CN115518999A - 一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 - Google Patents
一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115518999A CN115518999A CN202211480926.6A CN202211480926A CN115518999A CN 115518999 A CN115518999 A CN 115518999A CN 202211480926 A CN202211480926 A CN 202211480926A CN 115518999 A CN115518999 A CN 115518999A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- zirconium
- raw material
- tube
- pipe
- square tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 53
- 229910001093 Zr alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 52
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 51
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 86
- 238000013000 roll bending Methods 0.000 claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 27
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 17
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 24
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 21
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 13
- 238000013461 design Methods 0.000 claims description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 4
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 abstract description 19
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 17
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 12
- 230000000399 orthopedic effect Effects 0.000 abstract description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 63
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 63
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 26
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 description 10
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 9
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 5
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 3
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000003203 everyday effect Effects 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 239000002932 luster Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，该方法包括：一、根据目标产物锆或锆合金薄壁方管的规格选择锆或锆合金无缝圆管作为原料管；二、对原料管进行无损探伤、矫直和端面平整，得到原料管坯；三、定制专用孔型对原料管坯进行辊弯成型，然后轧制得到无缝方管并锯切掉头尾以及调试段；四、除油处理，随后进行矫形热处理，得到锆或锆合金薄壁方管。本发明采用高精度的无缝圆管为原料管结合辊弯成型工艺，克服了现有方管制备工艺采用板材焊接产生焊接焊缝带来的微观组织、结构强度、表面质量、尺寸精度不均匀的问题，同时仅需控制原料管的尺寸公差，即可有效提高锆或锆合金薄壁方管的尺寸精度，且成型过程易于控制，灵活方便。
Description
技术领域
本发明属于材料成形技术领域，具体涉及一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法。
背景技术
