CN115548546A - 电池包以及电动汽车 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池包以及电动汽车，电池包包括：外壳；电芯，电芯设于外壳内；配电箱，配电箱设于外壳内；外壳包括壳体和盖体，壳体的侧部具有用于取放电芯的取放口，盖体设于壳体的侧部以封闭取放口，配电箱位于壳体内的靠近取放口的位置处，配电箱的金属板、壳体以及盖体全包覆电芯。根据本发明实施例的电池包，通过在壳体的侧部设置取放口，可以采用表面积较小的盖体封闭取放口，由于盖体的结构尺寸较小，不仅方便零部件的安装，从而利于提高生产效率，而且可以减少壳体与盖体之间的紧固件的数量，简化安装工序，降低成本，还可以使得壳体与盖体之间的配合面也同样减小，有利于降低壳体与盖体之间的密封失效率。

Description

电池包以及电动汽车
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池包以及电动汽车。
背景技术
相关技术中公开了一种电池包，电池包的外壳包括底座和罩设在底座上方的罩盖，罩盖包括顶板以及沿顶板的周向延伸的侧围板，罩盖在底座所在平面的投影形状与底座的形状大致相同，由于罩盖的结构尺寸较大，不方便零部件的安装，并且需要大量的螺栓才可以将罩盖与底座连接在一起，此外，罩盖与底座之间的配合面较大，导致电池包的密封性无法得到保障。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池包，所述电池包的结构简单，抗EMC干扰能力更强，信号传输性能更好。
本发明还提出一种具有上述电池包的电动汽车。
根据本发明第一方面实施例的电池包，包括：外壳；电芯，所述电芯设于所述外壳内；配电箱，所述配电箱设于所述外壳内；其中，所述外壳包括壳体和盖体，所述壳体的侧部具有用于取放所述电芯的取放口，所述盖体设于所述壳体的侧部以封闭所述取放口，所述配电箱位于所述壳体内的靠近所述取放口的位置处，所述配电箱的金属板、所述壳体以及所述盖体全包覆所述电芯。
根据本发明实施例的电池包，与相关技术中采用结构尺寸较大的罩盖的技术方案相比，通过在壳体的侧部设置取放口，可以采用表面积较小的盖体封闭取放口，由于盖体的结构尺寸较小，不仅方便零部件的安装，从而利于提高生产效率，而且可以减少壳体与盖体之间的紧固件的数量，简化安装工序，降低成本，此外，还可以使得壳体与盖体之间的配合面也同样减小，有利于降低壳体与盖体之间的密封失效率。
根据本发明的一些实施例，所述壳体的顶部的表面积、所述壳体的底部的表面积均大于所述壳体的侧部的表面积。
根据本发明的一些实施例，所述壳体内限定出多个沿所述取放口的延伸方向排布的腔室，每个所述腔室的开口与所述取放口连通，以使所述电芯可推拉地设于所述腔室。
在一些实施例中，所述电芯与所述腔室的内表面贴合；和/或，所述电芯与所述腔室的内表面之间的间隙填充有结构导热胶。
在一些实施例中，所述壳体包括一个或者多个相连罩壳，多个所述罩壳沿所述取放口的延伸方向排布，每个所述罩壳内限定出多个所述腔室。
在一些示例中，所述罩壳由铝合金、不锈钢或者镁铝合金制成，多个所述罩壳通过焊接方式拼接在一起。
在一些示例中，所述壳体还包括两个挡板，两个所述挡板相对设置在所述罩壳的侧部，所述挡板与所述罩壳限定出所述取放口。
根据本发明的一些实施例，所述取放口的边沿的延伸长度为L1，通过平行于所述取放口的长度方向的竖直平面截得的所述壳体的外轮廓线的长度为L2，所述L1大于或者等于所述L2。
根据本发明的一些实施例，所述取放口所在的平面相对于水平面倾斜设置。
在一些实施例中，所述取放口所在的平面与所述水平面之间的夹角为35°-75°。
根据本发明的一些实施例，所述取放口的边沿设有第一连接孔，所述盖体的外周沿设有第二连接孔，所述壳体和所述盖体通过穿设于所述第一连接孔、所述第二连接孔的紧固件实现连接。
根据本发明的另一些实施例，所述盖体与所述壳体焊接相连。
根据本发明的一些实施例，所述外壳的外部设有多个间隔布置的安装支架。
根据本发明的一些实施例，所述外壳的外部设有接地部。
根据本发明的一些实施例，所述外壳由金属材料制成。
在一些实施例中，所述外壳的厚度大于0.5mm。
根据本发明的另一些实施例，所述外壳包括外壳本体，所述外壳本体的表面设有金属层。
根据本发明的一些实施例，电池包还包括：换热件，所述换热件设于所述外壳的顶部和/或底部。
在一些实施例中，所述换热件形成板件，所述换热件铺设在所述外壳的顶部和/或底部，且所述换热件与所述外壳的顶部和/或底部的表面贴合。
