CN115558277A - 热可塑性薄膜及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种热可塑性薄膜，由单层的热熔胶膜所构成，单层的热熔胶膜的熔点范围为50℃－160℃及软硬度范围为40A－80A。本发明还提出另一种热可塑性薄膜，为多层结构，由下而上依序包括第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜，且第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜的厚度为1:1－2:1，其中热熔胶膜、第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜分别为热可塑性聚氨酯，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。

Description

热可塑性薄膜及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种热可塑性薄膜的技术领域，特别是一种藉由改变薄膜结构，以提升剥离强度及耐化学性的热可塑性薄膜及其制造方法。
背景技术
在服饰、箱包上经常会使用到弹力胶膜，这些弹力胶膜能够增强布料的弹性，部分弹力胶膜具有热熔粘贴特性，能够对布料等面料进行粘贴，从而能够减少缝合量，方便加工。
现有的弹力胶膜通常为热塑性聚氨酯(TPU)热熔胶膜，这些弹力胶膜通常是不透气的，即使个别膜有微孔透气性能，然而在热熔贴合后，弹力胶膜上的微孔往往会被堵上而丧失透气性从而影响相应服饰、箱包的透气性能，特别是对于弹力胶膜广泛应用的弹性内衣，会影响穿戴者的舒适度，热熔温度愈高愈堵塞的情况愈严重，而热熔温度过低则会影响弹力胶膜与面料的粘贴牢固度。
用传统的针线缝合技术应用在成衣业上，从外观上看，衣服有车缝痕迹，对于使者用在穿着上会影响舒适感。目前市场上的成衣用的热熔胶膜大多没有特别强调耐化学性，若要使用在贴身衣物时，则需要考虑到使用者使用保养品的情形，避免保养品的成分会影响耐化学性，而降低剥离强度。
发明内容
根据现有技术的缺陷，本发明的主要目的在于提供一种热可塑性薄膜，藉由改变热可塑性薄膜的结构，在热可塑性薄膜的外层具有可耐化学药剂浸泡，其内层可与布料贴合以增加热可塑性薄膜的剥离强度。
根据上述目的，本发明提供一种热可塑性薄膜的制造方法，包括：提供第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶，其中两者的熔点及软硬度与另一者不同；执行共挤出步骤以形成多层的热塑性结构，其步骤包括：利用第一押出机对第一热熔胶执行第一共挤出步骤，以形成第一热熔胶膜、利用第二押出机对第二热熔胶执行第二共挤出步骤，以形成第二热熔胶膜、及利用第三押出机对第三热熔胶执行第三共挤出步骤，以形成第三热熔胶膜，其中第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜形成多层的热塑性结构，多层的热塑性结构的中间层为第二热熔胶膜、多层的热塑性结构的上层及下层为第一热熔胶膜及第三热熔胶膜，及多层的热塑性结构的上层、中间层及下层的厚度为1:1－2:1；以及执行成膜步骤，利用成型轮使得多层的热塑性结构冷却成膜，且控制成型轮的速度以得到所需厚度的多层的热可塑性薄膜。
在本发明的较优选的实施例中，在执行共挤出步骤之前更包含干燥步骤，对第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶在干燥温度范围为40℃－70℃进行干燥，使得第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶的含水率分别小于300ppm。
在本发明的较优选的实施例中，第一押出机、第二押出机及第三押出机分别具有多个温度区段，第一押出机及第三押出机的多个温度区段至少为三个温度区段，其温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃及第二押出机的多个温度区段至少为三个温度区段，其温度区段依序分别为155℃、175℃及170℃以及第一押出机、第二押出机及第三押出机的T字模(T-Die)模头温度为180℃－190℃。
根据上述，本发明还提供另一种热可塑性薄膜的制造方法，包括：提供热熔胶，其熔点范围为50℃－160℃及软硬度范围为40A－80A；利用押出机对热熔胶执行共挤出步骤，以形成单层的热熔胶膜；及执行成膜步骤，利用成型轮将单层的热熔胶膜冷却成膜，且控制成型轮的速度以得到所需厚度的单层的热可塑性薄膜。
在本发明的较优选的实施例中，执行共挤出步骤之前更包含干燥步骤，对热熔胶在干燥温度范围为40℃－70℃进行干燥，使得热熔胶的含水率小于300ppm。
在本发明的较优选的实施例中，押出机具有多个温度区段，且押出机的温度区段至少为三个温度区段，其温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃以及押出机的T-Die模头温度范围为180℃－190℃。
