CN115537557A - 提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法及球团矿 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，包括步骤：将钒钛精矿和石灰石干燥处理；将石灰石细磨处理以备用；根据钒钛精矿、石灰石和淀粉三种物料并结合配料模型计算出不同碱度下的球团物料结构并基于此结构进行各物料称重，将各物料初混后置于混匀机中混匀；将混匀后的物料润磨；将润磨后的物料进行生球制备而获得成品生球，测定落下强度、抗压强度和爆裂温度；对成品生球干燥和焙烧；对焙烧后的成品生球冷却处理并进行抗压强度和还原度的测定。此外，本发明还涉及一种基于上述方法制备的球团矿。本发明可显著提高全钒钛球团矿的还原性能，降低高炉冶炼过程中燃料的消耗，减少碳减排，为钢铁企业的节能减排提供了支撑。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金领域，并且更具体地，涉及一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法以及根据此球团制备方法制备得到的球团矿。
背景技术
钒钛磁铁矿是铁、钒、钛共生的一种特殊的磁性铁矿石，由于铁钛共生，钒以类质同象赋存在钛磁铁矿中，所以称之为钒钛磁铁矿。此种矿石遍布世界各地，由于地质构造和成矿条件的差异，导致各地的钒钛磁铁矿特点各不相同，根据不同类型的钒钛磁铁矿，其冶炼方法和冶炼过程的内在反应性质亦有明显差异。攀西地区是中国钒钛磁铁矿主要分布地区，主要为攀枝花矿区、白马矿区、太和矿区和红格矿区，钒钛磁铁矿储量达到100亿吨以上，具有较大的资源优势。
目前，高炉炼铁的炉料结构是由烧结矿、球团矿和块矿按比例混合组成，钒钛矿高炉冶炼也不例外。球团矿的固结方式与烧结矿不一样，主要靠固相粘结，通过铁晶须或固溶体把颗粒粘结起来，相较于烧结矿，球团矿具有粒度均匀、透气性好、低温粉化性能好、强度高等有点，因此发展钒钛球团矿成为目前主要的研究方向之一。
由于攀西地区具有丰富的钒钛磁铁矿资源优势，因此目前实现了全钒钛球团矿的制备和冶炼应用，但全钒钛球团矿由于铁钛紧密共生的缘故，导致铁含量较低，严重影响了高炉入炉品位的提高，同时由于全钒钛球团矿中钛、镁、铝等高熔点物相的存在，导致球团焙烧温度高，球团致密性大幅度增加，从而导致其在高炉冶炼过程中，还原气体进入缓慢，影响了高温还原性能。
因此，现有技术有待改进。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
根据本发明的一方面，提供一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，包括以下步骤：
1)对钒钛精矿和石灰石进行干燥处理；
2)将干燥后的石灰石置于水泥磨中进行细磨处理以备用；
3)根据钒钛精矿、石灰石和淀粉三种物料并结合配料模型计算出不同球团矿碱度下的球团物料结构，然后基于计算出的球团物料结构进行各物料称重，并将称重后的各物料进行初混，再将初混完成后的物料置于强制混匀机中进行混匀；
4)将混匀完成后的物料置于高压润磨机中进行润磨；
5)将润磨后的物料用小铲铲半铲物料加入转动的圆盘造球机并加入滴状水形成母球，然后连续加入雾化水并按批次进行加料，使母球在规定的造球时间内长大成球，最后生球经过滚动紧密后，用小铲将生球铲出，挑选出成品生球，测定落下强度、抗压强度和爆裂温度；
6)对成品生球进行干燥和焙烧处理；
7)对焙烧完成后的成品生球进行冷却处理，待冷却完成后进行成品生球抗压强度和还原度的测定。
在本发明的一个实施例中，步骤1)中进行干燥处理的干燥温度为100℃，干燥时间为2h。
在本发明的一个实施例中，步骤2)中石灰石细磨至粒度小于0.074mm的含量在90％以上。
在本发明的一个实施例中，在步骤3)中分别计算出球团矿碱度在0.3、0.5、0.7和0.9时的球团物料结构；步骤3)中的混匀时间为10min。
在本发明的一个实施例中，步骤4)中进行润磨的润磨时间为5min，润磨介质为合金钢球，填充率控制在20％～30％。
在本发明的一个实施例中，步骤5)中圆盘造球机的直径为1000mm、边高为250mm、转速为27r/min和倾角为46°。
在本发明的一个实施例中，步骤5)中生球滚动紧密的时间为3-5min；所述成品生球是直径在8-16mm的生球。
在本发明的一个实施例中，步骤6)中干燥和焙烧过程包括：将成品生球放置于烘箱中进行烘干，烘干温度为120℃，干燥时间2h，然后将烘干后的成品生球放入竖式高温管炉中进行焙烧，焙烧热制度为：干燥500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。
