CN115595506B - 高质量低合金高强度板类钢锻件及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高质量低合金高强度板类钢锻件的制作方法,属于板类锻件加工技术领域。本发明所采用的板类锻件用料主要包括以下成分:C0.10~0.16wt%,Si 0.20~0.50wt%,Mn 1.20~1.60wt%,Cr≤0.30wt%,Mo≤0.08wt%,Ni≤0.50wt%,P≤0.015wt%,S≤0.008wt%,Cu≤0.05wt%,Ti≤0.008wt%,V0.01~0.05wt%,Nb0.020~0.040wt%,Al 0.020~0.040wt%,N≤0.0080wt%,[O]≤20ppm wt%,[H]≤2ppm wt%。本发明采用该种材料坯料,经特定锻造方法成形后,又进行了特定的热处理,制备的产品质量有较好的保证,使用寿命长,能够保证至少20年的使用;且纵向、横向和轴向力学性能优异:各向屈服强度370MPa以上,各向抗拉强度520MPa以上,各向‑50℃低温冲击吸收功90J以上。
Description
技术领域
本发明属于锻件加工技术领域,具体涉及一种高质量低合金高强度板类钢锻件材料,还涉及上述的锻件材料的加工方法。
背景技术
在海洋工程、风力发电等工程建设中,受环境因素影响,其部分构件在服役过程中需要承受多向应力作用。现有的低合金高强度板类钢锻件无法满足海洋工程中的应力要求,其性能有待提高;因此,基于实际需求,急需研发一款能够在纵向、横向和轴向上均具备力学性水平较高的多向应力的板类钢锻件;相比于单向应力状态的钢构件,以屈服为主要失效形式不同,多向应力状态下的构件以断裂为主要失效形式。
这种锻件需要采用特殊的制作方法,以保证其多向力学性能的要求。
发明内容
为了解决上述的技术问题,本发明提供了一种高质量低合金高强度板类钢锻件及其制备方法,确保制备的板锻件纵向、横向和轴向力学性能优异,具有较好的多向力学性能水平,纵向能够达到Re(MPa)373、Rm(MPa)534、A(%)28.0、-50℃Kv(J)115.7/124.7/116.9;横向能够达到Re(MPa)372,Rm(MPa)537,A(%)34.5,-50℃Kv(J)99.3/79.0/90.6,安全性高且使用寿命长,能够保证至少20年的使用,满足预期。
本发明提供的一种高质量低合金高强度板类钢锻件,按重量百分比计,所述锻件原材料包括以下组分:
C0.10~0.16wt%,Si 0.20~0.50wt%,Mn 1.20~1.60wt%,Cr≤0.30wt%,Mo≤0.08wt%,Ni≤0.50wt%,P≤0.015wt%,S≤0.008wt%,Cu≤0.05wt%,Ti≤0.008wt%,V0.01~0.05wt%,Nb0.020~0.040wt%,Al 0.020~0.040wt%,N≤0.0080wt%,[O]≤20ppm wt%,[H]≤2ppm wt%,余量为Fe和其它残余元素。
其中,控制碳(C)含量在0.10~0.16%范围,锰(Mn)含量1.20~1.60%范围,是为了保证板锻件热处理之后有足够的强度保证;控制铌(Nb)含量在0.020~0.040%范围,钒(V)含量在0.01~0.05%范围,以及控制作为脱氧元素的铝(Al)含量在0.015~0.040%范围,这些都具有细化晶粒的重要作用,对于保证板锻件的综合力学性能,特别是低温冲击性能具有重要作用;铜(Cu)属于不利于热加工变形的元素,其残余含量需要严格控制;钛(Ti)在钢中一般以碳(氮)化物的形式存在,形态为带尖角的块状物,易成为疲劳裂纹的源头,需要控制在0.008%以下;气体([O]和[H])过高会导致锻件内白点和显微裂纹产生的几率增加,需要在精炼过程中进行脱气(VD)处理。
本发明还提供了一种高质量低合金高强度板类钢锻件的制备方法,包括以下的步骤:锻造成形和热处理。
上述锻造成形的具体步骤为:对含有上述组分的原材料进行下料,原材料是钢锭或圆坯经开坯制得的方形坯料,标记其三个相邻的面分别为A面、B面和C面,方形坯料经加热后,进行6次镦粗,按顺序依次采用C面镦粗、A面镦粗、B面镦粗、C面镦粗、A面镦粗和B面镦粗,整形至锻件尺寸的步骤,完成锻造成形。进行镦粗时,控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比大于或等于2:1,且第2、4和6次镦粗的总镦粗比大于或等于6:1。
上述热处理的具体步骤为:对锻造成形的板锻件依次实施(a)正火处理;(b)淬火处理;(c)回火处理;(d)取样,力学性能检测。
其中,所述(a)正火处理的具体步骤如下:
(a1)将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各锻件之间的间距≥50mm,以≤150℃/h的速度升温至900℃~940℃,并按照板厚T,依据30mm/h~55mm/h实施保温,保温时间4~6h;
(a2)保温结束后,出炉,实施空冷。
其中,所述(b)淬火处理的具体步骤如下:
(b1)将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各锻件之间的间距≥50mm,以≤150℃/h的速度升温至900℃~930℃,并按照板厚T,依据40mm/h~60mm/h实施保温,保温时间4~6h;
(b2)保温结束后,出炉,实施淬火;
(b3)板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20~40℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态。