根据上述制程步骤，本发明还提出一种热可塑性薄膜，由单层的热熔胶膜所构成，单层的热熔胶膜的熔点范围为50℃－160℃及软硬度范围为40A－80A，其中热熔胶为热塑性聚氨酯(TPU)，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。
根据上述制程步骤，本发明还提出一种热可塑性薄膜，为多层结构，由下而上依序包括第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜，且第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜的厚度为1:1－2:1，其中第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜为热塑性聚氨酯(TPU)，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。
在本发明的较优选的实施例中，第一热熔胶膜与第三热熔胶膜的熔点范围为50℃－120℃及软硬度范围为60A－80A，及第二热熔胶的熔点范围为90℃－160℃及软硬度范围为40A－60A。
在本发明的较优选的实施例中，第一热熔胶膜及第三热熔胶膜的厚度占热可塑性薄膜的总厚度的40％－100％及第二热熔胶膜的厚度占热可塑性薄膜的总厚度的0％－60％。
附图说明
图1表示本发明所披露的技术，表示多层的热可塑性薄膜的制程步骤流程示意图。
图2是根据图1的步骤流程图所形成的多层的热可塑性薄膜的截面示意图。
图3表示本发明所披露的技术，表示单层的热可塑性薄膜的制程步骤流程示意图。
图4是根据图3的步骤流程图所形成的单层的热可塑性薄膜的截面示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术特征及优点，能更为相关技术领域人员所了解，并得以实施本发明，在此配合所附的图式、具体阐明本发明的技术特征与实施方式，并列举较佳实施例进一步说明。以下文中所对照的图式，为表达与本发明特征有关的示意，并未亦不需要依据实际情形完整绘制。而关于本案实施方式的说明中涉及本领域技术人员所熟知的技术内容，亦不再加以陈述。
首先请参考图1。图1表示本发明所披露的技术，表示热可塑性薄膜的制程步骤流程示意图。步骤S10：提供第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶，其中上述两者的熔点与软硬度与另一者不同。在此步骤中，第一热熔胶的熔点范围为50℃－120℃、软硬度(Shore A)范围为60A－80A、第二热熔胶的熔点范围为90℃－160℃、软硬度范围为40A－60A及第三热熔胶的熔点及软硬度与第一热熔胶相同。在本发明的实施例中，第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶为热塑性聚氨酯(TPU)，其中，第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶可以是热可塑性聚氨酯，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。
接着，步骤S12：对第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶执行干燥步骤，使得第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶的含水率分别小于300ppm。在此步骤中，对第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶在干燥温度范围为40℃－70℃的条件下分别进行干燥，此步骤的目的是为了控制第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶的含水率，以避免在后续所形成的热可塑性薄膜的含水率过高，而降低热可塑性薄膜的剥离强度。
步骤S14：对第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶执行共挤出步骤，以形成多层的热塑性结构。在此步骤中，利用第一押出机对第一热熔胶执行共挤出步骤，以形成第一热熔胶膜、利用第二押出机对第二热熔胶执行共挤出步骤，以形成二热熔胶膜以及利用第三押出机对第三热熔胶执行共挤出步骤，以形成第三热熔胶膜，上述的共挤出步骤可以是同时进行，在分别挤出第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜之后以形成多层的热塑性结构，其中多层的热塑性结构中的上层及下层分别为第一热熔胶膜及第三热熔胶膜，中间层为第二热熔胶膜，且其上层、中间层及下层的厚度比为1:2－1:1。