在本发明的一个实施例中，在步骤7)中，将焙烧完成后的成品生球放置于通风干燥的室内进行自然冷却。
根据本发明的另一方面，提供一种球团矿，该球团矿通过如上所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法制备得到。
通过采用上述技术方案，本发明相比于现有技术具有如下优点：
(1)本发明可显著提高全钒钛球团矿的还原性能，降低高炉冶炼过程中燃料的消耗，减少碳减排，为钢铁企业的节能减排提供了支撑。
(2)本发明可提高全钒钛球团矿的铁含量，提高高炉入炉品位，增加生铁产量和燃料消耗，为钢铁企业的降本增效提供了支撑。
附图说明
图1示出了本发明提供的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法的流程示意图。
具体实施方式
应当理解，在示例性实施例中所示的本发明的实施例仅是说明性的。虽然在本发明中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本发明主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本发明的范围内。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。
如图1所示，一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，包括以下步骤：
S101：对钒钛精矿和石灰石进行干燥处理。
S102：将干燥后的石灰石置于水泥磨中进行细磨处理以备用。本发明中通过配加石灰石可以提高球团还原性能。
S103：根据钒钛精矿、石灰石和淀粉三种物料并结合配料模型计算出不同球团矿碱度下的球团物料结构，然后基于计算出的球团物料结构进行各物料称重，并将称重后的各物料进行初混，再将初混完成后的物料置于强制混匀机中进行混匀。本发明中采用了钒钛精矿、石灰石和淀粉三种原料进行球团制备，这与现有球团矿制备的过程中使用钒钛精矿和膨润土两种原料完全不同，由此，本申请中球团物料的结构与现有常规的球团物料结构完全不同，本发明整个造球过程和最终得到的球团产品与常规造球得到的球团产品完全不同；本发明也采用了通过配料模型对各物料进行了计算和准确配矿，实现了球团矿化学成分的准确控制。
S104：将混匀完成后的物料置于高压润磨机中进行润磨。
S105：将润磨后的物料用小铲铲半铲物料加入转动的圆盘造球机并加入滴状水形成母球，然后连续加入雾化水并按批次进行加料，使母球在规定的造球时间内长大成球，最后生球经过滚动紧密后，用小铲将生球铲出，挑选出成品生球，测定落下强度、抗压强度和爆裂温度。
S106：对成品生球进行干燥和焙烧处理。
S107：对焙烧完成后的成品生球进行冷却处理，待冷却完成后进行成品生球抗压强度和还原度的测定。本发明在焙烧时，添加的石灰石中的CaCO3分解，产生CO2，会形成球团内部孔道，增加了还原气氛的通过途径，提高了球团还原度。
通过本发明的上述方法，本发明对钒钛矿冶炼工艺流程具有两方面的促进作用：一是用此发明可显著提高全钒钛球团矿的还原性能，降低高炉冶炼过程中燃料的消耗，减少碳减排，为钢铁企业的节能减排提供了支撑；二是用此发明可提高全钒钛球团矿的铁含量，提高高炉入炉品位，增加生铁产量和燃料消耗，为钢铁企业的降本增效提供了支撑。
在上述技术方案中，在步骤S101中，由于石灰石存在高温分解的情况，故设定烘箱干燥温度为100℃，干燥时间为2h，待干燥完成后取出备用。
在上述技术方案中，步骤S102中石灰石细磨至粒度小于0.074mm的含量在90％以上。
在上述技术方案中，在步骤S103中分别计算出球团矿碱度在0.3、0.5、0.7和0.9时的球团物料结构；步骤S103中的混匀时间为10min。
在上述技术方案中，步骤S104中进行润磨的润磨时间为5min，润磨介质为合金钢球，填充率控制在20％～30％，以提高润磨效果，实现物料比表面积的增大和成球性能的改善。
在上述技术方案中，步骤S105中圆盘造球机的直径为1000mm、边高为250mm、转速为27r/min和倾角为46°。为了模拟生产实际情况，造球过程分为母球形成、母球长大、生球紧密三个阶段。批次进行加料时每批料量为3kg。生球滚动紧密的时间为3-5min；将直径为8-16mm的生球作为成品生球。
在上述技术方案中，步骤S106中干燥和焙烧过程包括：将成品生球放置于烘箱中进行烘干，烘干温度为120℃，干燥时间2h，然后将烘干后的成品生球放入竖式高温管炉中进行焙烧，焙烧热制度为：干燥500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。
在上述技术方案中，在步骤S107中，将焙烧完成后的成品生球放置于通风干燥的室内进行自然冷却。
