CN115584816B - 基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，幕墙***中的高精度钢肋通长倾斜设置，采用三支点固定形式，地梁承受幕墙主要自重，顶部横撑主要承担幕墙水平荷载。高精度钢肋的上面双支点采用固定铰支座和滑动支座形式，固定铰支座约束X、Y轴的平动，滑动支座约束X轴方向平动，防止出现超静定结构，安装时固定铰支座可以吸收安装过程中产生的一部分误差，上下固定后连接滑动支座，解决抗震需求又可调节误差。本发明采用智能机器人定位技术，人力投入少、精度高，能够进行可视化交底，避免了幕墙与结构碰撞出现的问题和高精度钢肋位置安装不准带来的材料浪费及返工问题，提高了施工质量和效率，减少了施工风险。
Description
技术领域
本发明属于建筑幕墙施工技术领域，尤其涉及一种基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法。
背景技术
随着当今城市的高速发展，建筑材料更新迭代加快，建筑形态越来越多样化、个性化，各类公共建筑外立面也越来越独特新颖，非线性元素越来越多地出现在建筑幕墙设计中，异形、双曲面、斜面、球面、斜曲面等复杂形状幕墙的应用越发普遍。由于建筑外曲面造型的复杂性，在进行幕墙骨架及面板安装时的施工难度也成倍增加。
其中，斜曲面玻璃幕墙具有垂直方向线性倾斜角度、水平方向曲面排布的特点，这类幕墙***在定位放线和安装上较其他幕墙***难度更大。大跨度斜曲面幕墙的立柱材料要求极为严格，常规做法是内做钢套芯外包型材装饰，但这类两层构造会增大立柱外观尺寸，而且普通钢型材无法做到22m以上，立柱会出现断缝，因此需要选用高精度定制型钢来解决这一难题。每根超长超重的高精度钢的精准定位和安装是确保斜曲面幕墙玻璃安装质量的关键，往往毫米的偏差都会引响整体幕墙***的完成；而传统的利用全站仪以及水准仪等工具、依据二维建筑平面图和人工测量放线的方法已经无法满足高精度钢斜曲面幕墙的下单和安装，会导致工期缓慢、材料浪费、返工量大、存在安全隐患等问题。综上，如何解决主体钢结构施工带来的尺寸误差、如何进行斜曲面高精度钢的下单和测量定位、如何实现斜曲面玻璃下单角度的准确定位，这些都是目前高精度钢斜曲面玻璃幕墙***安装过程中亟需解决的难题。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，适用于大跨度斜曲面玻璃幕墙的安装，能够精准下单和定位，并做到毫米微调，解决了传统幕墙钢立柱易变形、立柱定位难、材料下单慢、精度低、安装难度大等问题，更好的提高施工效率和施工质量。
本发明通过以下技术手段实现上述技术目的。
一种基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，包括如下 步骤：
步骤1：利用三维激光扫描仪对现场主体结构进行扫描以形成三维点云模型，将其与原主体结构模型合模后进行误差分析、数据修正，建立主体结构的实际轮廓线；
步骤2：建立并优化幕墙***三维模型，然后进行三维排版与下单；
步骤3：基于智能放样机器人以及三维激光扫描仪统一现场点云模型三维空间坐标系与幕墙***三维模型空间坐标系，并进行点位转换；
步骤4：加工制作高精度钢肋，提取高精度钢肋上三支点的坐标信息，并进行现场放样同步，对主要安装部件进行尺寸复核；
步骤5：在主体结构封边钢梁上安装上支座钢构件；
步骤6：吊装高精度钢肋，将高精度钢肋的上部支点与上支座钢构件连接，然后进行高精度钢肋底部支点的固定，最后进行位置矫正与复核；
步骤7：在主体结构钢梁上安装中支座钢构件，然后将高精度钢肋的中上部支点与中支座钢构件连接；
