CN115612947A - 一种粉末冶金摩擦块及制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种粉末冶金摩擦块及制备方法，其中粉末冶金摩擦块由摩擦体和钢背采用过渡层粘结后烧制而成，所述摩擦体按质量分数计算，包括如下组分：雾化铜粉45‑60％、Sn 2‑4％、Ni 2‑4％、铜包铁粉5‑15％、高碳Cr‑Fe粉4‑10％、短碳纤维1‑3％、TiB23‑5％、NbC 7‑9％、人造石墨4.5‑9％、天然石墨0.5‑1％、MoS2 1‑5％，所述Sn、Ni、TiB2、NbC、MoS2均为粉末。本发明制备的粉末冶金摩擦块，即粉末冶金闸片，有效的解决了现有技术中粉末不易混匀，摩擦体与钢背结合强度差以及高温下粉末冶金闸片摩擦系数稳定性差等问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种粉末冶金摩擦块，具体涉及一种粉末冶金摩擦块及其制备方法，其应用于高速列车制动***中。
背景技术
随着科技迅速发展，我国高速铁路的运行速度已超过380km/h，这也对列车在运行当中的安全性问题提出了更高的要求。高速列车闸片中的摩擦材料是制动***的核心部件，其性能优劣对列车行驶速度和制动过程的安全性与稳定性起着至关重要的作用。由于传统的合成材料、树脂基摩擦材料已无法满足铁路高速化和重载化的发展需求，因此现如今高速列车闸片大多采用粉末冶金摩擦材料。
粉末冶金摩擦材料由基体金属、强化组元、润滑组元和摩擦组元组成，具有摩擦系数高，制动速度快、磨损小、强度高、耐高温以及优良的导热性和耐腐蚀性，被广泛应用于制动器行业。
现如今粉末冶金摩擦材料大多使用SiO2、SiC和Al2O3等低密度陶瓷颗粒作为摩擦组元，导致摩擦组元体积占比大，粉末不容易混合均匀，降低粉末压制性能；同时这些颗粒与基体润湿性差，使得摩擦体与基体结合强度不高，在高速制动时容易剥落，导致磨耗增大。并且随着高速列车速度的提升，其在制动时摩擦表面上的瞬时最高温度有可能会达到900℃甚至更高，在高温下摩擦材料易出现掉块、开裂、摩擦系数不稳定等问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种粉末冶金摩擦块，有效的解决了现有技术中粉末不易混匀，摩擦体与钢背结合强度差以及高温下闸片摩擦系数稳定性差等问题。
本发明提供一种粉末冶金摩擦块，该粉末冶金摩擦块由摩擦体和钢背采用过渡层粘结后烧制而成，所述摩擦体按质量分数计算，包括如下组分：
雾化铜粉45-60％、Sn 2-4％、Ni 2-4％、铜包铁粉5-15％、高碳Cr-Fe粉4-10％、短碳纤维1-3％、TiB23-5％、NbC 7-9％、人造石墨 4.5-9％、天然石墨0.5-1％、MoS2 1-5％，所述Sn、Ni、TiB2、NbC、 MoS2均为粉末，以上组分质量百分比之和为100％。
特别的，于本发明中，选用铜包铁粉，若铜含量过少，会导致两者结合能力不够，若铜含量过多，将会增加成本，同时若铜含量过多相应的铁含量将会变少，如此会减弱增磨效果，因此本发明中所述铜包铁粉的组分质量百分比为：青铜粉15％、铁粉85％。
特别的，经实验发现在高速摩擦状态下，以微碳Cr-Fe为硬质颗粒的铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦因数衰减严重，而以高碳Cr-Fe 为硬质颗粒的摩擦材料摩擦因数较稳定，然而随着Cr-Fe中含碳量的增加，Cr-Fe与Cu基体之间的结合状态会逐渐变差，因此本发明中所述高碳Cr-Fe粉含碳量为4-8％；于本发明中，铬可以增加材料的硬度，从而起到降低摩擦因数和磨损量的作用，而铬含量过低则最终获得的摩擦材料硬度不够，因此Cr含量≥60％。
特别的，于本发明中，若纤维长度过细、过短，其几乎没有承载能力，若纤维过长、过粗，将容易造成界面破坏，因此所述短碳纤维的直径为3-8μm，长度为30-80μm。
特别的，石墨能在摩擦表面形成一层润滑石墨膜，其中天然石墨产生的石墨膜更加完整稳定，天然石墨片层状更加明显，平铺在材料内部，对摩擦材料有一定的分层效果，而人造石墨颗粒状明显，相同条件下加压烧结时，部分人造石墨溶解在基体中，在温度和压力的作用下，一些细小颗粒会滑动和扩散来填充孔隙，于本发明中，若天然石墨过多，材料孔隙率会变大，若人造石墨过多，摩擦表面形成的石墨膜稳定性变差，因此所述天然石墨为天然鳞片石墨，所述人造石墨与天然石墨的质量比为9:1。
特别的，所述雾化铜粉、铜包铁粉的粒径均为200目，Sn、Ni、高碳Cr-Fe粉的粒径均为300目，TiB2、NbC的粒径均为650目，人造石墨的粒径为60目，天然石墨的粒径为35目，MoS2的粒径为500 目。
本发明还提供一种制备上述粉末冶金摩擦块的制备方法，包括以下步骤：
S1混料：
