CN115612473A - 一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液 - Google Patents

一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液 Download PDF

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Abstract

本发明属于油井助剂技术领域，提供了一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液。本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂以具有式I所示结构和式II所示结构的喹啉氯化苄类物质为主剂，通过喹啉氯化苄类物质中的氮原子在金属管道表面形成多点吸附，增强了耐高温酸化缓蚀剂在金属管道表面的成膜能力，降低了高温时耐高温酸化缓蚀剂从金属管道表面的脱附速度，因而在高温环境下能够发挥良好的缓蚀作用。

Description

一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压 裂液
技术领域
本发明涉及油井助剂技术领域，尤其涉及一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液。
背景技术
在石油及天然气的开发过程中，常采用酸化压裂技术来达到增产的目的。油井酸化压裂是我国各油田增产增注的重要措施之一，作业时将酸化压裂液(一般浓度为15％HCl、20％HCl、7.5％HCl+1.5％HF、12％HCl+3％HF等介质配以各种辅助材料)通过常用机械方法注入地层中，溶解掉井底附近地层中的堵塞物质和地层岩石中的某些组分，扩大油流通道，降低油流阻力，以达到增产的目的。
但在施工过程中，酸化压裂液的注入将造成油气井管材和井下设备的表面坑蚀、氢脆甚至脆性断裂，有时也可能导致井下管材突发性破裂事故，造成严重的经济损失。同时，与酸化压裂液中的酸反应的金属铁离子也可能对地层造成永久性伤害。为了防止酸化压裂液对油气井管材和井下设备的腐蚀，在酸化压裂液中添加酸化缓蚀剂是防腐的必要措施。随着世界经济对油气资源需求量的日益增长以及钻井采油工艺技术的不断进步，使得大量深井、超深井(＞7000m)和极深井(15000m)投入开发，越来越多的高温井开始出现，这对酸化缓蚀剂的要求越来越高。
目前，国内外开发了种类繁多且应用广泛的酸化缓蚀剂产品，但普遍适用温度为140℃及以下，耐高温性差。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液。本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂耐高温。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种耐高温酸化缓蚀剂，包括喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂；
所述喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂的质量比为0.5～1.5：0.5～4.5：0.5～4.0：3.0～5.0；
所述喹啉氯化苄类物质包括喹啉氯化苄化合物或喹啉氯化苄交换物；
所述喹啉氯化苄化合物具有式I所示结构：
Figure BDA0003883694980000021
所述喹啉氯化苄交换物具有式II所示结构：
Figure BDA0003883694980000022
优选地，所述炔醇包括丙炔醇、1,4-丁炔二醇和甲磺酸-2-丙炔-1-醇中的一种或多种。
优选地，所述金属碘化物包括碘化亚铜、碘化钾和碘化钠中的一种或多种。
优选地，所述溶剂为醇类溶剂。
优选地，所述醇类溶剂包括正丁醇和/或乙醇。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：
将喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂混合，得到所述耐高温酸化缓蚀剂。
优选地，所述混合在超声的条件下进行，所述超声的温度为室温，输出功率密度为0.3～0.6W/cm2，时间为10～30min。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂在缓蚀酸化压裂液中的应用。
本发明还提供了一种缓蚀酸化压裂液，包括上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂和酸性介质；
所述耐高温酸化缓蚀剂中的喹啉氯化苄类物质在缓蚀酸化压裂液中的质量百分含量为0.5％～1.5％。
