CN115652456A - 一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板，包括主干、与所述主干相互交错的n个分支，n≥1，所述分支将所述主干分隔成n+1个区域，其中首末两区域均形成棘突，每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突，所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。本申请的本申请的异形截面纤维，将棘突设计成沿其延伸方向的长度互不相等的结构，每两个长度互不相等的棘突经过堆叠后，在长度短的棘突一侧会形成毛细管，该毛细管可理解为孔隙，异形截面纤维经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

Description

一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板

技术领域

本发明涉及纤维技术领域，具体涉及一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板。

背景技术

无纺布是一种不需要纺纱织布而形成的织物，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。无纺布不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的，而是将纤维直接通过物理的方法粘合在一起的，其具有工艺流程短、生产速率快，产量高、成本低、用途广、原料来源多等特点。

为了提升无纺布的吸湿排汗效果，于是针对纤维的结构进行改进，如中国专利授权公告号为CN105603545A公开的一种凉爽冰丝双十字截面纤维，通过将普通纤维设计成十字截面纤维或双十字截面纤维，如图1所示的结构，即为十字截面纤维的截面结构示意图，这种结构经过堆叠后，多个十字截面纤维所围成的区域会形成毛细管，毛细管可理解为间隙，但是毛细管的数量较少，吸湿排汗效果略显不足。

发明内容

针对背景技术中存在的技术缺陷，本发明提出了一种异形截面纤维、无纺布及喷丝板，解决了上述技术问题以及满足了实际需求，具体的技术方案如下所示：

一种异形截面纤维，包括主干、与所述主干相互交错的n个分支，n≥1，所述分支将所述主干分隔成n+1个区域，其中首末两区域均形成棘突，每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突，所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。

具体的，所述主干上形成有若干藕节状的第一凸起，相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷。

具体的，所述第一凹陷的深度不小于0.1μm。

具体的，所述分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起，相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷。

具体的，所述第二凹陷的深度不小于0.1μm。

具体的，所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为β，满足以下条件：30°≤β≤90°。

具体的，所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为90°。

具体的，n=1，所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的十字形截面结构。

具体的，n=2，所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。

具体的，n≥3，所述分支呈等间距或不等间距分布。

具体的，任意两个所述棘突沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。

一种具有异形截面纤维的无纺布，所述无纺布是由权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维经过堆叠成丝束，并铺设成网，再粘合形成；

多个所述异形截面纤维经过堆叠后形成若干毛细管；

每两个长度互不相等的所述棘突经过堆叠后，在长度短的所述棘突一侧会形成所述毛细管。

具体的，粘合过程采用的是热粘合、化学粘合或机械加固。

一种生产异形截面纤维的喷丝板，所述喷丝板上端形成有向下凹陷的限位槽，所述限位槽底部设有多个并排的喷丝模块，每个所述喷丝模块上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔，所述喷丝孔底部具有与权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维的截面形状相同的喷丝口。

具体的，所述喷丝板下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽，所述喷丝避让槽位于所述喷丝孔下方。

具体的，所述喷丝孔包括呈上大下小的开口端、连接在所述开口端下端并且呈圆柱状的送料端、连接在所述送料端下端并且呈上大下小的射出端，所述喷丝口形成于所述射出端底部。

本发明具有的有益效果在于：

1.本申请的异形截面纤维，将棘突设计成沿其延伸方向的长度互不相等的结构，每两个长度互不相等的棘突经过堆叠后，在长度短的棘突一侧会形成毛细管，异形截面纤维经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布后，无纺布中毛细管的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好；

2.主干上形成有若干藕节状的第一凸起，相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷，分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起，相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷，第一凹陷、第二凹陷具有一定的深度，多个异形截面纤维经过堆叠后，在第一凹陷、第二凹陷位置同样会形成毛细管，进一步提升了无纺布的芯吸效应。