按配方称取制备摩擦体所需的粉体，并称取与粉体总质量相同的不锈钢珠，将不锈钢珠先加入V型混料机中，接下来按照配方将粉体中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按其质量的0.2％-0.5％加入20#工业机油，混合1-2h，混合均匀后再加入 TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.5％-1％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2-3h，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100 目过筛处理，获得混合粉料，所述金属粉末为雾化铜粉、Sn、Ni、铜包铁粉和高碳Cr-Fe粉；
S2压制：
称取110g混合粉料装入成形模具中，装粉靴振动2-3频次，使混合粉料在模具型腔中装填均匀，在100T粉末成形压机上，均匀施加300-500MPa压力，保压1-2s之后脱模，得到铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体，所述铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体的密度为 4.5-5.5g/cm3；
S3喷涂：
使用喷枪在铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背的接触平面上喷涂一层混合溶液，待自然风干后形成过渡层；
S4烧结：
将铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背对齐放好后装入钟罩式热压烧结炉中进行加压烧结，在烧结温度为850-1100℃、压力为 3-8MPa的条件下，烧结时间180-240分钟，冷却出炉，得到成品粉末冶金闸片，烧结过程中，需通入保护气氛，保护气氛为氢气与氮气按1:(3-5)混合而成。
于本发明中，在850-1100℃时，过渡层中的钎料熔化，熔化后的钎料在铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体和钢背之间进行相互熔渗，再结晶等过程形成合金层，不仅可以提高摩擦体与钢背之间的结合强度，还能减少铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体的孔隙，进一步提高摩擦体密度，而在烧结过程中，全程使用氢气与氮气比例为1:3-1:5的混合气体作为保护气氛，可以防止烧结过程中发生氧化以及促进烧结过程的进行。
特别的，所述S1中不锈钢珠的粒径为分别为0.5mm、1mm、2mm、 3mm。
特别的，所述S3中混合溶液的成分质量配比为：20-40wt％超细铜粉、5-15wt％超细锌粉、1-5wt％超细锰粉、0.5-1wt％粘结剂和40-60 wt％有机溶剂，通过对喷涂溶液成分及含量进行限定，可以使钎焊料均匀分散在摩擦体和钢背的接触表面，进而使摩擦体和钢背更好的结合，其中粘结剂的成分质量配比为：30-50wt％乙撑双硬脂酰胺、15-30 wt％聚酰胺蜡、20-30wt％月桂酸和5-10wt％石蜡，所述有机溶剂为正庚烷。
特别的，所述S3具体按照以下步骤实施：
S31将粘结剂在60-100℃的温度下溶于有机溶剂中，形成粘结剂溶液；
S32将金属粉末加入粘结剂溶液中经超声波均匀分散，获得混合溶液，该步骤中的金属粉末为超细铜粉、超细锌粉和超细锰粉，其作为钎料用于钎焊；
S33在高压气体氮气的携带下，将混合溶液喷涂到铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背的接触平面，喷涂时喷枪离待喷涂表面 10-25cm，喷枪气压为0.1-1MPa，于本发明中，所述过渡层厚度若大于0.8mm，钎料会溢出，且粘接接头处容易断裂，过渡层厚度若小于0.2mm，将起不到冶金结合作用，导致铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背粘结性能差，因此自然风干后过渡层的厚度为0.2-0.8mm。
相较于现有技术，本发明提供的一种粉末冶金摩擦块及其制备方法，该制备方法可以有效改善陶瓷颗粒在混合粉料中的偏析现象，使陶瓷颗粒分布更均匀，并且陶瓷与基体结合强度更加优异，具有良好的高温稳定性；与此同时，采用喷涂钎料和热压烧结相结合的方式，可以有效控制钎焊间隙，钎料熔化后在压力和毛细管力的双重作用下，在摩擦体和钢背之间相互熔渗，大幅提高了摩擦体与钢背之间的结合强度。
附图说明
图1为本发明一种粉末冶金摩擦块及其制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下对本发明进一步详细说明。
1、本发明以NbC和TiB2陶瓷颗粒代替传统SiO2、SiC和Al2O3陶瓷颗粒作为摩擦组元制备粉末冶金摩擦块，其中NbC和TiB2陶瓷颗粒的熔点(NbC：3490℃，TiB2：3225℃)均大于传统陶瓷颗粒的熔点 (SiO2：1650℃，SiC：2700℃，Al2O3：2015℃)，使得最终制备的粉末冶金摩擦块具有更良好的高温稳定性。
2、本发明中，NbC的密度为7.78g/cm3，其密度远大于现有技术中常用陶瓷颗粒的密度，因此在同等质量分数下，可大大减少非金属组分的体积分数，并且NbC与粉末冶金摩擦块中主要成分铜、铁、锡、铬的密度近似，有利于混粉过程中粉末之间均匀分散。