步骤8：在高精度钢肋上安装用于承载幕墙玻璃板块的玻璃托以及折弯U形钢槽；
步骤9：吊装放置玻璃板块；
步骤10：安装铝型材装饰条；
步骤11：玻璃板块以及铝型材装饰条安装完成后，对缝隙进行清洗，清洗完成后半小时内完成注胶工作，最后清洗幕墙。
进一步地，所述步骤4中的高精度钢肋整体截面近似梭形，为两个圆角三角形和一个方形组合，表面喷涂有氟碳漆；高精度钢肋包括定制型钢A和定制型钢B，定制型钢A与定制型钢B之间通过多个钢板组合焊接件连接，定制型钢A外侧上部、中上部分别等强焊接有连接钢板A和定制钢管。
进一步地，所述步骤5的具体过程如下：
先将每个上支座钢构件的点位信息输入放样机器人，进行自动化放样，放样机器人的红外激光投射到定位挡光牌上，得出上支座钢构件螺栓孔距主体结构的距离，然后利用短截废料钢筋临时焊接到主体结构上，作为上支座钢构件的定位参考；
然后将上支座钢构件焊接固定在封边钢梁上，并通过放样机器人复核，保证每个上支座钢构件都经过测-复-复-定流程，即经过四次测量，实现放样点位误差最小化控制，并形成所有上支座钢构件点位的测量偏差记录。
进一步地，所述上支座钢构件包括焊接在封边钢梁上的两块平行布置的连接钢板B，两块连接钢板B中线上均预留有安装孔，连接钢板B与封边钢梁之间均焊接有两块直角三角形加强钢板B。
进一步地，所述步骤6的具体过程如下：
步骤8.1：通过配VR头盔的放样机器人对高精度钢肋的底部支点进行自动化放样，然后直接在地面弹出定位线；
步骤8.2：通过吊车吊起高精度钢肋，保证其上部移动至上支座钢构件位置处，然后将连接钢板A***上支座钢构件的两块连接钢板B之间，并通过M30螺栓组连接；
步骤8.3：缓慢调整吊车，通过吊臂使高精度钢肋下端对准预先定好位置的钢制预埋板处；然后将钢套芯套入定制型钢A以及定制型钢B内腔中，并将钢套芯底端与钢制预埋板焊接在一起；然后将高精度钢肋缓慢下放，使之整体重量落到钢制预埋板上，达到下端受力的要求；
步骤8.4：高精度钢肋初步固定安装完成后，通过三维激光扫描采集数据，对每一根高精度钢肋位置与三维模型的位置进行拟合碰撞，实现毫米级别的调整复核。
进一步地，所述步骤7中，中支座钢构件包括矩形钢管A，矩形钢管A一端与主体结构钢梁焊接，另一端焊接有方形钢板A，定制钢管端部焊接有方形钢板B，方形钢板A与方形钢板B之间通过多组M24不锈钢六角头螺栓连接；矩形钢管A与方形钢板A之间、定制钢管与方形钢板B之间均焊接有两块三角形加强钢板D。
进一步地，所述步骤8的具体过程如下：
先按照玻璃板块尺寸分格在高精度钢肋表面定位，将玻璃托的位置画出，然后在高精度钢肋槽口内定制型钢A的对应位置进行开孔，使用M8×170螺栓组将玻璃托固定在高精度钢肋槽口内部；
在相邻高精度钢肋槽口下部之间焊接折弯U形钢槽，在折弯U形钢槽下部设置多个支撑肋板，支撑肋板与折弯U形钢槽焊接连接，与地面膨胀螺栓固定连接；在折弯U形钢槽拼接处设置铝板，在折弯U形钢槽向室内倾斜的一侧焊接折弯L形钢件，折弯L形钢件下表面与地面膨胀螺栓固定连接，在折弯U形钢槽靠近室外一侧焊接不锈钢，不锈钢另一端固定在地面上。
进一步地，所述步骤9的具体过程如下：
基于汽车吊搭配遥控式吸盘车进行玻璃板块的安装搬运，利用机械臂和人工配合进行安装，采用斜装工艺安装玻璃板块，使玻璃板块一侧先进入到高精度钢肋的槽口内，再使另外一侧下放至两边全部入槽，然后进一步调整玻璃板块位置，使玻璃板块两侧搭接宽度一致，并缓慢下放至带有橡胶垫片的玻璃托上，且保证最下排的玻璃板块底部放置于折弯U形钢槽内，并在接缝处采用耐候密封胶进行密封；然后再放入矩形钢管B对玻璃板块进行限位，并采用泡沫棒+密封胶以及双面贴+结构胶进一步固定密封矩形钢管B以及玻璃板块。
进一步地，所述步骤10的具体过程如下：