附图说明

图1为现有技术的十字截面纤维的截面结构示意图。

图2为实施例1~5采用的喷丝板的俯视图。

图3为图2中A-A面的剖面图。

图4为实施例1~5采用的喷丝板的仰视图。

图5为实施例1~5中喷丝模块的平面结构示意图。

图6为实施例1~5中喷丝孔、喷丝口的剖面结构示意图。

图7为实施例1中的喷丝口的平面结构示意图。

图8为实施例1中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。

图9为实施例1中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图10为实施例1中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图11为实施例2中的喷丝口的平面结构示意图。

图12为实施例2中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。

图13为实施例2中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。

图14为实施例2中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图15为实施例3中的喷丝口的平面结构示意图。

图16为实施例3中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。

图17为实施例3中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。

图18为实施例3中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图19为实施例3中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图20为实施例4中的喷丝口的平面结构示意图。

图21为实施例4中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。

图22为实施例4中的单个异形截面纤维膨胀后的剖面结构示意图。

图23为实施例4中的两个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

图24为实施例5中的单个异形截面纤维的剖面结构示意图。

图25为实施例5中的若干个异形截面纤维堆叠后的剖面结构示意图。

附图标记为：异形截面纤维1a、1b、1c、1d、1e；主干10a、10b、10c、10e、10d；分支20a、20b、20c、20d、20e；棘突30a、30b、30c、30d、30e；毛细管40a、40b、40c、40d、40e；第一凸起11b、11d；第一凹陷12b、12d；第二凸起21b、21d；第二凹陷22b、22d；喷丝板40；限位槽41；喷丝模块42；喷丝孔421；喷丝口422、422a、422b、422c、422d；喷丝避让槽43；开口端4211；送料端4212；射出端4213；十字截面纤维50。

具体实施方式

下面结合附图与相关实施例对本发明的实施方式进行说明，本发明的实施方式不局限于如下的实施例中，并且本发明涉及本技术领域的相关必要部件，应当视为本技术领域内的公知技术，是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。

实施例1

如图2-7所示为本实施例的喷丝板40，在实际生产中，喷丝板40需要配合现有技术的纺丝装置使用，譬如中国专利授权公告号为CN207919033U的一种生产叠型双十字复合纤维用的复合纺丝装置，但并不局限于上述纺丝装置，仅为了供本领域技术人员更好的理解本申请的技术方案。

本实施例的喷丝板40，用于生产图8所示的异形截面纤维1a，其上端形成有向下凹陷的限位槽41，限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42，喷丝模块42的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421，喷丝孔421的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，喷丝孔421底部具有喷丝口422，而喷丝口422可设计成与图7所示的异形截面纤维1a的截面形状相同的喷丝口422a结构。

在实际生产过程中，需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱，熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接，纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口，熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内，随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内，最终流至喷丝口422处，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1a，最终经过冷却装置中冷却成型，形成异形截面纤维1a。

其中，上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。

本实施例中，喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43，喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方，喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间，其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整，并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。

本实施例中，喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213，纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料，由于开口端4211的口径为上大下小，因此在一定程度上能够提升其流入压力，纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212，可将送料端4212的长度设计得更长，使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充，避免局部空隙，影响后续喷丝效果，射出端4213的口径同样为上大下小，因此在一定程度上能够提升其射出压力，喷丝口422a形成于射出端4213底部，使得熔融浆料最终从喷丝口422a处射出，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1a。

如图8所示为本实施例的异形截面纤维1a，包括主干10a、与主干10a相互交错的一个分支20a，异形截面纤维1a的截面长度范围在5μm到100μm之间，长宽比（主干10a沿其长度方向的长度与分支20a沿其长度方向的长度的比例）在1到3之间，优选为1.2~1.8。

该分支20a将主干10a分隔成后形成左右两个棘突30a，分支20a由主干10a分隔后形成上下两个棘突30a，四个棘突30a沿其延伸方向的长度互不相等，而且主干10a与分支20a所形成的夹角均为90°，主干10a与分支20a纵横交错形成非等长的十字形截面结构。