在本实施例中，第一押出机、第二押出机及第三押出机具有多个温度区段。举例来说，第一押出机、第二押出机及第三押出机的多个温度区段至少为三个温度区段，第一押出机的三个温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃、第二押出机的三个温度区段依序分别为155℃、175℃及170℃，第三押出机的三个温度区段与第一押出机相同。另外，第一押出机、第二押出机及第三押出机的T字模(T-Die)模头温度范围为180℃－190℃，较佳的温度为185℃。要说明的是，在此步骤是藉由调整第一热熔胶、第二热熔胶及第二热熔胶投入第一押出机、第二押出机及第三押出机的速度、控制第一押出机、第二押出机及第三押出机的各温度区段的温度以及T-Die模头温度，来调整共挤出之后的多层的热塑性结构的厚度。
接着于步骤S16：利用成型轮将多层的热塑性结构冷却成膜，且控制成型轮的速度以得到所需厚度的多层的热可塑性薄膜。在此步骤中，将前述步骤所形成的多层的热塑性结构经由成型轮进行冷却成膜，且在成膜的过程中控制成型轮的速度为8M/min－10M/min，用以调整所需要的成膜厚度，其中上述的M为公尺。最后，将成膜收卷并静置1－2个工作天的熟成之后，即可得到多层的热可塑性薄膜。
接着请参考图2。图2是根据图1的步骤流程所形成的多层的热可塑性薄膜的截面示意图。在图2中的多层的热可塑性薄膜1是依据上述步骤S10－步骤S16制备得到的，相关的物性就不在此重复。多层的热可塑性薄膜1由下而上依序为第一热熔胶膜10、第二热熔胶膜12及第三热熔胶膜14，且第一热熔胶膜10、第二热熔胶膜2及第三热熔胶膜14的厚度比为1:1－2:1。此外第一热熔胶膜10及第三热熔胶膜14的厚度占多层的热可塑性薄膜1的总厚度的40％－100％、第二热熔胶膜12的厚度占多层的热可塑性薄膜1的总厚度的0％－60％，其中，第一热熔胶膜10、第二热熔胶膜12及第三热熔胶膜14可以是热可塑性聚氨酯，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。多层的热可塑性薄膜1的物性如下表1所列：
表1：
物性
硬度(Shore A) 40－80
抗张强度(Kg<sub>f</sub>/cm<sup>2</sup>) 200－300
伸长率(％) 600－1000
300％膜数(Kg<sub>f</sub>/cm<sup>2</sup>) 20－50
弹性回复(％) 85－95
要说明的是，上述的多层的热可塑性薄膜1的物性测试方法为ASTM D882，取25.4mm*150mm的多层的热可塑性薄膜1试片，夹具距离为75mm、速度为300mm/min，取最大力量。上述的ASTM D822为本技术领域的技术人士所熟知的薄膜的物性标准测试方法，在此不叙述其测试的步骤和流程。
此外，于本发明的另一实施例中还提供单层的热可塑性薄膜。如图3所示。图3是根据本发明所披露的技术，表示单层的热可塑性薄膜的制程步骤流程示意图。步骤S20：提供热熔胶。在此步骤中，其热熔胶是具有熔点范围为50℃－160℃、较优选的熔点范围可以是50℃-120℃、另一较优选的熔点范围是90℃－160℃及软硬度范围为40A－80A、较优选的软硬度范围为40A－60A、另一较优选的软硬度范围为60A－80A的单层的热熔胶。在此热熔胶与前述第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶一样为热塑性聚氨酯。接着，步骤S22：对热熔胶执行干燥步骤，使得热熔胶的含水率小于300ppm。同样的，将热熔胶与前述步骤S12在相同的干燥温度范围为40℃－70℃的条件下进行干燥步骤，此步骤的目的是为了控制热熔胶的含水率，以避免在后续所形成的单层的热可塑性薄膜的含水率过高，而降低热可塑性薄膜的剥离强度。步骤S24：对热熔胶执行共挤出步骤，以形成单层的热熔胶膜。在此步骤中，利用押出机对热熔胶执行共挤出步骤，以形成热熔胶膜。与前述相同，在此实施例中的押出机具有多个温度区段，且至少为三个温度区段。如果在步骤S24所采用的押出机是上述的第一押出机，则其三个温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃；如果采用的是上述的第二押出机，则其三个温度区段依序分别为155℃、175℃及170℃，而其押出机的T-Die模头温度范围为180℃－190℃，较佳的温度为185℃。在此步骤同样是利用调整热熔胶投入押出机的速度、控制押出机的各个温度区段的温度以及T-Die模头温度，来调整共挤出之后的单层的热熔胶膜的厚度。步骤S26；利用成型轮将单层的热熔胶膜冷却成膜，且控制成型轮的速度以得到所需厚度的单层的热可塑性薄膜。在此步骤中，将前述步骤所形成的单层的热熔胶膜经由成型轮进行冷却成膜，且在成膜的过程中控制成型轮的速度为8M/min－10M/min，藉此来调整所需要的成膜厚度，其中上述的M为公尺。最后，将成膜收卷并静置1－2个工作天的熟成之后，即可得到单层的热可塑性薄膜。
