CN115627350A - 高磷铁矿和石煤联用的方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高磷铁矿和石煤联用的方法，涉及固体废弃物处理领域。该方法包括：将包括高磷铁矿、石煤和粘结剂在内的原料混合，造球并干燥后进行加热还原反应脱磷并得到还原球团；将还原球团进行感应加热，冷却后粉碎、磁选得到低磷金属铁粒；或者，将还原球团进行电炉熔分接入短流程炼钢流程中，得到低磷铁水；磁选的尾渣和电炉熔分的尾渣用于回收钒。该方法利用石煤中所含氧化物对降低脱磷反应的优势，实现低温条件下的高效脱磷，有效防止传统煤基还原过程温度较高导致的铁熔化、磷大量进入铁液中的问题。利用了固废石煤中的碳作为还原剂，代替了煤焦，实现了低成本脱磷；与此同时实现了钒的氧化，为后续提钒流程提供条件。

Description

高磷铁矿和石煤联用的方法

技术领域

本申请涉及固体废弃物处理领域，尤其涉及一种高磷铁矿和石煤联用的方法。

背景技术

我国的高磷鲕状铁矿石资源非常丰富，当前己经勘探出37.2亿吨，预计未来还可勘探出上百亿吨的新资源量。但是，该类矿石中，铁矿物与脉石矿物呈锸粒构造，嵌布粒度极细，有害元素磷含量高（磷赋存在磷灰石相中），直接冶炼出炉铁水磷含量非常高，能够达到1wt%以上，几乎无法满足后续冶炼需求。因此，如果能够在冶炼前有效脱除矿石中的磷，对高磷铁矿的高效利用有重要意义，同时对我国铁矿石的供给有非常重要的意义。

现有的高磷铁矿脱磷技术主要有重选矿法、焙烧-磁选法、微生物还原法、直接浸出和直接还原等方法。目前，煤基直接还原是研究的主流方向。然而，高磷赤铁矿中磷存在于磷灰石相中，如果单独加入碳进行还原，从热力学角度，温度需达到1400℃以上才能发生还原反应，此时铁已经被还原并变为液态铁，还原后的磷会大量进入铁液中，无法获得有效的脱磷效果。因此，利用煤焦直接还原高磷铁矿中的磷并不能获得理想的脱磷效果。而在加入煤焦的同时加入其他添加剂，如二氧化硅等，也需要1100-1200℃以上才能发生脱磷反应，磷也会大量进入熔化的铁液中，无法有效脱磷。

高碳石煤是我国赋存量大、资源化利用困难的矿物。石煤中钒是主要的有价元素，钒储量约为1.18亿吨，占总储量的87%，因此可以将石煤作为获取钒的主要来源之一。目前处理石煤往往采用氧化焙烧-酸浸的方法。该方法在处理石煤过程中以钒的提取为重心，处理过程不仅会产生大量的二氧化碳气体和废酸等，还严重忽略了石煤中碳资源的利用。例如，在空白焙烧-酸浸工艺中，采用直接在空气气氛下焙烧的方法，将赋存于云母矿物晶格中的钒破坏从而为后续钒的浸出提供条件。该方法虽然能够实现钒的浸出，但是石煤中的碳资源被燃烧浪费，仅提供了部分热量。

针对高磷矿的综合利用，前人做了较多的研究工作。可查阅的文献及专利显示，把高磷铁矿作为炼铁工序的原料使用，无论是研究涉及的直接还原(气基或煤基还原)、熔融还原、还是还原+熔分的工艺思路，均以得到合格铁水为目标。然而，所有研究均表明还原条件下铁/磷分离较为困难且条件苛刻。且由于在还原过程中温度太高，形成的液态铁会熔入大量的磷，无法实现铁、磷的高效分离。高磷铁矿若想在钢铁工业中大规模应用，亟需一种能够在较低温度下实现铁/磷有效分离的方法，从而可以通过磁选选得金属铁或直接进入电炉中熔分。