优选地，所述酸性介质为盐酸质量浓度为12％、氢氟酸质量浓度为3％的酸液。
本发明提供了一种耐高温酸化缓蚀剂，包括喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂；所述喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂的质量比为0.5～1.5：0.5～4.5：0.5～4.0：3.0～5.0；所述喹啉氯化苄类物质包括喹啉氯化苄化合物或喹啉氯化苄交换物；所述喹啉氯化苄化合物具有式I所示结构，所述喹啉氯化苄交换物具有式II所示结构。本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂以喹啉氯化苄类物质为主剂，通过喹啉氯化苄类物质中的氮原子在金属管道表面形成多点吸附，增强了耐高温酸化缓蚀剂在金属管道表面的成膜能力，降低了高温时耐高温酸化缓蚀剂从金属管道表面的脱附速度，因而在高温环境下能够发挥良好的缓蚀作用。尤其是，以式II所示的喹啉氯化苄交换物为主剂的耐高温酸化缓蚀剂，利用喹啉氯化苄交换物中多个氮原子在金属管道表面形成了更多的点吸附，使得耐高温酸化缓蚀剂的耐高温性更强。实施例的数据表明：以喹啉氯化苄化合物为主剂的耐高温酸化缓蚀剂能够耐160℃，以喹啉氯化苄交换物为主剂的耐高温酸化缓蚀剂能够耐200℃。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：将喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂混合，得到所述耐高温酸化缓蚀剂。本发明提供的制备方法原料易得、操作简单。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂在缓蚀酸化压裂液中的应用。由于本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂具有优异的耐高温性和缓蚀性，使其能够更好地应用于缓蚀酸化压裂液。
本发明还提供了一种缓蚀酸化压裂液，包括上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂和酸性介质；所述耐高温酸化缓蚀剂中的喹啉氯化苄类物质在缓蚀酸化压裂液中的质量百分含量为0.5％～1.5％。本发明提供的缓蚀酸化压裂液具有优异的缓蚀性和耐高温性。
具体实施方式
本发明提供了一种耐高温酸化缓蚀剂，包括喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂；
所述喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂的质量比为0.5～1.5：0.5～4.5：0.5～4.0：3.0～5.0；
所述喹啉氯化苄类物质包括喹啉氯化苄化合物或喹啉氯化苄交换物；
所述喹啉氯化苄化合物具有式I所示结构，所述喹啉氯化苄交换物具有式II所示结构。
在本发明中，如无特殊说明，本发明所用原料均优选为市售产品。
本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂包括喹啉氯化苄类物质。在本发明中，所述喹啉氯化苄类物质包括式I所示结构的喹啉氯化苄化合物或式II所示结构的喹啉氯化苄交换物。
在本发明中，所述喹啉氯化苄化合物的制备方法优选包括以下步骤：
将氯化苄和喹啉溶解，进行第一反应，得到所述喹啉氯化苄化合物。
在本发明中，所述氯化苄和喹啉的摩尔比优选为1：1。在本发明中，所述溶解的试剂优选包括乙腈。在本发明中，所述第一反应优选在加热回流的条件下进行。在本发明中，所述第一反应的时间优选为24h。所述第一反应后，本发明优选还包括冷却至室温后，进行抽滤，得到所述喹啉氯化苄化合物。
在本发明中，以氯化苄和喹啉为制备原料制备喹啉氯化苄化合物的流程如下式所示：
Figure BDA0003883694980000041
在本发明中，所述喹啉氯化苄交换物的制备方法优选包括以下步骤：
将苯骈三氮唑和氢氧化钠混合，进行第二反应，得到中间产物；
将所述中间产物和所述喹啉氯化苄化合物混合，进行离子交换反应，得到所述喹啉氯化苄交换物。
本发明将苯骈三氮唑和氢氧化钠混合，进行第二反应，得到中间产物。在本发明中，所述苯骈三氮唑和氢氧化钠的摩尔比优选为1：1。在本发明中，所述氢氧化钠以氢氧化钠水溶液的形式使用，所述氢氧化钠水溶液的质量浓度优选为30％～50％，进一步优选为40％。在本发明中，所述第二反应的温度优选为60～80℃，时间优选为12h。所述第二反应后，本发明优选将得到的第二反应料液直接作为中间产物进行后续反应。