3、本发明中，NbC的晶体结构为金属Nb原子和C原子交替排列形成的面心立方结构，与基体Cu的晶体结构相同，有利于界面良好结合。
4、本发明中，TiB2的密度为4.53g/cm3，其密度大于现有技术中使用的SiO2、SiC和Al2O3的密度，并且接近最终摩擦材料成品-粉末冶金摩擦块的密度；与此同时，TiB2为密排六方结构，可以和NbC 陶瓷同时起到增磨作用，以减少NbC陶瓷的加入量，防止因NbC陶瓷加入过多而产生偏析。
5、在铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背接触面之间加入一层均匀分散的铜-锌-锰过渡层，可以减轻界面差异，增强界面结合强度。以下通过具体步骤对本发明进一步解释说明：
本发明提供一种粉末冶金摩擦块的制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1，按照质量百分比称取以下原料：雾化铜粉45-60％、Sn 2-4％、Ni 2-4％、铜包铁粉5-15％、高碳Cr-Fe粉4-10％、短碳纤维 1-3％、TiB23-5％、NbC 7-9％、人造石墨4.5-9％、天然石墨0.5-1％、 MoS21-5％，所述Sn、Ni、TiB2、NbC、MoS2均为粉末，以上组分质量百分比之和为100％；
步骤2，称取与粉体总质量相同的不锈钢珠加入V形混料机中，不锈钢珠粒径分别为0.5mm、1mm、2mm、3mm，接下来将配方中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按其质量的0.2％-0.5％加入20#工业机油，混合1-2h，混合均匀后再加入TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.5％-1％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2-3h，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理；
步骤3，使用100T粉末成形压机成形，向成形模具中装入110g 混合粉料，装粉靴振动2-3频次，使混合粉料在模具型腔中装填均匀，均匀施加300-500MPa压力，保压1-2s之后脱模，得到铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体，该铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体的密度为 4.5-5.5g/cm3；
步骤4，采用喷涂的方式将铜钎料快速、均匀分散在铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背的接触平面，其中，喷涂所使用混合溶液为铜钎料溶液，该铜钎料溶液的成分质量配比为：20-40wt％超细铜粉， 5-15wt％超细锌粉，1-5wt％超细锰粉，0.5-1wt％粘结剂和40-60wt％有机溶剂；接下来在高压氮气的携带下喷涂到摩擦体与钢背的接触平面，在喷涂时，喷枪离待喷涂表面10-25cm，喷枪气压为0.1-1MPa，自然风干后喷涂层厚度为0.2-0.8mm，所述铜钎料溶液的的制备方法为：将粘结剂在60-100℃的温度下溶于有机溶剂中，形成粘结剂溶液，再将金属粉末加入粘结剂溶液中经超声波均匀分散，所述的粘结剂的成分质量配比为：30-50wt％乙撑双硬脂酰胺、15％-30wt％聚酰胺蜡、20-30％月桂酸和5-10wt％石蜡，所述有机溶剂为正庚烷；
步骤5，将摩擦体与钢背对齐放好后装入钟罩式热压烧结炉中进行加压烧结，在烧结温度为850-1100℃、压力为3-8MPa条件下，烧结保护气氛为氢气与氮气比例为1:3-1:5的混合气体，烧结时间 180-240分钟，冷却出炉，得到成品粉末冶金摩擦块。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，对本发明进一步详细说明。
实施例1
称取以下原料：雾化铜粉45％、Sn 2％、Ni 2％、铜包铁粉15％、高碳Cr-Fe粉10％、短碳纤维1％、TiB2 3％、NbC 7％、人造石墨9％、天然石墨1％、MoS2 5％。称取与粉体总质量相同的不锈钢珠和配方中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按粉体总质量的0.2％加入20#工业机油，混合1h；待混合均匀后再加入TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的1％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2h，混料机的转速为80r/min，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理。将混合均匀的粉料冷压成型，成型压力为400MPa，保压时间为2s；对摩擦体进行钎料喷涂，自然风干后喷涂层厚度为0.2mm。再将摩擦体和钢背对齐放入钟罩式热压烧结炉中，在烧结温度为1100℃，烧结压力为3MPa，烧结时间为180min，保护气氛为氢气与氮气比例为1:5混合气体的条件下，获得粉末冶金摩擦块。