其中,所述(c)回火处理的具体步骤如下:
(c1)将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至600℃~650℃,并按照板厚T,依据25mm/h~40mm/h实施保温,保温时间4~6h;
(c2)保温结束后,出炉空冷。
进一步的,对于回火处理后的煅件,待其空冷至40℃以下后,取样进行力学性能检测;力学性能检测的具体步骤如下:
(d1)在板锻件加长端,距离端面不小于T/4的位置进行锯切试块;
(d2)从截取的试样上,依次取纵向拉伸、纵向冲击、横向拉伸、横向冲击和轴向冲击的试样;
(d3)依据GB/T 228.1进行拉伸试样的加工,并检测其室温纵向和横向拉伸性能;
(d4)依据GB/T 229进行冲击试样的加工,缺口为V型,并检测其纵向、横向和轴向-50℃冲击性能。
本发明的有益效果在于:
(1)本发明首先从制造板锻件的原材料上进行了改进和调整,如,控制碳、锰的含量,以便于保证板锻件热处理之后有足够的强度保证;同时控制钒、铌、铝含量在合理的范围之内,以保证板锻件的综合力学性能水平,特别是低温冲击性能,其-50℃下纵向、横向、轴向Kv(J)分别能够达到115.7/124.7/116.9、82.1/102.5/133.6、99.3/79.0/90.6;采用本发明的热处理方法,还能够保证板锻件获得足够的强度和韧性;
(2)采用本发明特定的工艺,将原料经多向锻造方法进行锻造,可以有效保证板锻件内部组织的致密性,更有利于板锻件热处理后多向力学性能的实现;各向屈服强度370MPa以上,各向抗拉强度520MPa以上,各向-50℃低温冲击吸收功90J以上,与现有技术相比,各向综合力学性能水平更优良;且还能够保证至少20年的使用,达到较长使用寿命的目的,满足预期。
附图说明
图1为方形坯料尺寸图;
图2为板锻件尺寸图。
具体实施方式
为了能使本领域技术人员更好的理解本发明,现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。
实施例1
本实施例提供一种尺寸为1200mm×400mm×105mm的板锻件及其制作方法;具体的制备方法如下:
(1)根据产品尺寸、形状及重量,进行工艺设计;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.16,Si0.23,Mn1.25,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.008,S0.004,Ti0.003,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.0045,[O]=15ppm,[H]=0.8ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)锻造成形
采用上述φ800mm原材料进行下料,制得外径φ2100mm、内径φ1300mm、高度为280mm的环件,将环件均分切割为7件截面均为480×280的方形坯料,标记其三个相邻的面分别为A面、B面和C面,方形坯料经加热后,依次采用C面镦粗、A面镦粗、B面镦粗、C面镦粗、A面镦粗和B面镦粗,整形至锻件尺寸的步骤,完成锻造成形,控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比大于或等于2:1,且第2、4和6次镦粗的总镦粗比大于或等于6:1,完成锻造成形,具体的,本实施例控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比为2.03:1,总镦粗比为6.09:1;
所述的镦粗比值是以镦粗前高度除以镦粗后高度(下同);
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至900℃,并按照板厚T,依据30mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至600℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的锻件,待其空冷至20℃后,实施取样检测,具体步骤如下:
d1从板锻件加长端,距离端面不小于T/4的位置锯切试块;
d2从截取的试样上,依次取纵向拉伸、纵向冲击、横向冲击、横向拉伸和轴向冲击试样;
d3依据GB/T 228.1进行拉伸试样的加工,并检测其室温纵向拉伸和横向拉伸性能;
d4依据GB/T 229进行冲击试样的加工,缺口为V型,并检测其纵向、横向和轴向-50℃冲击性能,结果如表1所示。
实施例2
(1)同实施例1;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.11,Si0.3,Mn1.3,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.01,S0.004,Ti0.005,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.0045,[O]=13ppm,[H]=1ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)本实施例控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比为2:1,总镦粗比为6:1,其余同实施例1;