得到中间产物后，本发明将所述中间产物和所述喹啉氯化苄化合物混合，进行离子交换反应，得到所述喹啉氯化苄交换物。在本发明中，所述苯骈三氮唑和喹啉氯化苄化合物的摩尔比优选为1：1。在本发明中，所述离子交换反应的温度优选为60～80℃，时间优选为24h。所述离子交换反应后，本发明优选还包括将得到的离子交换反应料液进行萃取，得到的有机相依次进行干燥和蒸馏，得到所述喹啉氯化苄交换物。在本发明中，所述萃取的萃取剂优选为二氯乙烷；所述萃取的次数优选为3次。在本发明中，所述干燥的方式优选为干燥剂干燥；所述干燥剂优选为无水硫酸钠。本发明对所述蒸馏的参数不做具体限定，只要能够将有机相中的溶剂去除完全即可。
在本发明中，制备所述喹啉氯化苄交换物的流程如下式所示：
Figure BDA0003883694980000051
在本发明中，所述喹啉氯化苄类物质中的氮原子能够在金属管道表面形成多点吸附，增强了耐高温酸化缓蚀剂在金属管道表面的成膜能力，降低了高温时耐高温酸化缓蚀剂从金属管道表面的脱附速度，因而在高温环境下能够发挥良好的缓蚀作用。
本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂包括炔醇。在本发明中，所述炔醇优选包括丙炔醇、1,4-丁炔二醇和甲磺酸-2-丙炔-1-醇中的一种或多种，进一步优选为丙炔醇。在本发明中，所述炔醇作为增效剂，主要利用π电子吸附在喹啉氯化苄类物质之间的缝隙中，形成完整致密的吸附膜，起到良好的缓蚀效果。
本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂包括金属碘化物。在本发明中，所述金属碘化物优选包括碘化亚铜、碘化钾和碘化钠中的一种或多种，进一步优选为碘化亚铜。在本发明中，所述金属碘化物与应用环境中管道中易腐蚀的活泼金属之间存在特性吸附作用，并能够与活泼金属进行配位，进而能够增强耐高温酸化缓蚀剂与管道表面的吸附力，促进喹啉氯化苄类物质形成完整致密的吸附膜，起到良好的缓蚀效果。
本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂包括溶剂。在本发明中，所述溶剂优选为醇类溶剂；所述醇类溶剂优选包括正丁醇和/或乙醇。
本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂中喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂的质量比为0.5～1.5：0.5～4.5：0.5～4.0：3.0～5.0，具体优选为0.5：4.5：1.0：3.0、0.5：4.5：0.5：3.0、0.5：4.0：1.0：3.0、1.0：3.0：0.5：3.0、0.5：0.5：4.0：3.0、1.5：1.5：1.0：3.0、1.0：1.0：2：3.0、1.0：1.0：1.0：3.0、0.5：0.5：2.0：3.0、0.5：0.5：1.0：3.0、1.0：1.0：0.5：3.0或0.5：0.5：0.5：3.0。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：
将喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂混合，得到所述耐高温酸化缓蚀剂。
在本发明中，所述混合优选在超声的条件下进行。在本发明中，所述超声的温度优选为室温。在本发明中，所述超声的输出功率密度优选为0.3～0.6W/cm2，时间优选为10～30min。
本发明还提供了上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂在缓蚀酸化压裂液中的应用。
本发明还提供了一种缓蚀酸化压裂液，包括上述技术方案所述的耐高温酸化缓蚀剂和酸性介质。在本发明中，所述耐高温酸化缓蚀剂中的喹啉氯化苄类物质在缓蚀酸化压裂液中的质量百分含量为0.5％～1.5％，优选为1％。
在本发明中，所述酸性介质优选为盐酸质量浓度为12％、氢氟酸质量浓度为3％的酸液。
下面结合实施例对本发明提供的耐高温酸化缓蚀剂及其制备方法和应用、缓蚀酸化压裂液进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到喹啉氯化苄化合物。称取0.1mol的苯骈三氮唑加入到7mL NaOH水溶液(质量浓度为40％)中，于70℃反应12h后，得到苯骈三氮唑钠水溶液；将0.1mol喹啉氯化苄化合物加入到苯骈三氮唑钠水溶液中，于70℃进行离子交换反应24h后，用二氯甲烷萃取3次，有机相用无水硫酸钠干燥过夜，过滤掉干燥剂，蒸馏除掉溶剂，得到主剂喹啉氯化苄交换物。
耐高温酸化缓蚀剂：
将主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：4.5：1.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例2