石煤资源的利用过程中，以钒为主线，但是忽略了碳的利用。且现有的流程中需要大量耗能，产生大量温室气体等，无法实现清洁利用。

发明内容

本申请的目的在于提供一种高磷铁矿和石煤联用的方法，以解决上述问题。

为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：

一种高磷铁矿和石煤联用的方法，包括：

将包括高磷铁矿、石煤和粘结剂在内的原料混合，造球并干燥后进行加热还原反应脱磷并得到还原球团；

将所述还原球团进行感应加热，冷却后粉碎、磁选得到低磷金属铁粒；或者，将所述还原球团进行电炉熔分接入短流程炼钢流程中，得到低磷铁水；

所述磁选的尾渣和所述电炉熔分的尾渣用于回收钒。

优选地，所述高磷铁矿预先粉碎得到粒度小于等于10目的颗粒物，所述石煤预先粉碎得到粒度小于等于50目的颗粒物。

优选地，所述高磷铁矿、所述石煤和所述粘结剂的质量比为100：（80-120）：（1-5）。

优选地，所述粘结剂包括膨润土和/或水玻璃，粒度小于等于200目。

优选地，所述加热还原反应的温度为800-1100℃，时间为20-250min；

所述还原球团的金属化率大于等于90%。

优选地，所述感应加热的最高温度为1200℃，时间为10-20min。

优选地，所述冷却后将物料粉碎至平均粒度小于等于100目。

优选地，所述低磷金属铁粒的全铁含量大于等于92wt%，磷含量小于0.1wt%。

优选地，所述电炉熔分的温度为1450-1550℃；

所述电炉熔分的过程中加入氧化钙，氧化钙与渣量的配比为1：（0.4-0.6）。

优选地，所述低磷铁水中的磷含量小于等于0.1wt%。

与现有技术相比，本申请的有益效果包括：

本申请提供的高磷铁矿和石煤联用的方法，通过高磷铁矿与石煤的联用，利用石煤中所含氧化物对降低脱磷反应的有益效果，实现低温条件下的高效脱磷，有效防止传统煤基还原过程温度较高导致的铁熔化、磷大量进入铁液中的问题；此外，石煤本就是一种固废，其中的碳资源无法被有效利用，钒很难浸出提取，需要进行焙烧酸浸等高能耗高污染流程；本申请利用了石煤中的碳作为还原剂，减少了煤焦的用量，实现了低成本脱磷；与此同时尾渣中的钒已经从原有的晶格中分离氧化，为后续湿法浸出提供条件，真正意义上实现了“1+1＞2”的效果。低温脱磷后被还原的铁粒度很小，采用感应加热的方式，可使分散的铁粒感应长大，这是由于金属铁被感应加热后，出现局部高温区域，铁被熔化，进而相互粘连长大，有效提高了后续磁选效率和回收率，解决了低温还原条件下铁尺寸小，磁选困难的问题。且由于采用热装热送的方式，且感应加热只有金属铁被感应加热，能耗较低，在不显著增加成本的同时，实现了铁的高效磁选回收；或直接进入电炉中熔分，得到低磷铁水。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。

图1为失重实验使用的高温反应炉的示意图；

图2为失重实验所得到的失重率曲线；

图3为实施例提供的高磷铁矿和石煤联用的方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

如本文所用之术语：

“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。

连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。

当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。

在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。

“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK（K为任意数，表示倍数因子）。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。

“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。

一种高磷铁矿和石煤联用的方法，包括：

将包括高磷铁矿、石煤和粘结剂在内的原料混合，造球并干燥后进行加热还原反应脱磷并得到还原球团；

将所述还原球团进行感应加热，冷却后粉碎、磁选得到低磷金属铁粒；或者，将所述还原球团进行电炉熔分接入短流程炼钢流程中，得到低磷铁水；

所述磁选的尾渣和所述电炉熔分的尾渣用于回收钒。

高磷铁矿中的磷主要赋存在磷灰石相Ca₁₀(PO₄)₆F₂中，石煤中SiO₂含量较高，因此，若高磷铁矿和高碳石煤联用，不仅能够有效利用石煤中碳资源提供还原剂，石煤中的二氧化硅和磷灰石相和碳偶合反应的温度更低，能够实现磷的低温脱除。

在只有碳进行还原的条件下，磷灰石发生的脱磷反应如下所示：

Ca₁₀(PO₄)₆F₂(s)+15C(s)=CaF₂(s)+15CO(g)+3P₂(g)+9CaO(s)

该反应的吉布斯自由能变为

，反应温度为1443℃以 上。

在存在SiO₂的条件下，磷灰石发生的脱磷反应如下所示：

2Ca₁₀(PO₄)₆F₂(s)+30C(s)+21SiO₂(s)=SiF₂(g)+30CO(g)+6P₂(g)+20CaSiO₃(s)