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至930℃,并按照板厚T,依据50mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至920℃,并按照板厚T,依据55mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至650℃,并按照板厚T,依据25mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的煅件,待其空冷至17℃后,实施取样检测,具体步骤同实施例1。
实施例3
(1)同实施例1;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.16,Si0.3,Mn1.26,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.01,S0.004,Ti0.005,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.0055,[O]=17ppm,[H]=1ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)本实施例控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比为2.1:1,总镦粗比为6.05:1,其余同实施例1;
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至910℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据45mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至620℃,并按照板厚T,依据60mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷。
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的煅件,待其空冷至17℃后,实施取样检测,具体步骤同实施例1。
实施例4
(1)同实施例1;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.16,Si0.4,Mn1.26,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.005,S0.004,Ti0.005,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.005,[O]=14ppm,[H]=0.9ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)本实施例控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比为2.2:1,总镦粗比为6.07:1,其余同实施例1;
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至910℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据45mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至620℃,并按照板厚T,依据60mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的煅件,待其空冷至20℃后,实施取样检测,具体步骤同实施例1。
对比例1
该对比例提供了一种尺寸为1200mm×400mm×105mm的板锻件,具体的制备方法如下:
(1)根据产品尺寸、形状及重量,进行工艺设计;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.14,Si0.23,Mn1.25,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.008,S0.004,Ti0.003,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.0045,[O]=15ppm,[H]=0.8ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)锻造成形
采用上述φ800mm原材料进行下料,制得外径φ2100mm、内径φ1300mm、高度为280mm的环件,将环件均分切割为7件截面均为480×280的方形坯料,沿A面和C面对坯料实施整形,得到□350×650的方料,随后沿B面对坯料实施一次镦粗和一次拔长,镦粗比为2.04,然后沿A面和C面对坯料实施整形,得到板锻件;
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至910℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据45mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至620℃,并按照板厚T,依据60mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的煅件,待其空冷至20℃后,实施取样检测,具体步骤同实施例1。