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到喹啉氯化苄化合物。称取0.1mol的苯骈三氮唑加入到7mL NaOH水溶液(质量浓度为40％)中，于70℃反应12h后，得到苯骈三氮唑钠水溶液；将0.1mol喹啉氯化苄化合物加入到苯骈三氮唑钠水溶液中，于70℃进行离子交换反应24h后，用二氯甲烷萃取3次，有机相用无水硫酸钠干燥过夜，过滤掉干燥剂，蒸馏除掉溶剂得到主剂喹啉氯化苄交换物。
耐高温酸化缓蚀剂：
将主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：4.5：0.5：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例3
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到喹啉氯化苄化合物。称取0.1mol的苯骈三氮唑加入到7mL NaOH水溶液(质量浓度为40％)中，于70℃反应12h后，得到苯骈三氮唑钠水溶液；将0.1mol喹啉氯化苄化合物加入到苯骈三氮唑钠水溶液中，于70℃进行离子交换反应24h后，用二氯甲烷萃取3次，有机相用无水硫酸钠干燥过夜，过滤掉干燥剂，蒸馏除掉溶剂得到主剂喹啉氯化苄交换物。
耐高温酸化缓蚀剂：
将主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：4.0：1.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例4
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到喹啉氯化苄化合物。称取0.1mol的苯骈三氮唑加入到7mL NaOH水溶液(质量浓度为40％)中，于70℃反应12h后，得到苯骈三氮唑钠水溶液；将0.1mol喹啉氯化苄化合物加入到苯骈三氮唑钠水溶液中，于70℃进行离子交换反应24h后，用二氯甲烷萃取3次，有机相用无水硫酸钠干燥过夜,过滤掉干燥剂，蒸馏除掉溶剂得到主剂喹啉氯化苄交换物。
耐高温酸化缓蚀剂：
将主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比1.0：3.0：0.5：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例5
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到喹啉氯化苄化合物。称取0.1mol的苯骈三氮唑加入到7mL NaOH水溶液(质量浓度为40％)中，于70℃反应12h后，得到苯骈三氮唑钠水溶液；将0.1mol喹啉氯化苄化合物加入苯骈三氮唑钠水溶液中，于70℃进行离子交换反应24h后，用二氯甲烷萃取3次，有机相用无水硫酸钠干燥过夜，过滤掉干燥剂，蒸馏除掉溶剂得到,主剂喹啉氯化苄交换物。
耐高温酸化缓蚀剂：
将主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：0.5：4.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
性能评价
对实施例1～5所制备的耐高温酸化缓蚀剂进行复试速率实验。
按照行业标准SY/T 5405-1996《酸化用缓蚀剂性能试验方法及评价指标》进行动态实验。将钢片用金相砂纸打磨抛光，依次用蒸馏水、无水乙醇、丙酮脱脂去油，用滤纸吸干放在烘箱中干燥2h。用分析天平准确称量其质量。钢片垂直悬挂在高温高压动态腐蚀测定仪中，浸入实验介质。实验后将挂片取出，再用蒸馏水、无水乙醇、丙酮洗净去油，干燥2h后称重。评价实验条件为：工作温度为：200℃，试验压力为16.0MPa，搅拌速度为60r/min，反应时间4h。采用的酸性介质为：12％浓盐酸+3％氢氟酸；采用钢为N80；以主剂、炔丙醇和碘化亚铜的总质量计，耐高温酸化缓蚀剂在酸性介质中的加入量为4.0～6.0％。
腐蚀速率的计算如下式所示：
Figure BDA0003883694980000091
其中，Vi------单片腐蚀速率，g/(m2·h)；
Δmi------试片的腐蚀质量，g；
Δi------试片表面积，mm2；
Δt------反应时间，h。
实施例1～5所得耐高温酸化缓蚀剂的缓蚀性能如表1所示。
表1实施例1～5所得耐高温酸化缓蚀剂的缓蚀性能
Figure BDA0003883694980000092
Figure BDA0003883694980000101
实施例6
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比1.5：1.5：1.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例7
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比1.0：1.0：2：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例8