实施例2
称取以下原料：雾化铜粉50％、Sn 3％、Ni 2％、铜包铁粉13％、高碳Cr-Fe粉8％、短碳纤维1％、TiB2 3％、NbC 8％、人造石墨7.2％、天然石墨0.8％、MoS2 4％。称取与粉体总质量相同的不锈钢珠和配方中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按粉体总质量的0.3％加入20#工业机油，混合1.5h；待混合均匀后再加入 TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.8％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2.5h，混料机的转速为80r/min，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理。将混合均匀的粉料冷压成型，成型压力为500MPa，保压时间为2s；对摩擦体进行钎料喷涂，自然风干后喷涂层厚度为0.4mm。再将摩擦体和钢背对齐放入钟罩式热压烧结炉中，在烧结温度为1000℃，烧结压力为5MPa，烧结时间为200min，保护气氛为氢气与氮气比例为1:4的混合气体的条件下，获得粉末冶金摩擦块。
实施例3
称取以下原料：雾化铜粉55％、Sn 3％、Ni 3％、铜包铁粉10％、高碳Cr-Fe粉6％、短碳纤维2％、TiB2 4％、NbC 8％、人造石墨5.4％、天然石墨0.6％、MoS2 3％。称取与粉体总质量相同的不锈钢珠和配方中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按粉体总质量的0.4％加入20#工业机油，混合1.5h；待混合均匀后再加入 TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.7％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2.5h，混料机的转速为80r/min，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理。将混合均匀的粉料冷压成型，成型压力为400MPa，保压时间为1s；对摩擦体进行钎料喷涂，自然风干后喷涂层厚度为0.6mm。再将摩擦体和钢背对齐放入钟罩式热压烧结炉中，在烧结温度为900℃，烧结压力为7MPa，烧结时间为220min，保护气氛为氢气与氮气比例为1:4的混合气体的条件下，获得粉末冶金摩擦块。
实施例4
称取以下原料：雾化铜粉60％、Sn 4％、Ni 4％、铜包铁粉5％、高碳Cr-Fe粉4％、短碳纤维3％、TiB2 5％、NbC 9％、人造石墨4.5％、天然石墨0.5％、MoS2 1％。称取与粉体总质量相同的不锈钢珠和配方中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按粉体总质量的0.5％加入20#工业机油，混合2h；待混合均匀后再加入TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.5％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合3h，混料机的转速为80r/min，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理。将混合均匀的粉料冷压成型，成型压力为300MPa，保压时间为1s；对摩擦体进行钎料喷涂，自然风干后喷涂层厚度为0.8mm。再将摩擦体和钢背对齐放入钟罩式热压烧结炉中，在烧结温度为850℃，烧结压力为8MPa，烧结时间为240min，保护气氛为氢气与氮气比例为1:3的混合气体的条件下，获得粉末冶金摩擦块。
以下通过实验对上述实施例1-实施例4制备的粉末冶金摩擦块进行物理力学性能测试，具体检测结果如下表1所示。
表1
以下采用MM3000摩擦磨损试验机对实施例1-实施例4制备的粉末冶金摩擦块进行摩擦磨损性能测试，对偶盘为45#钢Ф90mm的圆盘，试验条件分别为相对转速2035r/min、3053r/min、4070r/min、 5088r/min、6105r/min、7123r/min，对应速度分别为100km/h、150km/h、200km/h、250km/h、300km/h、350km/h，负荷为0.6MPa，转动惯量为0.8kg·m2。每个转速下每个试样进行5次制动实验，每个试样在每个转速下的平均摩擦系数是取相同转速下5次试验的平均值，具体检测结果如下表2所示。
表2
经性能测试对比分析可知：在4组实施例中，实施例3性能较优，摩擦体与钢背结合良好，粘结面剪切强度达到28.6MPa，远大于规定的7MPa。并且实施例3的摩擦系数比较稳定，磨耗量为0.092cm3/MJ，小于规定要求的0.35cm3/MJ，由此可见，经过本发明提供的摩擦块制备方法较好的解决了摩擦体与钢背结合强度差以及高温下闸片摩擦系数稳定性差等问题。