此外，本发明还提供一种球团矿，该球团矿通过如上所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法制备得到。
下面通过具体实施例来对本发明的上述技术方案进行详细地说明。
本发明具体实施例的过程为：对造球所需的石灰石放入水泥磨中进行细磨，要求石灰石粒度小于0.074mm的含量达到90％以上；再根据三种造球物料的化学成分结合配料模型进行计算，确定出不同条件下的物料结构，并据此物料结构进行物料称重，将称重完成后的物料放入强制混匀机中进行混匀，混匀完成后放入高压润磨机进行润磨处理，增多造球物料的比表面积，提高成球性能；然后将混匀后的物料，用小铲铲半铲物料加入转动的造球机内加水(滴状水)造球母球，然后连续加水(雾化水)加料(每批料量3kg)，使母球在规定的造球时间内长大成球，生球经过3-5min滚动紧密后，用小铲将生球铲出，将8-16mm的生球作为成品生球，测定相应指标；最后再将直径为8-16mm的生球放置于烘箱中进行烘干，烘干后的生球放入竖式高温管炉中按照设定的焙烧制度进行焙烧，焙烧完成后倒出进行冷却，冷却后的成品球测定相应指标。
具体地，一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法的步骤如下：
步骤1：首先对造球精矿、石灰石进行干燥处理，由于石灰石存在高温分解的情况，故设定烘箱干燥温度100℃，干燥时间2h，待干燥完成后取出备用；
步骤2：将干燥完成的石灰石放入水泥磨中进行细磨处理，待石灰石细磨后粒度小于0.074mm的含量在90％以上后取出备用；
步骤3：根据造球精矿、石灰石和淀粉三种造球物料结合配料模型计算出不同条件下(碱度0.3、0.5、0.7和0.9)的球团物料结构，根据计算出的物料结构进行称重，将称重后的物料先进行简单的初混，避免混匀机侧板对细粒级淀粉和石灰石粉的粘附左右，然后再将初混完成的物料放入强制混匀机中进行混匀，混匀时间10min；
步骤4：混匀完成的混合料放入高压润磨机中进行润磨，润磨时间5min，润磨介质为合金钢球，填充率控制在20％～30％，提高润磨效果，实现物料比表面积的增大和成球性能的改善；
步骤5：将润磨好的混匀物料进行生球制备，生球的制备在圆盘造球机上进行，造球机直径为1000mm，边高为250mm，转速为27r/min，倾角46°。为了模拟生产实际情况，造球过程分为母球形成、母球长大、生球紧密三个阶段：首先将混合好地物料，用小铲铲半铲物料加入转动的造球机内加水(滴状水)造球母球，然后连续加水(雾化水)加料(每批料量3kg)，使母球在规定的造球时间内长大成球，生球经过3-5min滚动紧密后，用小铲将生球铲出，将8-16mm的生球作为成品生球，测定落下强度、抗压强度、爆裂温度。
步骤6：对生球进行干燥和焙烧处理，将直径为8-16mm的生球放置于烘箱中进行烘干，烘干温度120℃，干燥时间2h，然后将烘干后的生球放入竖式高温管炉中进行焙烧，焙烧热制度为：干燥500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。
步骤7：对焙烧完成的成品球进行冷却处理，将焙烧完成的生球连同装料盘直接取出，放于通风干燥的室内进行自然冷却，待冷却完成后进行成品球抗压强度、还原度的测定。
本发明对比例和各实施例中使用的钒钛精矿、石灰石和膨润土的化学成分如下表1所示。
表1所用原料化学成分检测结果，％
| 原料名称 | TFe | SiO<sub>2</sub> | CaO | MgO | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | TiO<sub>2</sub> | V<sub>2</sub>O<sub>5</sub> | 烧损 |
| 钒钛精矿 | 56.50 | 3.50 | 0.43 | 3.21 | 3.49 | 9.96 | 0.716 | -1.36 |
| 石灰石 | — | 2.17 | 52.50 | 1.85 | 0.33 | — | — | 41.80 |
| 膨润土 | 1.20 | 55.00 | 4.82 | 3.42 | 14.03 | — | — | 14.69 |
本发明对比例和实施例1-4中使用的原料配比情况如下表2所示。
为了便于对比并理解本发明实施例的技术效果，下面具体给出了对比例和实施例1-4的球团对比指标。
表2全钒钛球团矿的原料配比情况，％
在本发明中，如表2中实施例1-4所示，本发明制备方法中采用钒钛精矿、石灰石和淀粉三种原料进行球团制备，而在现有球团矿制备的过程中，如表2中对比例(现有球团矿)所示，涉及的原料仅仅是钒钛精矿和膨润土，因此，本申请中球团物料的结构与现有技术中球团物料结构完全不同。本发明最终得到的球团产品与常规造球得到的球团产品完全不同。