接着请参考图4。图4是根据图3的步骤流程所形成的单层的热可塑性薄膜的截面示意图。在图4中的单层的热可塑性薄膜2是依据上述步骤S20－步骤S26制备得到的，相关的物性就不在此重复。单层的热可塑性薄膜2由单层的热熔胶膜20所构成，其中热熔胶膜20可以是热可塑性聚氨酯，且热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯，其物性如表2所列：
表2：
物性
硬度(Shore A) 60－80
抗张强度(Kg<sub>f</sub>/cm<sup>2</sup>) 200－300
伸长率(％) 400－800
300％应力(Kg<sub>f</sub>/cm<sup>2</sup>) 30－50
弹性回复(％) >80
在本发明中，在前述制备单层的热可塑性薄膜2的所有条件设定与制备多层的热可塑性薄膜1是相同的，因此在进行各样物性的试验时，单层的热可塑性薄膜2与多层的热可塑性薄膜1可以进行比对。
接着，将多层的热可塑性薄膜1与单层的热可塑性薄膜2进行各种物性的比对实验，用以证明多层的热可塑性薄膜1在改变结构之后将其物性效能提升，并且剥离强度不会因为结构的改变而下降。
首先是将多层的热可塑性薄膜1与单层的热可塑性薄膜2进行剥离强度比较，其比较结果如表3所示。
表3：
Figure BDA0003144442380000081
Figure BDA0003144442380000091
表2可以得知，多层的热可塑性薄膜1的物性因结构由单层变成三层而改变，但是其剥离强度并没有因为结构的改变而下降。
接着，将多层的热可塑性薄膜1与单层的热可塑性薄膜2进行未水洗及水洗来比较剥离强度，分别如表4及表5所示。
表4：
未水洗 单层的热可塑性薄膜 多层的热可塑性薄膜
120℃剥离强度(cN) 4640 4431
130℃剥离强度(cN) 4438 4231
表5：
水洗 单层的热可塑性薄膜 多层的热可塑性薄膜
120℃剥离强度(cN) 3091 2817
130℃剥离强度(cN) 3394 3173
由表4及表5对照比较可以得知，多层的热可塑性薄膜1在未水洗及经过水洗之后的剥离强度相较于单层的热可塑性薄膜2的剥离强度并没有太大的差异，这也表示在多层的热可塑性薄膜1的制程步骤中进行了干燥步骤来降低第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶的含水率，使得在多层的热可塑性薄膜1进行水洗实验之后，不会因为热可塑性薄膜1的结构由一层改变为三层(或是多层)就会降低剥离强度。在本发明中，剥离强度测试方法为ASTM D1876，分别取25.4mm*300mm的多层的热可塑性薄膜1及单层的热可塑性薄膜2试片，在夹具距离为75mm及速度为300mm/min，取平均力量。在此，ASTM D1876为剥离强度的标准测试方法，为本技术领域的技术人士所熟知的薄膜的剥离强度的标准测试方法，在此不叙述其测试的步骤和流程。
在本发明中，还将多层的热可塑性薄膜1及单层的热可塑性薄膜2进行评估步骤，此评估步骤是将多层的热可塑性薄膜1与单层的热可塑性薄膜2分别浸泡在浸泡溶液之后，再利用上述的ASTM D1876测试方法来测试剥离强度，并根据剥离强度的测试结果来判断耐化学性。其评估步骤包括：分别取多个单层的热可塑性薄膜2试片及多个多层的热可塑性薄膜1试片，将不同的浸泡溶液分别涂布在各个单层的热可塑性薄膜2与透胶膜的贴合处及同样将不同的浸泡溶液分别涂布在多层的热可塑性薄膜1与透胶膜的贴合处。放置24小时之后，以ASTM D1876测试方法来分别测试经浸泡后的单层的热可塑性薄膜2及多层的热可塑性薄膜1的剥离强度，并且与前述表4中，在120℃剥离强度(cN)条件下，未水洗的单层的热可塑性薄膜2及未水洗的多层的热可塑性薄膜1来比较。利用剥离强度来判断单层的热可塑性薄膜2及多层的热可塑性薄膜1的耐化学性。在此试验中所使用的浸泡溶液为消毒液例如：衣物除菌液洗衣液或手洗液、红花油(safflower oil)、水杨酸甲酯(methylsalicylate)、漂白水、酸碱值(pH)为5.5的酸性溶液及酸碱值为8的碱性溶液，其耐化学性的测试结果如表6所示。
表6：
Figure BDA0003144442380000101
Figure BDA0003144442380000111
由表6的结果得到相较于表4中未水洗的单层的热可塑性薄膜2及未水洗的多层的热可塑性薄膜1，在经过浸泡溶液浸泡之后的多层的热可塑性薄膜1的耐化学性与单层的热可塑性薄膜2的耐化学性并没有太大的差异，且多层的热可塑性薄膜1的第一层的第一热熔胶膜10及第三层的第三热熔胶膜14具备有耐化学性以及第二层(中间层)的第二热熔胶膜12提供相应的物性，藉此以提升多层的热可塑性薄膜1的对化学物质的耐化学性。
根据上述可以得知，无论单层的热可塑性薄膜2或是改变结构之后的多层的热可塑性薄膜1，都具备耐化学性，且剥离强度也不会因为由单层变为多层而降低，因此无论是单层的热可塑性薄膜2或是多层的热可塑性薄膜1均可广泛的应用于贴身衣物，以增加贴身衣服的使用寿命。