根据本发明第二方面实施例的电动汽车，包括根据上述实施例所述的电池包。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的电池包在一个视角的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的电池包在另一个视角的结构示意图；
图3是根据本发明实施例的电池包在盖体处于打开状态时的结构示意图；
图4是根据本发明实施例的电池包的俯视图；
图5是根据本发明实施例的电池包的壳体与换热件处于组合状态的结构示意图；
图6是根据本发明实施例的电池包的壳体与换热件处于分离状态的结构示意图。
附图标记：
电池包100，
外壳10，取放口101，开口102，
壳体11，罩壳111，隔板1111，第一连接孔1112，挡板112，侧翻边1121，
盖体12，第二连接孔1201，通口1202，
顶板121，第一侧板122，第一翻边1221，第二侧板123，第二翻边1231，
安装支架13，
接地部14，
配电箱30，金属板31，低压连接器32，高压连接器33，
换热件40，接口41。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1-图6描述根据本发明实施例的电池包100。
如图1和图2所示，根据本发明实施例的电池包100包括外壳10、电芯(图中未示出)和配电箱30，电芯设于外壳10内，配电箱30设于外壳10内，配电箱30包括金属板31。
外壳10包括壳体11和盖体12，壳体11的侧部具有取放口101，取放口101用于取放电芯，盖体12设于壳体11的侧部，从而封闭取放口101，配电箱30位于壳体11内的靠近取放口101的位置处，配电箱30的金属板31、壳体11以及盖体12全包覆电芯。
根据本发明实施例的电池包100，与相关技术中采用结构尺寸较大的罩盖的技术方案相比，通过在壳体11的侧部设置取放口101，可以采用表面积较小的盖体12封闭取放口101，由于盖体12的结构尺寸较小，不仅方便零部件的安装，从而利于提高生产效率，而且可以减少壳体11与盖体12之间的紧固件的数量，简化安装工序，降低成本，此外，还可以使得壳体11与盖体12之间的配合面也同样减小，有利于降低壳体11与盖体12之间的密封失效率。
其中，壳体11的顶部的表面积、壳体11的底部的表面积均大于壳体11的侧部的表面积，即盖体12设置在壳体11的表面积相对较小的一侧。与相关技术中采用表面积较大的密封盖的技术方案相比，本申请的盖体12设置在壳体11的侧部，其表面积较小，不仅有利于降低密封失效率，而且由于盖体12的尺寸较小，便于安装。
如图4-图6所示，根据本发明的一些实施例，壳体11内限定出多个腔室，多个腔室沿取放口101的延伸方向排布，每个腔室用于容纳电芯，每个腔室的开口102与取放口101连通，从而使多个电芯分别可推拉地设于腔室，即本申请的电池包100类似于抽屉结构，便于取放每个电芯，甚至可以放置刀片式软包电芯，简化了安装工序，有利于提高生产效率。
在一些实施例中，电芯与腔室的内表面贴合。通过将电芯与腔室的内表面贴合，使每个电芯与外壳10的表面充分接触，不仅可以利用外壳10的导热性，保证电池包100较好的一致均温性，从而提升电池包100的使用寿命，而且可以充分利用外壳10内的空间，提高外壳10内的空间利用率。此外，将电芯与腔室的内表面贴合，还可以提高整个电池包100的结构强度。
在另一些实施例中，电芯与腔室的内表面之间的间隙填充有结构导热胶，不仅可以保证电芯的安装稳定性和使用可靠性，而且使得电芯的热量通过外壳10进行均衡传导，保证极高的温度一致性，还可以提高整个电池包100的结构强度。
需要说明的是，为了保证电芯能够顺利地安装到腔室且防止电芯从腔室脱出，通常将电芯与腔室的内表面过盈配合，并以灌胶的方式向腔室内填充结构导热胶，使结构导热胶填充至电芯与腔室的内表面之间的缝隙中，不仅可以保证电池包100的结构强度，而且可以提高空间利用率，使外壳10内的空间利用率达到90％以上。
在一些实施例中，壳体11包括一个或者多个相连罩壳111，多个罩壳111沿取放口101的延伸方向排布，每个罩壳111内限定出多个腔室，结构简单，易于加工、成型。在壳体11包括一个罩壳111的实施例中，壳体12罩设在该罩壳111的侧部，在壳体11包括多个罩壳111的实施例中，壳体12作为一个整体盖罩设在多个罩壳111的侧部。
其中，每个罩壳111可以采用多腔室铝合金材料件制成，例如，每个罩壳111可以进行哑光处理，多个罩壳111可以通过焊接方式拼接在一起，结构简单，操作简单，有利于提高生产效率。当然，罩壳111也可以采用不锈钢制成。在一些实施例中，为了实现电池包100的轻量化设计，减小外壳10的重量，罩壳111也可以采用镁铝合金制成。