Claims (10)
1.一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，该粉末冶金摩擦块由摩擦体和钢背采用过渡层粘结后烧制而成，所述摩擦体按质量分数计算，包括如下组分：
雾化铜粉45-60％、Sn 2-4％、Ni 2-4％、铜包铁粉5-15％、高碳Cr-Fe粉4-10％、短碳纤维1-3％、TiB23-5％、NbC 7-9％、人造石墨4.5-9％、天然石墨0.5-1％、MoS2 1-5％，所述Sn、Ni、TiB2、NbC、MoS2均为粉末，以上组分质量百分比之和为100％。
2.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，所述铜包铁粉的组分质量百分比为：青铜粉15％、铁粉85％。
3.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，所述高碳Cr-Fe粉含碳量为4-8％，Cr含量≥60％。
4.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，所述短碳纤维的直径为3-8μm，长度为30-80μm。
5.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，所述天然石墨为天然鳞片石墨，所述人造石墨与天然石墨的质量比为9:1。
6.根据权利要求1所述的一种粉末冶金摩擦块，其特征在于，所述雾化铜粉、铜包铁粉的粒径均为200目，Sn、Ni、高碳Cr-Fe粉的粒径均为300目，TiB2、NbC的粒径均为650目，人造石墨的粒径为60目，天然石墨的粒径为35目，MoS2的粒径为500目。
7.一种制备权利要求1-6任意一种粉末冶金摩擦块的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1混料：
按配方称取制备摩擦体所需的粉体，并称取与粉体总质量相同的不锈钢珠，将不锈钢珠先加入V型混料机中，接下来按照配方将粉体中的金属粉末、短碳纤维和NbC陶瓷颗粒置于V型混料机中，按其质量的0.2％-0.5％加入20#工业机油，混合1-2h，混合均匀后再加入TiB2、石墨和MoS2，按粉体总质量的0.5％-1％加入航空煤油作为粘结剂，继续混合2-3h，混料结束后将粉料在烘箱中进行干燥，然后100目过筛处理，获得混合粉料，所述金属粉末为雾化铜粉、Sn、Ni、铜包铁粉和高碳Cr-Fe粉；
S2压制：
称取110g混合粉料装入成形模具中，装粉靴振动2-3频次，使混合粉料在模具型腔中装填均匀，在100T粉末成形压机上，均匀施加300-500MPa压力，保压1-2s之后脱模，得到铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体，所述铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体的密度为4.5-5.5g/cm3；
S3喷涂：
使用喷枪在铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背的接触平面上喷涂一层混合溶液，待自然风干后形成过渡层；
S4烧结：
将铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背对齐放好后装入钟罩式热压烧结炉中进行加压烧结，在烧结温度为850-1100℃、压力为3-8MPa的条件下，烧结时间180-240分钟，冷却出炉，得到成品粉末冶金闸片，烧结过程中，需通入保护气氛，保护气氛为氢气与氮气按1:(3-5)混合而成。
8.根据权利要求7所述的一种粉末冶金摩擦块的制备方法，其特征在于，所述S1中不锈钢珠的粒径为分别为0.5mm、1mm、2mm、3mm。
9.根据权利要求7所述的一种粉末冶金摩擦块的制备方法，其特征在于，所述S3中混合溶液的成分质量配比为：20-40wt％超细铜粉、5-15wt％超细锌粉、1-5wt％超细锰粉、0.5-1wt％粘结剂和40-60wt％有机溶剂，所述粘结剂的成分质量配比为：30-50wt％乙撑双硬脂酰胺、15-30wt％聚酰胺蜡、20-30wt％月桂酸和5-10wt％石蜡，所述有机溶剂为正庚烷。
10.根据权利要求9所述的一种粉末冶金摩擦块的制备方法，其特征在于，所述S3具体按照以下步骤实施：
S31将粘结剂在60-100℃的温度下溶于有机溶剂中，形成粘结剂溶液；
S32将金属粉末超细铜粉、超细锌粉和超细锰粉加入粘结剂溶液中经超声波均匀分散，获得混合溶液；
S33在高压气体氮气的携带下，将混合溶液喷涂到铜基粉末冶金摩擦材料摩擦体与钢背的接触平面，喷涂时喷枪离待喷涂表面10-25cm，喷枪气压为0.1-1MPa，自然风干后得到过渡层的厚度为0.2-0.8mm。
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