利用不锈钢自攻自钻钉将铝型材装饰条的压块固定在高精度钢肋槽口内的定制型钢A上，然后把铝型材装饰条的盖板固定在压块上，将铝型材装饰条与定制型钢B之间、铝型材装饰条与玻璃板块之间均使用泡沫棒+密封胶固定密封。
进一步地，所述连接钢板A与定制型钢A外壁之间还焊接有加强钢板A，连接钢板A、定制钢管以及加强钢板A表面均喷涂银白色氟碳漆；
所述玻璃板块采用12Low-E+12Ar+10+1.52pvb+10mm中空超白钢化夹胶玻璃。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明提出使用智能放样机器人进行斜曲面高精度钢肋定位测量，首先利用BIM二维图纸转换三维模型，通过BIM的三维可视性和碰撞检测发现图纸中难以发现的问题并进行优化解决，通过模型精准分割幕墙的表皮进行幕墙玻璃排版，调整模型能够得到最优的结构、高精度钢立柱、玻璃板块的位置关系，进而保证后续幕墙施工质量。
2、本发明利用三维激光扫描进行结构误差分析，反馈BIM模型进行二次深化与材料下单，在模型和实际现场建立空间坐标系，将模型与现场进行同步，保证了现场施工与BIM模型的一致性，相较于传统的基于全站仪以及水准仪的定位测量，能够有效保证施工质量，降低返工量且有利于提高施工效率。
3、本发明中高精度钢肋的上面双支点采用固定铰支座和滑动支座形式，固定铰支座约束两个自由度（X,Y轴的平动），滑动支座约束X轴方向平动，防止出现超静定结构，另外安装时候固定铰支座可以吸收安装过程中产生的一部分误差，上下固定后连接滑动支座，这样既能解决抗震需求，又可以调节误差。
4、本发明中的幕墙***采用顶底承重方式，即地梁承受幕墙主要自重，顶部横撑主要承担幕墙水平荷载，中部立柱通长倾斜设置的方式，解决了幕墙整体结构安全问题，采用智能机器人定位技术，人力投入少、精确度高、施工效率快，能够进行可视化交底，便于快速材料下单，也避免了幕墙与结构的碰撞出现的问题和立柱（即高精度钢肋）位置安装不准的带来的材料浪费和返工的问题，大大的提高施工质量和效率，减少施工风险。
附图说明
图1为基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法流程图；
图2为高精度钢斜曲面幕墙***侧面整体结构示意图；
图3为高精度钢斜曲面幕墙***横剖结构示意图；
图4为上部支点连接示意图；
图5为中上部支点连接示意图；
图6为上部支点以及中上部支点侧面连接示意图；
图7为底部支点连接示意图；
图8为玻璃板块与玻璃托安装示意图。
图中：1-定制型钢A；2-定制型钢B；3-连接钢板A；4-定制钢管；5-加强钢板A；6-玻璃板块；7-钢板组合焊接件；8-封边钢梁；9-连接钢板B；10-加强钢板B；11- M8×170螺栓组；12-钢制预埋板；13-钢套芯；14-矩形钢管A；15-方形钢板A；16-方形钢板B；17-加强钢板D；18-玻璃托；19-折弯U形钢槽；20-支撑肋板；21-折弯L形钢件；22-矩形钢管B；23-铝型材装饰条；24-主体结构钢梁；25-结构胶；26-密封胶；27-不锈钢自攻自钻钉；28-耐候密封胶；29-不锈钢。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。
本实施例中的幕墙***安装施工为改建工程，部分主体结构为原建筑结构，且幕墙设计为“内倒式”，幕墙安装在高精度钢肋之间；本发明所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法如图1所示，包括如下步骤：
步骤1：三维激光扫描与误差分析；
通过三维激光扫描仪对现场主体结构进行扫描，采集数据，形成三维点云模型；把原主体结构模型与扫描形成的点云模型合模，进行误差分析，数据修正，提取所需数据并建立主体结构的实际轮廓线。