在一些示例中，在腔室的开口102处，罩壳111的底壁超出罩壳111的顶壁，壳体11还包括两个挡板112，两个挡板112相对设置在罩壳111的侧部，挡板112与罩壳111限定出取放口101。
由此，通过设置挡板112，使取放口101所在的平面为非竖直面，在安装电芯、配电箱30等部件(例如柔性电路板)时，方便观察和连接，有利于提高生产效率，并且，罩壳111的底壁和挡板112均可以对盖体12进行支撑，方便盖体12的安装，进一步提高了生产效率。其中，取放口101的形状可以根据设计需要调整。
具体地，如图3和图5所示，在本实施例中，壳体12包括三个罩壳111，三个罩壳111在左右方向上排布且焊接相连，每个罩壳111内设有多个沿左右方向间隔布置的隔板1111，从而在罩壳111内限定出多个沿左右方向排布的腔室，其中一个挡板112设置在位于最左侧的罩壳111的左侧，其中另一个挡板112设置在位于最右侧的罩壳111的右侧，从而限定出取放口101。
根据本发明的一些实施例，取放口101的边沿的延伸长度为L1，通过平行于取放口101的长度方向(如图5所示的左右方向)的竖直平面截得的壳体11的外轮廓线的长度为L2，L1大于或者等于L2。这里的取放口101的边沿形成需要与盖体12配合的密封面，通过将取放口101的边沿的延伸长度设置为满足上述条件，可以提高壳体11与盖体12之间的配合密封性。
根据本发明的一些实施例，取放口101所在的平面相对于水平面倾斜设置。通过将取放口101所在的平面相对于水平面倾斜设置，在保证壳体11和盖体12之间的密封性的同时，在安装电芯、配电箱30等部件(例如柔性电路板)时，方便观察和连接，有利于提高生产效率，并且，也方便盖体12的安装，进一步提高了生产效率。当然，取放口101所在的平面也可以为竖直面。
在一些实施例中，取放口101所在的平面与水平面之间的夹角为35°-75°。例如，取放口101所在的平面与水平面之间的夹角可以为35°、45°、60°、75°等，
根据本发明的一些实施例，取放口101的边沿设有第一连接孔1112，盖体12的外周沿设有第二连接孔1201，壳体11和盖体12通过穿设于第一连接孔1112、第二连接孔1201的紧固件实现连接。为了进一步保证壳体11和盖体12之间的密封性，可以在壳体11和盖体12之间设置密封圈。
参照图3，每个罩壳111的顶壁和侧壁分别设有多个间隔布置的第一连接孔1112，挡板112的侧翻边1121上设有多个间隔布置的第一连接孔1112，盖体12的周沿设有多个间隔布置的第二连接孔1201，多个紧固件一一对应地穿设于多个第一连接孔1112、多个第二连接孔1201，保证壳体11与盖体12的连接可靠性和密封性。在安装时，罩壳111的底壁和挡板112的侧翻边1121均可以对盖体12进行支撑，方便盖体12的安装，有利于提高生产效率。
在一些实施例中，将盖体12与壳体11焊接相连，例如，可以通过摩擦焊或者激光焊进行连接。
与采用紧固件进行连接的技术方案相比，采用焊接方式的焊接处接触电阻较小，可以减小接地电阻，保证低压信号传输的稳定性，提高了屏蔽效果。此外，焊接工艺的自动化程度更高，生产效率更高，采用焊接方式进行连接，不会削弱构件的截面，节约了材料，同时使电池包100的结构更简单，焊接强度也更高。
根据本发明的一些实施例，外壳10的外部设有多个安装支架13，多个安装支架13间隔布置。当安装支架13为外部设有绝缘结构的金属支架时，安装支架13需要进行去绝缘处理，在保证较高的结构强度的同时，能够使电池包100实现多点接地，进一步提高电池包100的信号屏蔽效果，增强了信号传输性能。
具体地，如图4所示，外壳10的左右两侧分别设有多个间隔布置的安装支架13，每个安装支架13朝外沿水平方向(如图4中的左右方向)延伸，每个安装支架13与外壳10可以通过紧固件实现连接，也可以通过焊接等方式实现连接。通过在外壳10的外部设置多个安装支架13，可以方便将电池包100安装在待安装位上，保证电池包100安装后的稳定性和可靠性。
为了减小电池包100的重量，安装支架13的中部限定出空腔，空腔内设有多个连接筋，从而保证安装支架13的结构强度。
根据本发明的一些实施例，外壳10的外部设有接地部14。
根据本发明的一些实施例，外壳10由金属材料制成，即电芯被金属材料全包覆，在本实施例中，等效于给电芯增加了一层屏蔽罩，保证了电池包100信号的射频保护和屏蔽，减少了EMC干扰，增强了信号传输性能，提高了***安全性和可靠性。并且，金属材料制成的外壳10具有更高的结构强度、更高的安全性能，结构简单且加工、成型工艺更方便，有利于提高生产效率。