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比1.0：1.0：1.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例9
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：0.5：2.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例10
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：0.5：1.0：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例11
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比1.0：1.0：0.5：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
实施例12
将0.1mol的氯化苄和0.1mol的喹啉置于250mL的圆底烧瓶中，加入150mL的乙腈做溶剂，加热回流24h后，冷却至室温，待析出喹啉氯化苄季铵盐，抽滤，得到主剂喹啉氯化苄化合物。
耐高温酸化缓蚀剂：
主剂、炔丙醇、碘化亚铜和无水乙醇按照质量比0.5：0.5：0.5：3.0进行称取，并依次加入3mL离心管中，在超声波清洗器中于25℃、输出功率密度为0.5W/cm2下，混合30min，得到耐高温酸化缓蚀剂。
性能评价
对实施例6～12所制备的耐高温酸化缓蚀剂进行复试速率实验。
测试方法与实施例1～5所得耐高温酸化缓蚀剂的测试方法一致，区别仅为：工作温度为：160℃，以主剂、炔丙醇和碘化亚铜的总质量计，耐高温酸化缓蚀剂在酸性介质中的加入量为1.5～4.0％。
结果如表2所示。
表2实施例6～12所得耐高温酸化缓蚀剂的缓蚀性能
Figure BDA0003883694980000121
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐高温酸化缓蚀剂，其特征在于，包括喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂；
所述喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂的质量比为0.5～1.5：0.5～4.5：0.5～4.0：3.0～5.0；
所述喹啉氯化苄类物质包括喹啉氯化苄化合物或喹啉氯化苄交换物；
所述喹啉氯化苄化合物具有式I所示结构：
Figure FDA0003883694970000011
所述喹啉氯化苄交换物具有式II所示结构：
Figure FDA0003883694970000012
2.根据权利要求1所述的耐高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述炔醇包括丙炔醇、1,4-丁炔二醇和甲磺酸-2-丙炔-1-醇中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的耐高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述金属碘化物包括碘化亚铜、碘化钾和碘化钠中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的耐高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述溶剂为醇类溶剂。
5.根据权利要求4所述的耐高温酸化缓蚀剂，其特征在于，所述醇类溶剂包括正丁醇和/或乙醇。
6.权利要求1～5任一项所述的耐高温酸化缓蚀剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将喹啉氯化苄类物质、炔醇、金属碘化物和溶剂混合，得到所述耐高温酸化缓蚀剂。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述混合在超声的条件下进行，所述超声的温度为室温，输出功率密度为0.3～0.6W/cm2，时间为10～30min。
8.权利要求1～5任一项所述的耐高温酸化缓蚀剂在缓蚀酸化压裂液中的应用。
9.一种缓蚀酸化压裂液，其特征在于，包括权利要求1～5任一项所述的耐高温酸化缓蚀剂和酸性介质；
所述喹啉氯化苄类物质在缓蚀酸化压裂液中的质量百分含量为0.5％～1.5％。
10.根据权利要求9所述的缓蚀酸化压裂液，其特征在于，所述酸性介质为盐酸质量浓度为12％、氢氟酸质量浓度为3％的酸液。
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