该反应的吉布斯自由能变为

，反应温度为698℃ 以上。

由上述反应可得，存在二氧化硅时，理论上能够显著降低反应温度。这样的好处是还原温度无需像煤基直接还原一样达到1200℃才可还原，因此，还原得到的铁不会变为液态，有效减少了铁的吸磷，从而减少了铁的吸磷，大部分磷转换为气态挥发去除。但是实际操作中，还原温度仍需达到1100℃以上上述反应才能高效进行，在该条件下也会生成部分液态铁，影响脱磷效果。

经XRF测定，石煤的主要化学成分如下表1所示。

表1 石煤的主要化学成分（wt%）

由上表可知，石煤中Al₂O₃含量也较多，且石煤和高磷铁矿联用时，还会与铁矿中的Fe₂O₃耦合反应。因此，联用时从反应物角度本身的组成考虑，会发生如下的耦合反应：

2Ca₁₀(PO₄)₆F₂(s)+36C(s)+41SiO₂(s)+20Al₂O₃(s)+2Fe₂O₃(s)=SiF₂(g)+36CO(g)+6P₂(g)+20CaAl₂Si₂O₈(s)+4Fe(s)

该反应的吉布斯自由能变为

，反应温度为609℃ 以上。由此可见，Al₂O₃和Fe₂O₃的存在一步降低了反应温度。而氧化铁通过煤基还原时在近 750℃以上就可被还原为固态铁，为了保证较高的反应速度，反应温度可适当提高。因此，由 上述理论分析可得，将石煤和高磷铁矿联用，可以在800-1000℃实现磷的脱除和铁的预还 原，为后续电炉熔分提供良好的条件。

为了证明热力学分析的合理性，开展了失重实验研究。采用实验室自制的高温反应炉进行，示意图如图1所示。该高温管式电阻炉为实验室自行设计，能实现气氛和温度的高精度控制。

将石煤样品和高磷铁矿按质量比为1:1混合，石煤成分如表1，高磷铁矿成分如实 施例1中所示。分别设置不同的温度，将样品按照本申请提供的方法处理混匀之后（验证性 实验没有造球，不添加粘接剂），放入炉内进行实验，每个温度下进行20min的实验。失重率

的计算方式如下所示：

，

式中，m₁为样品初始重量，m₂为样品反应后的重量。

最终的样品失重率如图2所示。从图2中可以看出，800℃下样品已经发生了明显反应，在1100℃以上样品的失重率增加很少。该结果证明在800-1100℃的条件下已经能够完成铁的还原和磷的脱除。最终经过检测，1000℃下磁选所得的铁粒中磷含量小于0.02wt%，渣中磷含量小于0.03wt%。证明在还原阶段已经将样品中的磷有效气化脱除。

之后，预还原的经过感应加热，可以使还原为小颗粒的铁进一步长大，为了后续的高效磁选奠定基础。也可将球团直接热装热送熔分，在熔分过程中加入氧化钙造渣，能进一步提高渣相碱度，防止回磷，最终得到合格的低磷铁水。同时，磁选或熔分之后，钒进入尾渣中，能够实现高效湿法浸出，真正实现了“1+1＞2”的作用，一步焙烧流程，脱除了高磷铁矿中的磷，利用了石煤中的碳预还原了氧化铁，石煤中钒也从钒云母的晶格结构中释放并被氧化，以便后续湿法浸出流程提钒。

在一个可选的实施方式中，所述高磷铁矿预先粉碎得到粒度小于等于10目的颗粒物，所述石煤预先粉碎得到粒度小于等于50目的颗粒物。

高磷铁矿的粒度优选为10-50目，石煤粒度优选为80-120目。

在一个可选的实施方式中，所述高磷铁矿、所述石煤和所述粘结剂的质量比为100：（80-120）：（1-5）。

可选的，所述高磷铁矿、所述石煤和所述粘结剂的质量比可以为100：80：1、100：90：3、100：100：5、100：110：2、100：120：4或者100：（80-120）：（1-5）之间的任一值。