为了减轻电池包100的重量，实现电池包100的轻量化设计，可以将外壳10全部采用铝合金制成。当然，壳体11和盖体12也可以采用不同的金属材料进行制备，例如，壳体11可以采用铝合金材料进行制备，盖体12可以采用铝镁合金材料进行制备，在保证结构强度及电磁兼容保护的情况下尽可能地实现轻量化，提高电池包100的能量密度。
在一些实施例中，外壳10的厚度大于0.5mm。例如，外壳10的厚度可以为0.6mm、0.8mm等，不仅可以进一步增强外壳10的结构强度，而且可以对1MHz的电磁波产生良好的屏蔽作用。
根据本发明的另一些实施例，外壳10包括外壳本体，外壳本体的表面设有金属层。具体地，外壳本体可以采用塑料材料制成，外壳本体的表面喷涂导电材料，与屏蔽层相连，不仅可以保证电池包信号的射频保护和屏蔽，减少EMC干扰，达到良好的EMC表现性能，增强信号传输性能，提高***安全性和可靠性，而且有利于实现电池包100的轻量化设计。
如图1和图2以及图6所示，根据本发明的一些实施例，电池包100还包括换热件40，换热件40设于外壳10的顶部和/或底部。通过将换热件40设置在外壳10的表面积较大的顶部和/或底部，不仅可以起到保护电芯的作用，而且便于实现电池包100热管理。
具体地，利用换热件40可以对电芯进行散热；当电池包100所处环境温度较低，无法正常工作时，也可以通过换热件40对电芯进行加热。
在一些实施例中，换热件40形成板件，换热件40铺设在外壳10的顶部和/或底部，且换热件40与外壳10的顶部和/或底部的表面贴合，这样可以增加换热件40与外壳10的接触面积，有效地提高了换热效率。
举例而言，换热件40可以为液冷板，即换热件40内的换热介质为液体，液冷板设置在外壳10的底部，并且液冷板与外壳10可以通过螺栓或者导热结构胶连接在一起，液冷板上设有接口41，从而方便与其他零部件相连。当然，换热件40内的换热介质也可以为气态。
下面结合附图详细描述根据本发明的电池包100的一个具体实施例。
如图1-图6所示，电池包100大致形成长方体，电池包100的长度方向为图1示出的前后方向，电池包100的宽度方向为图1示出的左右方向，电池包100的高度方向为图1示出的上下方向。
电池包100包括外壳10、多个电芯和配电箱30。
外壳10包括壳体11和盖体12，壳体11在其长度方向的一侧(图3示出的前侧)具有取放口101，壳体11内限定出多个沿其宽度方向排布的腔室，每个腔室的开口102朝向取放口101，并且每个腔室的开口102均与取放口101连通，从而使得多个电芯可推拉地设于多个腔室内。
壳体11包括多个沿左右方向排布的罩壳111，每个罩壳111的底壁超出顶壁，且多个罩壳111的底壁边沿平齐，多个罩壳111的顶壁边沿平齐，每个罩壳111内设有多个沿左右方向间隔布置的隔板1111，从而将罩壳111的内腔分隔为多个腔室，位于最外侧的两个罩壳111的底壁上分别在腔室的开口102处设置形状为三角形的挡板112，每个罩壳111的顶壁以及底壁的靠近腔室的开口102的边沿处分别设有多个间隔布置的第一连接孔1112，挡板112的前侧边沿设有侧翻边1121，侧翻边1121上设有多个间隔布置的第一连接孔1112。
盖体12包括顶板121、第一侧板122和两个第二侧板123，顶板121和第一侧板122相互垂直布置，第一侧板122的上端与顶板121的前侧边沿相连，两个第二侧板123设于顶板121的左右两端，每个第二侧板123形成直角三角形板件，两个第二侧板123的上边沿与顶板121的左右两端相连，两个第二侧板123的前侧边沿与第一侧板122的左右两端相连，第一侧板122的下端设有第一翻边1221，第二侧板123的前侧边沿设有第二翻边1231，顶板121、第一侧板122的第一翻边1221以及第二侧板123的第二翻边1231上分别设有多个间隔布置的第二连接孔1201，第一侧板122具有沿其厚度方向贯通的通口1202。
配电箱30包括金属板31、低压连接器32和高压连接器33，配电箱30设置在壳体11的靠近取放口101的位置处，配电箱100在装配到位的状态下，金属板31与盖体12的通口1202的边沿通过紧固件连接，低压连接器32和高压连接器33分别外漏于通口1202，从而方便与其他零部件进行连接。
根据本发明实施例的电池包100，将其设置为长方体结构，对应的屏蔽结构也为长方体，能够尽量地避免频率共振，在信号输入、输出的过程中，保证了电池包100信号的射频保护和屏蔽，减少了EMC干扰，增强了信号传输性能，提高了***安全性和可靠性。并且，该电池包100的结构简单、形状规则、体积较小，便于在整车中进行空间布置，适应性更高。
根据本发明实施例的电动汽车包括根据上述实施例的电池包100。
由于根据本发明实施例的电池包100具有上述技术效果，因此根据本发明实施例的电动汽车也具有上述技术效果，即通过采用上述电池包100，减少了EMC干扰，增强了信号传输性能，提高了***安全性和可靠性，有利于提高电动汽车的使用寿命。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