由于上述四个棘突30a沿其延伸方向的长度互不相等，在异形截面纤维1a堆叠时，如图9~10所示，多个异形截面纤维1a经过堆叠后形成若干毛细管40a，每两个长度互不相等的棘突30a经过堆叠后，在长度短的棘突30a一侧会形成毛细管40a，该毛细管40a可理解为孔隙，异形截面纤维1a经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管40a的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

本实施例中，任意两个棘突30a沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内，经过堆叠后长度短的棘突30a一侧会形成的毛细管40a的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内，达到微米级的尺寸效果。

实施例2

如图2-6、11所示为本实施例的喷丝板40，用于生产图12所示的异形截面纤维1b，其上端形成有向下凹陷的限位槽41，限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42，喷丝模块42的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421，喷丝孔421的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，喷丝孔421底部具有喷丝口422，而喷丝口422可设计成与图12所示的异形截面纤维1b的截面形状相同的喷丝口422b结构。

在实际生产过程中，需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱，熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接，纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口，熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内，随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内，最终流至喷丝口422处，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1b，最终经过冷却装置中冷却成型，形成异形截面纤维1b。

其中，上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。

本实施例中，喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43，喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方，喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间，其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整，并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。

本实施例中，喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213，纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料，由于开口端4211的口径为上大下小，因此在一定程度上能够提升其流入压力，纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212，可将送料端4212的长度设计得更长，使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充，避免局部空隙，影响后续喷丝效果，射出端4213的口径同样为上大下小，因此在一定程度上能够提升其射出压力，喷丝口422b形成于射出端4213底部，使得熔融浆料最终从喷丝口422b处射出，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1b。

如图12所示为膨胀前的异形截面纤维1b，如图13所示为本实施例的经过膨胀后的异形截面纤维1b，膨胀前的异形截面纤维1b包括主干10b、与主干10b相互交错的一个分支20b，异形截面纤维1b的截面长度范围在5μm到100μm之间，长宽比（主干10b沿其长度方向的长度与分支20b沿其长度方向的长度的比例）在1到3之间，优选为1.2~1.8。

该分支20b将主干10b分隔成后形成左右两个棘突30b，分支20b由主干10b分隔后形成上下两个棘突30b，四个棘突30b沿其延伸方向的长度互不相等，而且主干10b与分支20b所形成的夹角均为90°，主干10b与分支20b纵横交错形成非等长的十字形截面结构。

由于上述四个棘突30b沿其延伸方向的长度互不相等，在异形截面纤维1b堆叠时，如图14所示，多个异形截面纤维1b经过堆叠后形成若干毛细管40b，每两个长度互不相等的棘突30b经过堆叠后，在长度短的棘突30b一侧会形成毛细管40b，该毛细管40b可理解为孔隙，异形截面纤维1b经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管40b的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

本实施例中，任意两个棘突30b沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内，经过堆叠后长度短的棘突30b一侧会形成的毛细管40b的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内，达到微米级的尺寸效果。

本实施例中，主干10b上形成有若干藕节状的第一凸起11b，相邻的两个第一凸起11b之间形成第一凹陷12b，第一凹陷12b的深度不小于0.1μm，多个异形截面纤维1b经过堆叠后，在第一凹陷12b位置同样会形成毛细管40b，进一步提升了无纺布的芯吸效应。

本实施例中，分支20b的两端均形成有若干藕节状的第二凸起21b，相邻的两个第二凸起21b之间形成第二凹陷22b，第二凹陷22b的深度不小于0.1μm，多个异形截面纤维1b经过堆叠后，在第二凹陷22b位置同样会形成毛细管40b，进一步提升了无纺布的芯吸效应。