以上所述仅为本发明之较佳实施例，并非用以限定本发明之权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域之专门人士应可明了及实施，因此其他未脱离本发明所揭示之精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专利范围中。

Claims (10)

1.一种热可塑性薄膜，由单层的热熔胶膜所构成，所述单层的所述热熔胶膜的熔点范围为50℃－160℃及软硬度范围为40A－80A，其中所述热熔胶膜为热可塑性聚氨酯，且所述热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。
2.一种热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，包括：
提供热熔胶，所述热熔胶的熔点范围为50℃－160℃及软硬度范围为40A－80A；
利用押出机对所述热熔胶执行所述共挤出步骤，以形成单层的热熔胶膜；以及
执行成膜步骤，利用成型轮将所述单层的所述热熔胶膜冷却成膜，且控制所述成型轮的速度以得到所需厚度的单层的所述热可塑性薄膜。
3.如权利要求2所述的热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，在执行所述共挤出步骤之前更包含干燥步骤，对所述热熔胶在干燥温度范围为40℃－70℃进行干燥，使得所述热熔胶的含水率小于300ppm。
4.如权利要求2所述的热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，所述押出机具有多个温度区段，且所述押出机的所述温度区段至少为三个温度区段，所述温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃或155℃、175℃及170℃以及所述押出机的T字模模头温度范围为180℃－190℃。
5.一种热可塑性薄膜，为多层结构，由下而上依序包括第一热熔胶膜、第二热熔胶膜及第三热熔胶膜，且所述第一热熔胶膜、所述第二热熔胶膜及所述第三热熔胶膜的厚度为1:1－2:1，其中所述第一热熔胶膜、所述第二热熔胶膜及所述第三热熔胶膜为热可塑性聚氨酯，及所述热可塑性聚氨酯可以是具有芳香族官能基或是具有脂肪族官能基的热可塑性聚氨酯。
6.如权利要求5所述的热可塑性薄膜，其特征在于，所述第一热熔胶膜与所述第三热熔胶膜的熔点范围为50℃－120℃及软硬度范围为60A－80A，及所述第二热熔胶膜的熔点范围为90℃－160℃及软硬度范围为40A－60A。
7.如权利要求5所述的热可塑性薄膜，其特征在于，所述第一热熔胶膜及所述第三热熔胶膜的厚度占所述热可塑性薄膜的总厚度的40％－100％及第二热熔胶膜的厚度占所述热可塑性薄膜的总厚度的0％－60％。
8.一种热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，包括：
提供第一热熔胶、第二热熔胶及第三热熔胶，其特征在于，所述两者的熔点及软硬度与另一所述不同；
执行共挤出步骤以形成多层的热塑性结构，其步骤包括：
利用第一押出机对所述第一热熔胶执行所述共挤出步骤，以形成第一热熔胶膜；
利用第二押出机对所述第二热熔胶执行所述第二共挤出步骤，以形成第二热熔胶膜；及
利用第三押出机对所述第三热熔胶执行所述第三共挤出步骤，以形成第三热熔胶膜，其中所述第一热熔胶膜、所述第二热熔胶膜及所述第三热熔胶膜形成所述多层的所述热塑性结构，所述多层热塑性结构的中间层为所述第二热熔胶膜、所述多层的所述热塑性结构的上层及下层为所述第一热熔胶膜及所述第三热熔胶膜，及所述多层的所述热塑性结构的所述上层、所述中间层及所述下层的厚度比为1:1－2:1；以及
执行成膜步骤，利用成型轮将所述多层的所述热塑性结构冷却成膜，且控制所述成型轮的速度以得到所需厚度的多层的所述热可塑性薄膜。
9.如权利要求8所述的热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，在执行所述共挤出步骤之前更包含干燥步骤，对所述第一热熔胶、所述第二热熔胶及所述第三热熔胶在干燥温度范围为40℃－70℃进行干燥，使得所述第一热熔胶、所述第二热熔胶及所述第三热熔胶的含水率分别小于300ppm。
10.如权利要求8所述的热可塑性薄膜的制造方法，其特征在于，所述第一押出机、所述第二押出机及所述第三押出机具有多个温度区段，且所述第一押出机及所述第三押出机的所述温度区段至少为三个温度区段，所述温度区段依序分别为175℃、205℃及200℃及所述第二押出机的所述温度区段至少为三个温度区段，所述温度区段依序分别为155℃、175℃及170℃以及所述第一押出机、所述第二押出机及所述第三押出机的T字模模头温度范围为180℃－190℃。
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