步骤2：幕墙三维模型建立与优化；
在实际主体结构模型基础上，将CAD平立面、剖面等图纸导入BIM软件中，建立幕墙三维模型，并将幕墙三维模型进行分层绘制，建立幕墙龙骨构件和面层表皮，按各构件组成细分图层，按照施工精度绘制，最终绘制完成整体幕墙***三维模型。
步骤3：三维排版与下单；
将绘制完成的幕墙***三维模型导入犀牛软件，进行三维曲面板块排版，确定排版图纸后，进行玻璃板块6下单与三维加工图绘制，再把玻璃板块6下单图交于工厂进行加工生产，节约工时并且便于三维可视化交底。
步骤4：采用智能放样机器人统一点位信息；
在现场建立控制点位，进行控制点计算与矫正，并建立三维空间坐标系，通过三维激光扫描将现场还原成点云模型，利用点云模型的三维空间坐标系与幕墙***三维模型空间坐标系进行统一，统一空间坐标系后，在三维模型中提取幕墙模型中放样所需要的点位信息，直接进行点位转换。
步骤5：高精度钢肋加工制作；
如图2至6所示，高精度钢肋整体截面近似梭形，为两个圆角三角形和一个方形组合，直线度要求达到0.5mm/m，表面喷涂有银白色氟碳漆；高精度钢肋包括8mm厚定制型钢A1和6mm厚定制型钢B2，定制型钢A1与定制型钢B2之间通过多个钢板组合焊接件7连接，且定制型钢A1与定制型钢B2之间形成有用于安装玻璃板块6的槽口；定制型钢A1外侧上部、中上部分别等强焊接有20mm厚的连接钢板A3和壁厚10mm的定制钢管4，连接钢板A3上开设有螺栓安装孔，连接钢板A3与定制型钢A1外壁之间还焊接有两块8mm厚加强钢板A5；连接钢板A3、定制钢管4以及加强钢板A5表面均喷涂银白色氟碳漆。
步骤6：调整与材料复核；
如图2所示，本实施例中的高精度钢肋为三支点固定结构，即上部支点+中上部支点＋底部支点固定的三支点固定结构；提取高精度钢肋上三支点的坐标信息，并进行现场放样同步，然后对高精度钢肋以及玻璃板块6等主要安装部件都进行尺寸复核，如发现存在偏差，立即要求退场处理，以避免后续安装质量出现偏差。
步骤7：定位安装上部支点的上支座钢构件（上部支点采用的是固定铰支座）；
由于在高空，无做标记的参考物，因此本实施例采用临时固定的直径8mm的钢筋辅助定位标记，先将每个上支座定制钢构件的点位信息输入放样机器人，进行自动化放样，放样机器人的红外激光投射到定位挡光牌上，得出上支座钢构件螺栓孔距主体结构的距离，然后利用短截废料钢筋临时焊接到主体结构上，作为上支座钢构件螺栓孔中位确定参考；然后焊接固定上支座钢构件，并通过放样机器人精准控制复核，保证每个上支座钢构件都经过测-复-复-定流程，即经过四次测量，进而实现放样点位误差最小化控制，并在最后形成所有上支座钢构件点位的测量偏差记录；
如图2、4、6所示，所述上支座钢构件包括焊接在主体结构封边钢梁8上的两块平行布置的16mm厚连接钢板B9，连接钢板B9与封边钢梁8之间均焊接有两块8mm厚加强钢板B10，加强钢板B10为直角三角形结构，两块连接钢板B9中线上均预留有112mm安装孔，用于后续与高精度钢肋上的连接钢板A3进行固定和调节，且该螺栓安装孔处均焊接有8mm厚方形加强钢板C。
步骤8：高精度钢肋吊装；
步骤8.1：通过放样机器人（配VR头盔）对高精度钢肋的底部支点进行自动化放样，然后直接在地面弹出定位线；
步骤8.2：通过吊车吊起高精度钢肋，保证其上部移动至上支座钢构件位置处，然后如图4所示将定制型钢A1外侧上部的连接钢板A3***上支座钢构件的两块连接钢板B9之间，并通过M30螺栓组连接固定；