该对比例与本发明实施例技术区别在于:只沿B面对坯料实施一次镦粗。
对比例2
该实施例提供了一种尺寸为1200mm×400mm×105mm的辗环机板锻件,具体的制备方法如下:
(1)根据产品尺寸、形状及重量,进行工艺设计;
(2)根据设计方案,选择直径为φ800mm的连铸圆坯原材料,进行复验,其化学成分为(wt%):C0.14,Si0.23,Mn1.25,Cr0.15,Mo0.039,Ni0.10,P0.008,S0.004,Ti0.003,Cu0.050,V0.05,Nb0.036,Al0.022,N0.0045,[O]=15ppm,[H]=0.8ppm,其余为Fe和其它残余元素;
(3)锻造成形
采用上述φ800mm原材料进行下料,制得外径φ2100mm、内径φ1300mm、高度为280mm的环件,将环件均分切割为7件截面均为480×280的方形坯料,沿A面和C面对坯料实施整形,得到□350×650的方料,随后沿B面对坯料实施两次镦粗和拔长,镦粗比为2.10,然后沿A面和C面对坯料实施整形,得到板锻件;
(4)热处理
a首先进行正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至910℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
a2保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理;
对正火后的板锻件实施整体淬火处理,具体步骤包括:
b1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据45mm/h实施保温4.0h;
b2保温结束后,出炉,实施淬火;
b3板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理;
对淬火完成的板锻件实施整体回火处理,具体步骤包括:
c1将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至620℃,并按照板厚T,依据60mm/h实施保温6.0h;
c2保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测;
对于回火处理后的煅件,待其空冷至20℃后,实施取样检测,具体步骤同实施例1。
与本发明实施例技术区别在于:沿B面对坯料实施两次镦粗。
本发明人对上述各试验组锻件进行了力学性能检测,结果见下表:
表1板锻件本体取样检测的力学性能
由上表可知,采用本发明实施例中的方法制作的板锻件,其纵向、横向和轴向力学性能水平较高,能够达到各向屈服强度370MPa以上,各向抗拉强度520MPa以上,各向-50℃低温冲击吸收功90J以上,与现有技术相比,各向综合力学性能水平更优良;更好的保证了海洋工程、风力发电等工程建设中,部分构件的使用安全性;且使用寿命长,能够保证至少20年的使用,满足预期。
Claims (2)
1.一种高质量低合金高强度板类钢锻件,其特征在于,按重量百分比计,所述锻件的原材料包括以下组分:
C 0.16,Si 0.3,Mn1.26,Cr 0.15,Mo 0.039,Ni 0.10,P 0.01,S 0.004, Ti 0.005,Cu0.050,V 0.05,Nb0.036,Al 0.022,N 0.0055,[O]=17ppm,[H]=1ppm,其余为Fe和其它残余元素;
所述高质量低合金高强度板类钢锻件的制备方法包括以下步骤:
(1)锻造成形:
对含有上述组分的原材料进行下料,原材料是圆坯经开坯制得的方形坯料,标记其三个相邻的面分别为A面、B面和C面,方形坯料经加热后,进行6次镦粗,按顺序依次采用C面镦粗、A面镦粗、B面镦粗、C面镦粗、A面镦粗和B面镦粗,控制第2、4和6次镦粗的单次镦粗比为2.1:1,总镦粗比为6.05:1,整形至锻件尺寸的步骤,完成锻造成形;
(2)热处理:
a正火处理:
a1将板锻件装入炉温≤650℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h升温至910℃,并按照板厚T,依据40mm/h实施保温4.0h;
a2 保温结束后,出炉,实施空冷;
b淬火处理:
b1 将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤150℃/h快速升温至900℃,并按照板厚T,依据45mm/h实施保温4.0h;
b2 保温结束后,出炉,实施淬火;
b3 板锻件淬火冷却,介质选用水,介质温度为20℃,在冷却时保持介质处于稳定的强制对流状态;
c回火处理:
c1 将板锻件装入炉温≤350℃的热处理炉内,保持各件之间间距≥50mm,以≤90℃/h的速度升温至620℃,并按照板厚T,依据60mm/h实施保温6.0h;
c2 保温结束后,出炉空冷;
d取样,力学性能检测:
对于回火处理后的煅件,待其空冷至17℃后,实施取样检测。
2.如权利要求1所述的高质量低合金高强度板类钢锻件,其特征在于,力学性能检测的具体步骤如下:
(d1)在板锻件加长端,距离端面不小于T/4的位置进行锯切试块;
(d2)从截取的试样上,依次取纵向拉伸、纵向冲击、横向拉伸、横向冲击和轴向冲击的试样;
(d3)依据GB/T 228.1进行拉伸试样的加工,并检测其室温纵向和横向拉伸性能;
(d4) 依据GB/T 229进行冲击试样的加工,缺口为V型,并检测其纵向、横向和轴向-50℃冲击性能。
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