宽比(主干10d沿其长度方向的长度与两个分支20d在纵向的总长度的比例)在1到3之间,优选为1.2~1.8。
两个分支20d将主干10d分隔成分隔成三个区域,其中首末两区域均形成棘突30d,两个分支20d由主干10d分隔后形成四个棘突30d,六个棘突30d沿其延伸方向的长度互不相等,而且主干10d与两个分支20d所形成的夹角均为90°,主干10d与两个分支20d纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。
由于上述六个棘突30d沿其延伸方向的长度互不相等,在异形截面纤维1d堆叠时,如图23所示,多个异形截面纤维1d经过堆叠后形成若干毛细管40d,每两个长度互不相等的棘突30d经过堆叠后,在长度短的棘突30d一侧会形成毛细管40d,该毛细管40d可理解为孔隙,异形截面纤维1d经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管40d的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
本实施例中,任意两个棘突30d沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内,经过堆叠后长度短的棘突30d一侧会形成的毛细管40d的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内,达到微米级的尺寸效果。
本实施例中,主干10d上形成有若干藕节状的第一凸起11d,相邻的两个第一凸起11d之间形成第一凹陷12d,第一凹陷12d的深度不小于0.1μm,多个异形截面纤维1d经过堆叠后,在第一凹陷12d位置同样会形成毛细管40d,进一步提升了无纺布的芯吸效应。
本实施例中,分支20d的两端均形成有若干藕节状的第二凸起21d,相邻的两个第二凸起21d之间形成第二凹陷22d,第二凹陷22d的深度不小于0.1μm,多个异形截面纤维1d经过堆叠后,在第二凹陷22d位置同样会形成毛细管40d,进一步提升了无纺布的芯吸效应。
实施例5
如图2-6所示为本实施例的喷丝板40,用于生产图24所示的异形截面纤维1e,其上端形成有向下凹陷的限位槽41,限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42,喷丝模块42的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421,喷丝孔421的数量根据生产需求设计,并不局限于图示的排布以及数量,喷丝孔421底部具有喷丝口422。
在实际生产过程中,需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱,熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接,纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口,熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内,随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内,最终流至喷丝口422处,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1e,最终经过冷却装置中冷却成型,形成异形截面纤维1e。
其中,上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份,优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。
本实施例中,喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43,喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方,喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间,其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整,并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。
本实施例中,喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213,纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料,由于开口端4211的口径为上大下小,因此在一定程度上能够提升其流入压力,纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212,可将送料端4212的长度设计得更长,使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充,避免局部空隙,影响后续喷丝效果,射出端4213的口径同样为上大下小,因此在一定程度上能够提升其射出压力,喷丝口422e形成于射出端4213底部,使得熔融浆料最终从喷丝口422e处射出,形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1e。
如图24所示为本实施例的异形截面纤维1e,包括主干10e、与主干10e相互交错的两个个分支20e,异形截面纤维1e的截面长度范围在5μm到100μm之间,长宽比(主干10e沿其长度方向的长度与两个分支20e沿其倾斜方向的总长度的比例)在1到3之间,优选为1.2~1.8。
两个分支20e将主干10e分隔成分隔成三个区域,其中首末两区域均形成棘突30e,两个分支20e由主干10e分隔后形成四个棘突30e,六个棘突30e沿其延伸方向的长度互不相等,而且主干10e与两个分支20e所形成的夹角均为60°。
本实施例中,任意两个棘突30e沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。
由于上述六个棘突30e沿其延伸方向的长度互不相等,在异形截面纤维1e堆叠时,如图25所示,多个异形截面纤维1e经过堆叠后形成若干毛细管40e,每两个长度互不相等的棘突30e经过堆叠后,在长度短的棘突30e一侧会形成毛细管40e,该毛细管40e可理解为孔隙,异形截面纤维1e经过堆叠成丝束,并铺设成网,再热粘合形成无纺布时,无纺布中毛细管40e的数量越多,芯吸效应大幅提升,吸湿排汗的效果更好。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (16)
1.一种异形截面纤维,其特征在于,包括主干、与所述主干相互交错的n个分支,n≥1,所述分支将所述主干分隔成n+1个区域,其中首末两区域均形成棘突,每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突,所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。
2.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述主干上形成有若干藕节状的第一凸起,相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷。
3.根据权利要求2所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述第一凹陷的深度不小于0.1μm。
4.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起,相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷。
5.根据权利要求3所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述第二凹陷的深度不小于0.1μm。
6.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为β,满足以下条件:30°≤β≤90°。
7.根据权利要求6所述的一种异形截面纤维,其特征在于,所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为90°。
8.根据权利要求7所述的一种异形截面纤维,其特征在于,n=1,所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的十字形截面结构。
9.根据权利要求7所述的一种异形截面纤维,其特征在于,n=2,所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。
10.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维,其特征在于,n≥3,所述分支呈等间距或不等间距分布。
11.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维,其特征在于,任意两个所述棘突沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。
12.一种具有异形截面纤维的无纺布,其特征在于,所述无纺布是由权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维经过堆叠成丝束,并铺设成网,再粘合形成;
多个所述异形截面纤维经过堆叠后形成若干毛细管;
每两个长度互不相等的所述棘突经过堆叠后,在长度短的所述棘突一侧会形成所述毛细管。
13.根据权利要求12所述的一种具有异形截面纤维的无纺布,其特征在于,粘合过程采用的是热粘合、化学粘合或机械加固。
14.一种生产异形截面纤维的喷丝板,其特征在于,所述喷丝板上端形成有向下凹陷的限位槽,所述限位槽底部设有多个并排的喷丝模块,每个所述喷丝模块上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔,所述喷丝孔底部具有与权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维的截面形状相同的喷丝口。
15.根据权利要求14所述的一种生产异形截面纤维的喷丝板,其特征在于,所述喷丝板下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽,所述喷丝避让槽位于所述喷丝孔下方。
16.根据权利要求14所述的一种生产异形截面纤维的喷丝板,其特征在于,所述喷丝孔包括呈上大下小的开口端、连接在所述开口端下端并且呈圆柱状的送料端、连接在所述送料端下端并且呈上大下小的射出端,所述喷丝口形成于所述射出端底部。
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