步骤8.3：进行高精度钢肋底部支点的固定：缓慢调整吊车，通过吊臂使高精度钢肋下端对准预先定好位置的钢制预埋板12处；然后将由12mm厚的钢板焊接组合的截面为梯形的钢套芯13（表面热浸镀锌处理，高度300mm）分别套入定制型钢A1以及定制型钢B2内腔中，如图6所示，将钢套芯13底端与钢制预埋板12焊接在一起；然后将高精度钢肋缓慢下放，使之整体重量落到钢制预埋板12上，达到下端受力的要求。
步骤9：高精度钢肋矫正与复核；
高精度钢肋初步固定安装完成后，通过三维激光扫描采集数据，对每一根高精度钢肋位置与三维模型的位置进行拟合碰撞，实现毫米级别的调整复核。
步骤10：中上部支点连接；
根据主体结构与高精度钢肋中上部支点之间的尺寸信息，定尺下单，下单图交于工厂，加工生产中上部支点用中支座钢构件后运输至现场，通过登高车将其与主体结构以及高精度钢肋安装固定，安装完成后，再次通过三维激光扫描对比，判断是否因焊接等发生热变形问题；
如图2、5、6所示，所述中支座钢构件包括尺寸为20×150×6mm的表面热镀锌矩形钢管A14，该矩形钢管A14一端与主体结构钢梁24焊接，另一端焊接有一块16mm厚方形钢板A15，高精度钢肋的定制型钢A1外侧中上部的定制钢管4端部焊接有一块16mm厚方形钢板B16，方形钢板A15与方形钢板B16之间通过4组M24不锈钢六角头螺栓连接，矩形钢管A14与方形钢板A15之间、定制钢管4与方形钢板B16之间均焊接有两块8mm厚的三角形加强钢板D17。
步骤11：安装玻璃托18以及折弯U形钢槽19；
如图3、7、8所示，本实施例中的斜曲面幕墙设计无横梁形式，通过定制L110×110×10mm钢玻璃托18安装于高精度钢肋之间，玻璃托18以及折弯U形钢槽19均为幕墙玻璃板块6的承托件，具体安装过程如下：
先按照玻璃板块6尺寸分格在高精度钢肋表面定位，将玻璃托18的位置画出，然后在高精度钢肋槽口内定制型钢A1的对应位置进行开孔，使用M8×170螺栓组11将玻璃托18固定在高精度钢肋槽口内部；在相邻高精度钢肋槽口下部之间焊接4mm厚的折弯U形钢槽19（表面热浸镀锌），用于后续放置最下排的玻璃板块6，在折弯U形钢槽19下部设置有多个5mm厚支撑肋板20（@间距500mm，表面进行热镀锌处理），支撑肋板20与折弯U形钢槽19焊接连接，与地面膨胀螺栓固定连接；在折弯U形钢槽19拼接处设置2mm厚铝板，在折弯U形钢槽19向室内倾斜的一侧焊接8mm厚折弯L形钢件21，折弯L形钢件21下表面与地面膨胀螺栓固定连接，在折弯U形钢槽19靠近室外一侧焊接2mm厚316不锈钢29，不锈钢29另一端固定在地面上。
步骤12：安装幕墙玻璃板块6；
基于汽车吊搭配遥控式吸盘车进行玻璃板块6的安装搬运，利用机械臂和人工配合进行安装，采用斜装工艺安装玻璃板块6，使玻璃板块6一侧先进入到高精度钢肋的槽口内，再使另外一侧下放至两边全部入槽，然后进一步调整玻璃板块6位置，使玻璃板块6两侧搭接宽度一致，并缓慢下放至带有橡胶垫片的玻璃托18上，且保证最下排的玻璃板块6底部放置于折弯U形钢槽19内，并在接缝处采用耐候密封胶28进行密封；然后再放入尺寸为50×40×2mm的矩形钢管B22对玻璃板块6进行限位，并采用泡沫棒+密封胶26（用于矩形钢管B22与玻璃板块6之间）以及双面贴+结构胶25（用于定制型钢A1与玻璃板块6之间）固定。
步骤13：安装铝型材装饰条23；
如图3所示，利用不锈钢自攻自钻钉27将铝型材装饰条23的压块固定在高精度钢肋槽口内的定制型钢A1上，然后把铝型材装饰条23的盖板固定在压块上，将铝型材装饰条23与定制型钢B2之间、铝型材装饰条23与玻璃板块6之间均使用泡沫棒+密封胶26固定密封，铝型材装饰条23能够将未考虑斜插安装玻璃幕墙所预留的空间封堵；所述压块表面阳极氧化处理，盖板表面氟碳漆喷涂处理。
步骤14：玻璃板块6以及铝型材装饰条23安装完成后，对缝隙进行清洗，清洗完成后半小时内完成注胶工作，后续刮胶应沿同一方向将胶缝刮平(或凹面)，同时应注意密封胶26的固化时间，最后进行幕墙的清洗工作即可。