在一个可选的实施方式中，所述粘结剂包括膨润土和/或水玻璃，粒度小于等于200目。

粘结剂的粒度优选为200-300目。

在一个可选的实施方式中，所述加热还原反应的温度为800-1100℃，时间为20-250min；

所述还原球团的金属化率大于等于90%。

可选的，所述加热还原反应的温度可以为800℃、900℃、1000℃、1100℃或者800-1100℃之间的任一值，时间可以为20min、40min、60min、80min、100min、120min、140min、160min、180min、200min、220min、240min、250min或者20-250min之间的任一值。

在一个可选的实施方式中，所述感应加热的最高温度为1200℃，时间为10-20min。

可选的，所述感应加热的时间可以为10min、15min、20min或者10-20min之间的任一值。

在一个可选的实施方式中，所述冷却后将物料粉碎至平均粒度小于等于100目。

在一个可选的实施方式中，所述低磷金属铁粒的全铁含量大于等于92wt%，磷含量小于0.1wt%。

在一个可选的实施方式中，所述电炉熔分的温度为1450-1550℃；

所述电炉熔分的过程中加入氧化钙，氧化钙与渣的配比为1：（0.4-0.6）。

此处所说的渣指的是前序流程中除预还原铁后，剩余的氧化物形成的尾渣。

可选的，所述电炉熔分的温度可以为1450℃、1500℃、1550℃或者1450-1550℃之间的任一值；氧化钙与渣量的配比可以为1：0.4、1：0.5、1：0.6或者1：（0.4-0.6）之间的任一值。

在一个可选的实施方式中，所述低磷铁水中的磷含量小于等于0.1wt%。

下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1

石煤成分如表1所示，高磷铁矿的主要成分如表2所示：

表2 高磷铁矿主要成分（wt%）

如图2所示，本实施例提供一种高磷铁矿和石煤联用的方法，包括以下步骤：

采用水玻璃为粘结剂，粒度为200目；高磷铁矿预先粉碎得到粒度为10目的颗粒物，石煤预先粉碎得到粒度为100目的颗粒物。

高磷铁矿、石煤、粘结剂的质量比为100：90：1.5，将物料混匀，然后通过混匀机、压球机，形成25-55mm的球团。之后进行干燥，得到含水小于1wt％的球团。

采用密封钢带炉进行球团还原，最高还原温度为1000℃，还原时间为30min，得到还原率为92%的金属化球团。将得到的球团热装热送至感应炉中加热，控制物料的温度最高为1200℃，感应加热20min。之后，将球团磨碎至150目，进行磁选分离，最终得到全铁含量为96wt%的铁粒，铁整体回收率达到89%，铁粒中磷含量0.06wt%。

实施例2

石煤成分如表1所示，高磷铁矿的成分如表3所示：

表3 高磷铁矿的成分（wt%）

采用水玻璃为粘结剂，粒度为150目；高磷铁矿预先粉碎得到粒度为30目的颗粒物，石煤预先粉碎得到粒度为120目的颗粒物。

高磷铁矿、石煤、粘结剂的质量比为100：120：2，将物料混匀，然后通过混匀机、压球机，形成20-60mm的球团。之后进行干燥，得到含水小于2wt％的球团。

采用密封钢带炉进行球团还原，最高还原温度为850℃，还原时间为200min，得到还原率为91%的金属化球团。将得到的球团热装热送至感应炉中加热，控制物料的温度最高为1200℃，感应加热15min。之后，将球团磨碎至150目，进行磁选分离，最终得到全铁含量为94wt%的铁粒，铁整体回收率达到88%，铁粒中磷含量0.08wt%。

实施例3

石煤成分如表1所示，高磷铁矿的成分如表4所示：

表4 高磷铁矿的成分（wt%）

采用水玻璃为粘结剂，粒度为180目；高磷铁矿预先粉碎得到粒度为50目的颗粒物，石煤预先粉碎得到粒度为120目的颗粒物。

高磷铁矿、石煤、粘结剂的质量比为100：100：2，将物料混匀，然后通过混匀机、压球机，形成30-60mm的球团。之后进行干燥，得到含水小于1.5wt％的球团。

采用密封钢带炉进行球团还原，最高还原温度为950℃，还原时间为50min，得到还原率为93%的金属化球团。将得到的球团热装热送至感应炉中加热，控制物料的温度最高为1200℃，感应加热20min。之后，将球团磨碎至150目，进行磁选分离，最终得到全铁含量为94%的铁粒，铁整体回收率达到94%，铁粒中磷含量0.09wt%。