实施例3

如图2-6、16所示为本实施例的喷丝板40，用于生产图16所示的异形截面纤维1c，其上端形成有向下凹陷的限位槽41，限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42，喷丝模块42的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421，喷丝孔421的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，喷丝孔421底部具有喷丝口422，而喷丝口422可设计成与图15所示的异形截面纤维1c的截面形状相同的喷丝口422c结构。

在实际生产过程中，需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱，熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接，纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口，熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内，随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内，最终流至喷丝口422处，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1c，最终经过冷却装置中冷却成型，形成异形截面纤维1c。

其中，上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。

本实施例中，喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43，喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方，喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间，其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整，并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。

本实施例中，喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213，纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料，由于开口端4211的口径为上大下小，因此在一定程度上能够提升其流入压力，纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212，可将送料端4212的长度设计得更长，使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充，避免局部空隙，影响后续喷丝效果，射出端4213的口径同样为上大下小，因此在一定程度上能够提升其射出压力，喷丝口422c形成于射出端4213底部，使得熔融浆料最终从喷丝口422c处射出，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1c。

如图16所示为膨胀前的异形截面纤维1c，如图17所示为经过膨胀后的异形截面纤维1c，膨胀前的异形截面纤维1c包括主干10c、与主干10c相互交错的两个个分支20c，异形截面纤维1c的截面长度范围在5μm到100μm之间，长宽比（主干10c沿其长度方向的长度与两个分支20c在纵向的总长度的比例）在1到3之间，优选为1.2~1.8。

两个分支20c将主干10c分隔成分隔成三个区域，其中首末两区域均形成棘突30c，两个分支20c由主干10c分隔后形成四个棘突30c，六个棘突30c沿其延伸方向的长度互不相等，而且主干10c与两个分支20c所形成的夹角均为90°，主干10c与两个分支20c纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。

由于上述六个棘突30c沿其延伸方向的长度互不相等，在异形截面纤维1c堆叠时，如图18~19所示，多个异形截面纤维1c经过堆叠后形成若干毛细管40c，每两个长度互不相等的棘突30c经过堆叠后，在长度短的棘突30c一侧会形成毛细管40c，该毛细管40c可理解为孔隙，异形截面纤维1c经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管40c的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

本实施例中，任意两个棘突30c沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内，经过堆叠后长度短的棘突30c一侧会形成的毛细管40c的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内，达到微米级的尺寸效果。

实施例4

如图2-6、20所示为本实施例的喷丝板40，用于生产图21所示的异形截面纤维1d，其上端形成有向下凹陷的限位槽41，限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42，喷丝模块42的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421，喷丝孔421的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，喷丝孔421底部具有喷丝口422，而喷丝口422可设计成与图15所示的异形截面纤维1d的截面形状相同的喷丝口422d结构。

在实际生产过程中，需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱，熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接，纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口，熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内，随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内，最终流至喷丝口422处，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1d，最终经过冷却装置中冷却成型，形成异形截面纤维1d。

其中，上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。

本实施例中，喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43，喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方，喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间，其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整，并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。

本实施例中，喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213，纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料，由于开口端4211的口径为上大下小，因此在一定程度上能够提升其流入压力，纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212，可将送料端4212的长度设计得更长，使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充，避免局部空隙，影响后续喷丝效果，射出端4213的口径同样为上大下小，因此在一定程度上能够提升其射出压力，喷丝口422d形成于射出端4213底部，使得熔融浆料最终从喷丝口422d处射出，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1d。

如图21所示为膨胀前的异形截面纤维1d，如图22所示为经过膨胀后的异形截面纤维1d，膨胀前的异形截面纤维1d包括主干10d、与主干10d相互交错的两个个分支20d，异形截面纤维1d的截面长度范围在5μm到100μm之间，长宽比（主干10d沿其长度方向的长度与两个分支20d在纵向的总长度的比例）在1到3之间，优选为1.2~1.8。