所述三维激光扫描仪型号为法如-X330，用于土建结构、幕墙立柱闭合路线扫描测量，能够对扫描数据进行点云拼接处理，点云拼接误差在满足精度条件下导出建筑物、构筑空间三维点云模型，获取高精度高分辨率的数字模型。
所述放样机器人型号为天宝放样机器人（RTS771）戴MR虚拟现实头盔，是一种全自动高精度的全站仪，其自带数据采集器和放样软件，无需目镜，直接运用手簿操作，可导入二维、三维坐标图和BIM模型，通过手薄控制仪器主机用于幕墙高精度钢支座点位自动化放样。
所述玻璃板块6采用12Low-E+12Ar+10+1.52pvb+10mm中空超白钢化夹胶玻璃，每块玻璃板块尺寸和重量均不同，最大的玻璃板块面积有7㎡，最大的玻璃板块重量达565kg。
所述钢制预埋板12采用尺寸为400×400×16mm的镀锌钢板预埋。
所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，包括如下 步骤：
步骤1：利用三维激光扫描仪对现场主体结构进行扫描以形成三维点云模型，将其与原主体结构模型合模后进行误差分析、数据修正，建立主体结构的实际轮廓线；
步骤2：建立并优化幕墙***三维模型，然后进行三维排版与下单；
步骤3：基于智能放样机器人以及三维激光扫描仪统一现场点云模型三维空间坐标系与幕墙***三维模型空间坐标系，并进行点位转换；
步骤4：加工制作高精度钢肋，提取高精度钢肋上三支点的坐标信息，并进行现场放样同步，对主要安装部件进行尺寸复核；
步骤5：在主体结构封边钢梁（8）上安装上支座钢构件；
步骤6：吊装高精度钢肋，将高精度钢肋的上部支点与上支座钢构件连接，然后进行高精度钢肋底部支点的固定，最后进行位置矫正与复核；
步骤7：在主体结构钢梁（24）上安装中支座钢构件，然后将高精度钢肋的中上部支点与中支座钢构件连接；
步骤8：在高精度钢肋上安装用于承载幕墙玻璃板块（6）的玻璃托（18）以及折弯U形钢槽（19）；
步骤9：吊装放置玻璃板块（6）；
步骤10：安装铝型材装饰条（23）；
步骤11：玻璃板块（6）以及铝型材装饰条（23）安装完成后，对缝隙进行清洗，清洗完成后半小时内完成注胶工作，最后清洗幕墙；
所述步骤4中的高精度钢肋整体截面近似梭形，为两个圆角三角形和一个方形组合；高精度钢肋包括定制型钢A（1）和定制型钢B（2），定制型钢A（1）与定制型钢B（2）之间通过多个钢板组合焊接件（7）连接，定制型钢A（1）外侧上部、中上部分别等强焊接有连接钢板A（3）和定制钢管（4）；
所述上支座钢构件包括焊接在封边钢梁（8）上的两块平行布置的连接钢板B（9），两块连接钢板B（9）中线上均预留有安装孔，连接钢板B（9）与封边钢梁（8）之间均焊接有两块直角三角形加强钢板B（10）；
所述步骤7中，中支座钢构件包括矩形钢管A（14），矩形钢管A（14）一端与主体结构钢梁（24）焊接，另一端焊接有方形钢板A（15），定制钢管（4）端部焊接有方形钢板B（16），方形钢板A（15）与方形钢板B（16）之间通过多组不锈钢六角头螺栓连接；矩形钢管A（14）与方形钢板A（15）之间、定制钢管（4）与方形钢板B（16）之间均焊接有三角形加强钢板D（17）。
2.根据权利要求1所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述步骤5的具体过程如下：
先将每个上支座钢构件的点位信息输入放样机器人，进行自动化放样，放样机器人的红外激光投射到定位挡光牌上，得出上支座钢构件螺栓孔距主体结构的距离，然后利用短截废料钢筋临时焊接到主体结构上，作为上支座钢构件的定位参考；然后将上支座钢构件焊接固定在封边钢梁（8）上，并通过放样机器人复核，保证每个上支座钢构件都经过测-复-复-定四次测量流程，并形成所有上支座钢构件点位的测量偏差记录。