实施例4

将前述实施例3得到的还原球团热装热送至电炉熔分，加入渣量50%的氧化钙进行造渣，防止回磷并进一步脱磷。入电炉金属球团的温度为800℃，加热升温至1500℃，此时金属化球团已完全熔化，经过冶炼最终得到含磷为0.02wt％的合格铁水，铁的整体收得率为89％。

实施例5

将前述实施例2得到的还原球团热装热送至电炉熔分，加入渣量40%的氧化钙进行造渣，防止回磷并进一步脱磷。入电炉金属球团的温度为750℃，加热升温至1450℃，此时金属化球团已完全熔化.经过冶炼最终得到含磷为0.05wt％的合格铁水，铁的整体收得率为87％。

对比例1

高磷铁矿的成分如表3所示：

采用水玻璃为粘结剂，粒度小于等于200目；高磷铁矿预先粉碎得到粒度40亩的颗粒物，煤焦预先粉碎得到粒度为150亩的颗粒物。

高磷铁矿、煤焦、粘结剂质量比为100：50：5，将物料混匀，然后通过混匀机、压球机，形成20-60mm的球团。之后进行干燥，得到含水小于2wt％的球团。

采用密封钢带炉进行球团还原，为了满足磷的还原脱除，最低还原温度为1250℃，还原时间为20min，最终得到还原率为88%的金属化球团。整体铁回收率达84%。经过磁选后得到还原铁，但是铁粒中的磷含量为0.5wt%，磷含量过高，很难满足后续流程的使用，需要进行铁水脱磷，增加冶炼成本。

本申请提供的高磷铁矿和石煤联用的方法，具有以下优势：

1.两种难处理矿物资源的协同利用，充分利用了两种矿物的资源特点和石煤对高磷铁矿低温脱磷的作用，石煤中不仅含有大量的还原剂碳，还含有大量的二氧化硅和氧化铝等化合物，能够有效降低磷的还原温度，在不生成铁液的温度范围内实现磷的还原气化脱除。这是核心创新思路。

2.相较于传统直接还原工艺中直接添加煤焦，采用难处理固废石煤，减少了优质煤焦的消耗，采用石煤中难以利用的碳资源实现脱磷和还原铁，实现了石煤的最大化利用。同时产生的烟气成分主要为CO，能够作为燃料预热或干燥球团，从而降低整体流程能耗，实现清洁生产。

3.还原脱磷过程中，能将石煤中钒赋存的尖晶石晶格破坏，为后续湿法浸出提供原料。通过一个流程处理两种矿物，有效节省了能耗，实现了资源化利用的最大化效果。

4.整体流程简单，可以参照现有金属化球团的生产流程，原料均为我国赋存量很大的矿产资源，可实施性很强，很容易实现大规模生产。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，包括：

将包括高磷铁矿、石煤和粘结剂在内的原料混合，造球并干燥后进行加热还原反应脱磷并得到还原球团；

将所述还原球团进行感应加热，冷却后粉碎、磁选得到低磷金属铁粒；或者，将所述还原球团进行电炉熔分接入短流程炼钢流程中，得到低磷铁水；

所述磁选的尾渣和所述电炉熔分的尾渣用于回收钒。

2.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述高磷铁矿预先粉碎得到粒度小于等于10目的颗粒物，所述石煤预先粉碎得到粒度小于等于50目的颗粒物。

3.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述高磷铁矿、所述石煤和所述粘结剂的质量比为100：（80-120）：（1-5）。

4.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述粘结剂包括膨润土和/或水玻璃，粒度小于等于200目。

5.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述加热还原反应的温度为800-1100℃，时间为20-250min；

所述还原球团的金属化率大于等于90%。

6.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述感应加热的最高温度为1200℃，时间为10-20min。

7.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述冷却后将物料粉碎至平均粒度小于等于100目。

8.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述低磷金属铁粒的全铁含量大于等于92wt%，磷含量小于0.1wt%。

9.根据权利要求1所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述电炉熔分的温度为1450-1550℃；

所述电炉熔分的过程中加入氧化钙，氧化钙与渣量的配比为1：（0.4-0.6）。

10.根据权利要求1-9任一项所述的高磷铁矿和石煤联用的方法，其特征在于，所述低磷铁水中的磷含量小于等于0.1wt%。

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