两个分支20d将主干10d分隔成分隔成三个区域，其中首末两区域均形成棘突30d，两个分支20d由主干10d分隔后形成四个棘突30d，六个棘突30d沿其延伸方向的长度互不相等，而且主干10d与两个分支20d所形成的夹角均为90°，主干10d与两个分支20d纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。

由于上述六个棘突30d沿其延伸方向的长度互不相等，在异形截面纤维1d堆叠时，如图23所示，多个异形截面纤维1d经过堆叠后形成若干毛细管40d，每两个长度互不相等的棘突30d经过堆叠后，在长度短的棘突30d一侧会形成毛细管40d，该毛细管40d可理解为孔隙，异形截面纤维1d经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管40d的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

本实施例中，任意两个棘突30d沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内，经过堆叠后长度短的棘突30d一侧会形成的毛细管40d的长度尺寸在0.1~3.0μm范围内，达到微米级的尺寸效果。

本实施例中，主干10d上形成有若干藕节状的第一凸起11d，相邻的两个第一凸起11d之间形成第一凹陷12d，第一凹陷12d的深度不小于0.1μm，多个异形截面纤维1d经过堆叠后，在第一凹陷12d位置同样会形成毛细管40d，进一步提升了无纺布的芯吸效应。

本实施例中，分支20d的两端均形成有若干藕节状的第二凸起21d，相邻的两个第二凸起21d之间形成第二凹陷22d，第二凹陷22d的深度不小于0.1μm，多个异形截面纤维1d经过堆叠后，在第二凹陷22d位置同样会形成毛细管40d，进一步提升了无纺布的芯吸效应。

实施例5

如图2-6所示为本实施例的喷丝板40，用于生产图24所示的异形截面纤维1e，其上端形成有向下凹陷的限位槽41，限位槽41底部设有多个并排的喷丝模块42，喷丝模块42的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，每个喷丝模块42上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔421，喷丝孔421的数量根据生产需求设计，并不局限于图示的排布以及数量，喷丝孔421底部具有喷丝口422。

在实际生产过程中，需要在限位槽41上加装一个纺丝浆料箱，熔炼炉的出口与纺丝浆料箱的进料口连接，纺丝浆料箱的底部设有若干与喷丝孔421位置相对应的出料口，熔炼炉先将纤维的熔融浆料注入纺丝浆料箱内，随后纤维本体的熔融浆料流入喷丝板40上的各喷丝孔421内，最终流至喷丝口422处，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1e，最终经过冷却装置中冷却成型，形成异形截面纤维1e。

其中，上述纤维的成份可以采用本领域中常用的纤维成份，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯及其改性成份。

本实施例中，喷丝板40下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽43，喷丝避让槽43位于喷丝孔421下方，喷丝避让槽43用于给冷却装置预留一个安装空间，其位置、长度、宽度、深度可根据实际应用场景调整，并不局限于图示的位置、长度、宽度、深度。

本实施例中，喷丝孔421包括呈上大下小的开口端4211、连接在开口端4211下端并且呈圆柱状的送料端4212、连接在送料端4212下端并且呈上大下小的射出端4213，纤维本体的熔融浆料从开口端4211处进料，由于开口端4211的口径为上大下小，因此在一定程度上能够提升其流入压力，纤维本体的熔融浆料再通过较长的送料端4212，可将送料端4212的长度设计得更长，使得送料端4212内侧底部的熔融浆料能够全填充，避免局部空隙，影响后续喷丝效果，射出端4213的口径同样为上大下小，因此在一定程度上能够提升其射出压力，喷丝口422e形成于射出端4213底部，使得熔融浆料最终从喷丝口422e处射出，形成与喷丝口422形状相同异形截面纤维1e。

如图24所示为本实施例的异形截面纤维1e，包括主干10e、与主干10e相互交错的两个个分支20e，异形截面纤维1e的截面长度范围在5μm到100μm之间，长宽比（主干10e沿其长度方向的长度与两个分支20e沿其倾斜方向的总长度的比例）在1到3之间，优选为1.2~1.8。