锆或锆合金具有良好的加工性能及很低的热中子吸收截面，一直作为核反应堆包壳管及结构部件的首选材料。同时因其优异的耐酸碱腐蚀性能，锆或锆合金在化学工业中作为耐腐蚀部件也发挥着重要作用。锆或锆合金薄壁方管多用于核反应堆内结构件，如锆元件盒。锆元件盒是低温堆和沸水堆的主要部件，可以保护燃料棒束，并构成燃料组件冷却剂通道，并且每4个锆元件盒间的缝隙组成1支控制棒通道。为了保证燃料组件顺利***锆元件盒以及控制棒在反应堆全寿期内能够自如地上下活动，确保反应堆的安全性，锆元件盒的表面质量、尺寸精度都需要严格要求。
目前，锆或锆合金薄壁方管的制备方法主要以板材为原料，一种是将一块板料卷焊为圆管，再预压、轧制或拉拔为方管，另一种是将两块板料折弯为U型方槽，将两块U型方槽拼焊为方管。公开号为CN1050692A的专利公开了一种锆合金薄壁方管的制造方法，该专利采用卷圆—焊接—拉伸—塞芯棒退火的方法制造方管。公开号为CN106623487A的专利公开了一种锆元件盒的制备方法，该专利采用多次矫形的方式处理方管待矫形位置，方管的制备方法如上所述。上述专利制备的方管均以板材为原料，成品均需焊接，存在一条或两条焊缝，导致微观组织、结构强度、表面质量、尺寸精度不均匀。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法。该方法采用高精度的无缝圆管为原料管结合辊弯成型工艺，克服了现有锆合金方管制备工艺采用板材焊接产生焊接焊缝带来的微观组织、结构强度、表面质量、尺寸精度不均匀的问题，有效提高锆或锆合金薄壁方管的尺寸精度，且成型过程易于控制，灵活方便。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物锆或锆合金薄壁方管的规格，选择锆或锆合金无缝圆管作为原料管；所述原料管的厚度、厚度公差和周长在保留表面处理余量的条件下与目标产物锆或锆合金薄壁方管一致，且原料管与目标产物锆或锆合金薄壁方管的周长误差为±3mm以内，所述原料管为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管进行无损探伤，然后对满足无损探伤标准要求的原料管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到原料管坯；
步骤三、根据目标产物锆或锆合金薄壁方管的规格，定制专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对步骤二中得到的原料管坯进行辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝方管，经锯切除去无缝方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝方管除油处理后进行矫形热处理至直线度不超过0.5mm/1000mm，得到锆或锆合金薄壁方管；所述锆或锆合金薄壁方管的外边长为40mm~200mm，壁厚为1mm~5mm。
本发明根据目标产物的规格，选择厚度、厚度公差和周长满足要求的完全再结晶退火态的锆或锆合金无缝圆管作为原料管，依次进行无损探伤、矫直、端面平整得到原料管坯，然后经辊弯成型得到无缝方管，切头尾后依次经除油、矫形热处理，得到锆或锆合金薄壁方管。本发明将无缝管材与辊弯成型相结合，先采用轧制、旋压、拉拔等方式获得高精度的无缝管材为原料管，确保了成品薄壁方管对壁厚均匀性以及外形尺寸的高精度要求，然后采用辊弯成型的方式，利用辊弯成型壁厚、周长基本不变的特点，得到了满足成品要求的无缝方管，克服了现有方管制备工艺采用板材焊接产生的焊缝以及由之带来的微观组织、结构强度、表面质量、尺寸精度不均匀的问题。
另外，相对于传统钢方管的轧制，本发明通过严格控制原料管与目标产物锆或锆合金薄壁方管的周长误差为±3mm以内，保证了目标产物锆或锆合金薄壁方管的截面边长、R角以及形位公差的高精度，进而使其精度满足核领域的严格要求；同时，本发明在工序前对原料管开展无损探伤，有效降低了辊弯成型过程中出现裂纹延伸扩展的几率，提高了产品的合格率。
本发明的步骤一中当选择的原料管为未完全再结晶状态，需要对其进行再结晶热处理。
通常，本发明的步骤三中将原料管坯通过焊接接长再进行辊弯成型，以进一步保证在辊弯成型工艺中的变形连续性，提高制备效率。
通常，本发明的步骤四中对矫形热处理后的无缝方管进行内外表面处理，以使得管材表面无色差、呈现金属光泽。
上述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料管为旋压管、轧制管或拉拔管。本发明选用圆管为原料管，原料管的加工方式可以为轧制、旋压或拉拔，充分发挥这三种加工方式的加工优势，满足不同的制备和使用要求。具体地，采用旋压管实现了高尺寸精度，且工模具成本低，适用于小批量、多规格生产需求；采用轧制管突破了工模具对长度的限制，有利于方管成型后切除头尾端以及调试段后保留更长的有效长度，满足了多倍尺需求，提高了成品率；而采用拉拔管综合了工模具成本低、精度高和长度不受限制的优势。
上述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤二中所述无损探伤的方式为超声探伤或水压试验探伤。本发明的无损探伤方式可有效发现原料管内外表面的纵横伤，且不破坏圆管，并保证了探伤的灵活性。
上述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤三中所述专用孔型的数量为5~8副，对应辊弯成型包括5~8道次的连续变形。目的产物锆或锆合金薄壁方管的牌号及壁厚不同，其强度也会相应不同，本发明根据目标产物的不同选择合适的专用孔型，进而选择连续变形的道次数，最终达到目的产物方管的尺寸规格及形位公差要求，灵活方便，易于调剂。实际操作中，针对强度低壁厚适中的原料管选择少道次变形如5道次变形，以提高辊弯成型的效率，针对强度高厚度薄易发生不规则变形的原料管选择多道次变形如8道次变形，以降低单道次变形量。