3.根据权利要求1所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述步骤6的具体过程如下：
步骤8.1：通过配VR头盔的放样机器人对高精度钢肋的底部支点进行自动化放样，然后在地面弹出定位线；
步骤8.2：通过吊车吊起高精度钢肋，使其上部移动至上支座钢构件位置处，然后将连接钢板A（3）***上支座钢构件的两块连接钢板B（9）之间，并通过螺栓组连接；
步骤8.3：缓慢调整吊车，通过吊臂使高精度钢肋下端对准预先定好位置的钢制预埋板（12）处，然后将钢套芯（13）套入定制型钢A（1）以及定制型钢B（2）内腔中，并将钢套芯（13）底端与钢制预埋板（12）焊接，然后将高精度钢肋缓慢下放，使之整体重量落到钢制预埋板（12）上；
步骤8.4：通过三维激光扫描采集数据，对每一根高精度钢肋位置与三维模型的位置进行拟合碰撞，进行毫米级别的调整复核。
4.根据权利要求1所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述步骤8的具体过程如下：
先按照玻璃板块（6）尺寸分格在高精度钢肋表面定位，将玻璃托（18）的位置画出，然后在高精度钢肋槽口内定制型钢A（1）的对应位置进行开孔，使用螺栓组将玻璃托（18）固定在高精度钢肋槽口内部；
在相邻高精度钢肋槽口下部之间焊接折弯U形钢槽（19），在折弯U形钢槽（19）下部设置多个支撑肋板（20），支撑肋板（20）与折弯U形钢槽（19）焊接连接，与地面膨胀螺栓固定连接；在折弯U形钢槽（19）拼接处设置铝板，在折弯U形钢槽（19）向室内倾斜的一侧焊接折弯L形钢件（21），折弯L形钢件（21）下表面与地面膨胀螺栓固定连接，在折弯U形钢槽（19）靠近室外一侧焊接不锈钢（29），不锈钢（29）另一端固定在地面上。
5.根据权利要求4所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述步骤9的具体过程如下：
基于汽车吊搭配遥控式吸盘车进行玻璃板块（6）的安装搬运，利用机械臂和人工配合进行安装，采用斜装工艺安装玻璃板块（6），使玻璃板块（6）一侧先进入到高精度钢肋的槽口内，再使另外一侧下放至两边全部入槽，进一步调整玻璃板块（6）位置后缓慢下放至带有橡胶垫片的玻璃托（18）上，且保证最下排的玻璃板块（6）底部放置于折弯U形钢槽（19）内，并在接缝处采用耐候密封胶（28）密封；然后再放入矩形钢管B（22）对玻璃板块（6）限位，并采用泡沫棒+密封胶（26）以及双面贴+结构胶（25）进一步固定密封矩形钢管B（22）以及玻璃板块（6）。
6.根据权利要求5所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述步骤10的具体过程如下：
利用不锈钢自攻自钻钉（27）将铝型材装饰条（23）的压块固定在高精度钢肋槽口内的定制型钢A（1）上，然后把铝型材装饰条（23）的盖板固定在压块上，将铝型材装饰条（23）与定制型钢B（2）之间、铝型材装饰条（23）与玻璃板块（6）之间均使用泡沫棒+密封胶（26）固定密封。
7.根据权利要求1所述的基于智能放样技术的高精度钢斜曲面幕墙***安装方法，其特征在于，所述连接钢板A（3）与定制型钢A（1）外壁之间焊接有加强钢板A（5），高精度钢肋、连接钢板A（3）、定制钢管（4）以及加强钢板A（5）表面均喷涂银白色氟碳漆。
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