在本发明中，如表2中实施例1-4所示，本申请在球团制备中使用了1％淀粉原料而不再使用膨润土，该淀粉原料的配加具有重要作用，一是淀粉的粘结效果比现有技术中使用的膨润土更好，能进一步改善生球造球效果，二是淀粉属于有机物，在球团焙烧后期，会产生挥发分挥发，提高球团矿TFe含量和增加球团内部孔道，提高球团的还原性能。
在本发明中，如表2中实施例1-4所示，本发明的主要目的是提高球团还原性能，本发明中主要通过配加石灰石来实现的，在石灰石焙烧时，其中的CaCO3分解，产生CO2，会形成球团内部孔道，增加了还原气氛的通过途径，提高了球团还原度。
在本发明中，本发明的技术方案采用了通过配料模型对物料进行了计算和准确配矿，实现了球团矿化学成分的准确控制。
对比例
现有或常规球团矿的制备方法简要如下：
原料重量百分比为：钒钛精矿98.0％和膨润土2.0％，将上述原料混匀并润磨，然后控制生球水分8.0％，在圆盘造球机中进行造球得到成品生球，检测成品生球抗压强度为12.71N/个，落下强度3.2次/个。
将成品生球放入竖式高温管炉内进行干燥、预热和焙烧：干燥温度500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。将焙烧完全的熟球进行自然冷却，冷却时间6h，冷却完全后检测抗压强度、还原度和化学成分。
上述对比例的检测结果为：抗压强度2134N/个，还原度61.30％，TFe含量54.88％，SiO2含量4.49％，CaO含量0.51％，TiO2含量9.67％，V2O5含量0.695％，球团矿碱度0.11倍。
实施例1
根据本发明的上述方法进行实施，其方法简要如下：
原料重量百分比为：钒钛精矿97.8％，石灰石1.2％和淀粉1.0％，将上述三种原料混匀并润磨，然后控制生球水分8.0％，在圆盘造球机中进行造球得到成品生球，检测成品生球抗压强度为16.20N/个，落下强度4.5次/个。
将成品生球放入竖式高温管炉内进行干燥、预热和焙烧：干燥温度500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。将焙烧完全的熟球进行自然冷却，冷却时间6h，冷却完全后检测抗压强度、还原度和化学成分。
上述实施例1的检测结果为：抗压强度2646N/个，还原度64.53％，TFe含量55.46％，SiO2含量3.46％，CaO含量1.05％，TiO2含量9.78％，V2O5含量0.703％，球团矿碱度0.30倍。
实施例2
根据本发明的上述方法进行实施，其方法简要如下：
原料重量百分比为：钒钛精矿96.5％，石灰石2.5％和淀粉1.0％，将上述三种原料混匀并润磨，然后控制生球水分8.0％，在圆盘造球机中进行造球得到成品生球，检测成品生球抗压强度为18.32N/个，落下强度5.1次/个。
将成品生球放入竖式高温管炉中内进行干燥、预热和焙烧：干燥温度500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。将焙烧完全的熟球进行自然冷却，冷却时间6h，冷却完全后检测抗压强度、还原度和化学成分。
上述实施例2的检测结果为：抗压强度3201N/个，还原度68.63％，TFe含量55.03％，SiO2含量3.46％，CaO含量1.73％，TiO2含量9.70％，V2O5含量0.697％，球团矿碱度0.50倍。
实施例3
根据本发明的上述方法进行实施，其方法简要如下：
原料重量百分比为：钒钛精矿95.2％，石灰石3.8％和淀粉1.0％，将上述三种原料混匀并润磨，然后控制生球水分8.0％，在圆盘造球机中进行造球得到成品生球，检测成品生球抗压强度为20.32N/个，落下强度4.1次/个。
将成品生球放入竖式高温管炉内进行干燥、预热和焙烧：干燥温度500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。将焙烧完全的熟球进行自然冷却，冷却时间6h，冷却完全后检测抗压强度、还原度和化学成分。
上述实施例3的检测结果为：抗压强度2778N/个，还原度73.25％，TFe含量54.60％，SiO2含量3.46％，CaO含量2.42％，TiO2含量9.63％，V2O5含量0.692％，球团矿碱度0.70倍。
实施例4
根据本发明的上述方法进行实施，其方法简要如下：
原料重量百分比为：钒钛精矿94.0％，石灰石5.0％和淀粉1.0％，将上述三种原料混匀并润磨，然后控制生球水分8.0％，在圆盘造球机中进行造球得到成品生球，检测成品生球抗压强度为19.40N/个，落下强度3.5次/个。
将成品生球放入竖式高温管炉内进行干燥、预热和焙烧：干燥温度500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。将焙烧完全的熟球进行自然冷却，冷却时间6h，冷却完全后检测抗压强度、还原度和化学成分。