根据本发明实施例的电池包100以及电动汽车的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (20)

1.一种电池包，其特征在于，包括：
外壳；
电芯，所述电芯设于所述外壳内；
配电箱，所述配电箱设于所述外壳内；
其中，所述外壳包括壳体和盖体，所述壳体的侧部具有用于取放所述电芯的取放口，所述盖体设于所述壳体的侧部以封闭所述取放口，所述配电箱位于所述壳体内的靠近所述取放口的位置处，所述配电箱的金属板、所述壳体以及所述盖体全包覆所述电芯。
2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述壳体的顶部的表面积、所述壳体的底部的表面积均大于所述壳体的侧部的表面积。
3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述壳体内限定出多个沿所述取放口的延伸方向排布的腔室，每个所述腔室的开口与所述取放口连通，以使所述电芯可推拉地设于所述腔室。
4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述电芯与所述腔室的内表面紧密贴合；和/或，所述电芯与所述腔室的内表面之间的间隙填充有结构导热胶。
5.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，所述壳体包括一个或者多个相连罩壳，多个所述罩壳沿所述取放口的延伸方向排布，每个所述罩壳内限定出多个所述腔室。
6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述罩壳由铝合金、不锈钢或者镁铝合金制成，多个所述罩壳通过焊接方式拼接在一起。
7.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，在所述腔室的开口处，所述罩壳的底壁超出所述罩壳的顶壁，所述壳体还包括两个挡板，两个所述挡板相对设置在所述罩壳的侧部，所述挡板与所述罩壳限定出所述取放口。
8.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述取放口的边沿的延伸长度为L1，通过平行于所述取放口的长度方向的竖直平面截得的所述壳体的外轮廓线的长度为L2，所述L1大于或者等于所述L2。
9.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述取放口所在的平面相对于水平面倾斜设置。
10.根据权利要求9所述的电池包，其特征在于，所述取放口所在的平面与所述水平面之间的夹角为35°-75°。
11.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述取放口的边沿设有第一连接孔，所述盖体的外周沿设有第二连接孔，所述壳体和所述盖体通过穿设于所述第一连接孔、所述第二连接孔的紧固件实现连接。
12.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述盖体与所述壳体焊接相连。
13.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述外壳的外部设有多个间隔布置的安装支架。
14.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述外壳的外部设有接地部。
15.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述外壳由金属材料制成。
16.根据权利要求15所述的电池包，其特征在于，所述外壳的厚度大于0.5mm。
17.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述外壳包括外壳本体，所述外壳本体的表面设有金属层。
18.根据权利要求1-17中任一项所述的电池包，其特征在于，还包括：换热件，所述换热件设于所述外壳的顶部和/或底部。
19.根据权利要求18所述的电池包，其特征在于，所述换热件形成板件，所述换热件铺设在所述外壳的顶部和/或底部，且所述换热件与所述外壳的顶部和/或底部的表面贴合。
20.一种电动汽车，其特征在于，包括根据权利要求1-19中任一项所述的电池包。
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