两个分支20e将主干10e分隔成分隔成三个区域，其中首末两区域均形成棘突30e，两个分支20e由主干10e分隔后形成四个棘突30e，六个棘突30e沿其延伸方向的长度互不相等，而且主干10e与两个分支20e所形成的夹角均为60°。

本实施例中，任意两个棘突30e沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。

由于上述六个棘突30e沿其延伸方向的长度互不相等，在异形截面纤维1e堆叠时，如图25所示，多个异形截面纤维1e经过堆叠后形成若干毛细管40e，每两个长度互不相等的棘突30e经过堆叠后，在长度短的棘突30e一侧会形成毛细管40e，该毛细管40e可理解为孔隙，异形截面纤维1e经过堆叠成丝束，并铺设成网，再热粘合形成无纺布时，无纺布中毛细管40e的数量越多，芯吸效应大幅提升，吸湿排汗的效果更好。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种异形截面纤维，其特征在于，包括主干、与所述主干相互交错的n个分支，n≥1，所述分支将所述主干分隔成n+1个区域，其中首末两区域均形成棘突，每个所述分支由所述主干分隔后形成两个所述棘突，所述棘突沿其延伸方向的长度互不相等。

2.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述主干上形成有若干藕节状的第一凸起，相邻的两个所述第一凸起之间形成第一凹陷。

3.根据权利要求2所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述第一凹陷的深度不小于0.1μm。

4.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述分支的两端均形成有若干藕节状的第二凸起，相邻的两个所述第二凸起之间形成第二凹陷。

5.根据权利要求3所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述第二凹陷的深度不小于0.1μm。

6.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为β，满足以下条件：30°≤β≤90°。

7.根据权利要求6所述的一种异形截面纤维，其特征在于，所述主干与每个所述分支所形成的夹角均为90°。

8.根据权利要求7所述的一种异形截面纤维，其特征在于，n=1，所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的十字形截面结构。

9.根据权利要求7所述的一种异形截面纤维，其特征在于，n=2，所述主干与所述分支纵横交错形成非等长的双十字形截面结构。

10.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维，其特征在于，n≥3，所述分支呈等间距或不等间距分布。

11.根据权利要求1所述的一种异形截面纤维，其特征在于，任意两个所述棘突沿其延伸方向的长度差在0.1~3.0μm范围内。

12.一种具有异形截面纤维的无纺布，其特征在于，所述无纺布是由权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维经过堆叠成丝束，并铺设成网，再粘合形成；

多个所述异形截面纤维经过堆叠后形成若干毛细管；

每两个长度互不相等的所述棘突经过堆叠后，在长度短的所述棘突一侧会形成所述毛细管。

13.根据权利要求12所述的一种具有异形截面纤维的无纺布，其特征在于，粘合过程采用的是热粘合、化学粘合或机械加固。

14.一种生产异形截面纤维的喷丝板，其特征在于，所述喷丝板上端形成有向下凹陷的限位槽，所述限位槽底部设有多个并排的喷丝模块，每个所述喷丝模块上均设有若干呈阵列分布的喷丝孔，所述喷丝孔底部具有与权利要求1~11任意一项所述异形截面纤维的截面形状相同的喷丝口。

15.根据权利要求14所述的一种生产异形截面纤维的喷丝板，其特征在于，所述喷丝板下端形成有向上凹陷的喷丝避让槽，所述喷丝避让槽位于所述喷丝孔下方。

16.根据权利要求14所述的一种生产异形截面纤维的喷丝板，其特征在于，所述喷丝孔包括呈上大下小的开口端、连接在所述开口端下端并且呈圆柱状的送料端、连接在所述送料端下端并且呈上大下小的射出端，所述喷丝口形成于所述射出端底部。

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