上述实施例4的检测结果为：抗压强度2277N/个，还原度76.90％，TFe含量54.17％，SiO2含量3.46％，CaO含量3.12％，TiO2含量9.55％，V2O5含量0.686％，球团矿碱度0.90倍。
由上述对比例与本发明的实施例1-4的结果可以看出，采用本发明的方法，全钒钛球团矿生球落下、抗压强度和成品球的抗压强度呈现抛物线变化规律，在碱度0.5-0.7时达到最优值，随着石灰石配比的逐渐增加，虽然全钒钛球团矿的还原度持续改善，但全钒钛球团矿中TFe含量和V2O5含量呈现逐渐降低的趋势，因此，为保证全钒钛球团矿还原度高，TFe含量较高的要求，采用本发明的方法生产的全钒钛球团矿碱度优选不超过0.7。在此条件下，成品生球的落下和抗压强度逐渐改善，主要原因在于混料过程中活性灰配比增加，其具有较大比表面积，能够起到粘结含铁物料的作用。此外，成品球团的抗压强度和还原度逐渐提高，主要原因在于焙烧过程中生成了铁酸钙、硅酸盐等液相，强化了固相固结的同时导致了球团内部疏松多孔，使其抗压强度和还原度上升。
因此，本发明可显著提高全钒钛球团矿的还原性能，降低高炉冶炼过程中燃料的消耗，减少碳减排，为钢铁企业的节能减排提供了支撑；并且本发明可提高全钒钛球团矿的铁含量，提高高炉入炉品位，增加生铁产量和燃料消耗，为钢铁企业的降本增效提供了支撑。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (10)
1.一种提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)对钒钛精矿和石灰石进行干燥处理；
2)将干燥后的石灰石置于水泥磨中进行细磨处理以备用；
3)根据钒钛精矿、石灰石和淀粉三种物料并结合配料模型计算出不同球团矿碱度下的球团物料结构，然后基于计算出的球团物料结构进行各物料称重，并将称重后的各物料进行初混，再将初混完成后的物料置于强制混匀机中进行混匀；
4)将混匀完成后的物料置于高压润磨机中进行润磨；
5)将润磨后的物料用小铲铲半铲物料加入转动的圆盘造球机并加入滴状水形成母球，然后连续加入雾化水并按批次进行加料，使母球在规定的造球时间内长大成球，最后生球经过滚动紧密后，用小铲将生球铲出，挑选出成品生球，测定落下强度、抗压强度和爆裂温度；
6)对成品生球进行干燥和焙烧处理；
7)对焙烧完成后的成品生球进行冷却处理，待冷却完成后进行成品生球抗压强度和还原度的测定。
2.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤1)中进行干燥处理的干燥温度为100℃，干燥时间为2h。
3.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤2)中石灰石细磨至粒度小于0.074mm的含量在90％以上。
4.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，在所述步骤3)中分别计算出球团矿碱度在0.3、0.5、0.7和0.9时的球团物料结构；所述步骤3)中的混匀时间为10min。
5.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤4)中进行润磨的润磨时间为5min，润磨介质为合金钢球，填充率控制在20％～30％。
6.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤5)中圆盘造球机的直径为1000mm、边高为250mm、转速为27r/min和倾角为46°。
7.根据权利要求6所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤5)中生球滚动紧密的时间为3-5min；所述成品生球是直径在8-16mm的生球。
8.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，所述步骤6)中干燥和焙烧过程包括：将成品生球放置于烘箱中进行烘干，烘干温度为120℃，干燥时间2h，然后将烘干后的成品生球放入竖式高温管炉中进行焙烧，焙烧热制度为：干燥500℃，干燥时间10min，预热温度950℃，预热时间15min，焙烧温度1210℃，焙烧时间30min。
9.根据权利要求1所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法，其特征在于，在所述步骤7)中，将焙烧完成后的成品生球放置于通风干燥的室内进行自然冷却。
10.一种球团矿，其特征在于，所述球团矿通过如上述权利要求1-9中任一项所述的提高全钒钛球团矿还原性能的球团制备方法制备得到。
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