上述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤四中所述矫形热处理为采用立式真空退火炉依托自重或配重进行，或者除油处理后的无缝方管的内部使用组合支撑模具并采用卧式真空退火炉进行，所述矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为500℃~700℃，保温时间为1.5h~3h。本发明采用立式真空退火炉依托自重或配重进行矫形热处理，可高效矫正无缝方管弯曲并释放加工应力，适用于尺寸已基本符合目标产物的加工态无缝方管的矫形，而当加工态无缝方管的尺寸超差较大时，或目标产物对行为公差要求极高时，优选采用组合支撑模具并结合卧式真空退火炉进行加热胀型的方式开展矫形热处理，有利于提高锆或锆合金薄壁方管的尺寸精度。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用高精度的无缝圆管为原料管结合辊弯成型工艺，克服了现有方管制备工艺采用板材焊接产生焊接焊缝带来的微观组织、结构强度、表面质量、尺寸精度不均匀的问题，同时仅需控制原料管的尺寸公差，即可有效提高锆或锆合金薄壁方管的尺寸精度，且成型过程易于控制，灵活方便。
2、相对于弯型焊接等传统成型方式，本发明的辊弯成型工艺在设备调试完成后即可实现不间断连续生产，通常单台设备每天可以生产上千支方管，大大提高了锆或锆合金薄壁方管的产量和产率。
3、本发明采用旋压管、轧制管或拉拔管为原料管，配合旋压、轧制、拉拔等圆管加工方式，充分发挥了不同圆管制备方式的优势，满足了不同需求条件下的锆或锆合金薄壁方管生产。
4、相对于现有钢方管主要用于建筑和车辆、对尺寸精度要求不高且多为焊管，本发明采用高精度的原料管，通过对原料管截面周长的严格控制，结合在辊弯成型过程中进行工艺参数的精细调试，再根据调试结果进行轧制，大大提高了锆或锆合金薄壁方管的尺寸精度。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1a为本发明实施例1制备的Zr-4薄壁方管的端面实物图。
图1b为本发明实施例1制备的Zr-4薄壁方管的侧面实物图。
图2为本发明实施例2制备的Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的金相组织图。
图3为本发明实施例3中经除油处理后的Zr-2.5Nb合金薄壁方管的侧面实物图。
具体实施方式
实施例1
本实施例包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物Zr-4薄壁方管的规格，选择Zr-4无缝圆管作为原料管；所述目标产物Zr-4薄壁方管的规格为横截面边长40mm，壁厚2mm，长度3000mm，R角3.5mm，考虑辊弯成型前后周长和壁厚不变的原则结合后续酸洗余量，选择原料管Zr-4无缝圆管的尺寸（外径×壁厚×长度）为Φ58mm×2.05mm×6800mm（双倍尺），其中，原料管的长度较目标产物Zr-4薄壁方管的长度双倍尺寸大800mm，作为切头尾、调试段预留；所述原料管Zr-4无缝圆管为直径较小、长度较长的轧制管，且轧制成型后进行再结晶退火处理使其为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管Zr-4无缝圆管进行无损探伤，并对超过标准伤的原料管Zr-4无缝圆管进行内外表面酸洗处理直至满足标准伤要求，然后对满足标准伤要求的原料管Zr-4无缝圆管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到Zr-4管坯；所述无损探伤为超声探伤，标准伤为U型伤，深度为0.2±0.02（mm），宽度为0.4±0.04（mm），长度为3±0.3（mm）；
步骤三、考虑目标产物Zr-4薄壁方管的强度适中、壁厚适中，定制5副专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对步骤二中得到的Zr-4管坯进行5道次辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求后停止调试，以使得管件的四面平整、R角均匀，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝Zr-4方管，经锯切除去无缝Zr-4方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝Zr-4方管除油处理，随后进行矫形热处理，具体地，采用立式真空退火炉依托配重进行，将无缝Zr-4方管的顶部打孔挂于料架上，底部打孔加重物，矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为630℃，保温时间为1.5h，再进行内外表面酸洗，酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，得到外边长为40mm、壁厚为2mm的Zr-4薄壁方管，如图1a和图1b所示。
经检测，本实施例制备的Zr-4薄壁方管的表面粗糙度Ra＜0.5μm，壁厚偏差与原料管一致，直线度不超过0.5mm/1000mm，晶粒度达到12级，抗拉强度大于400MPa，屈服强度大于300MPa，完全满足使用要求。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的规格，选择Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管作为原料管；所述目标产物Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的规格为横截面边长70mm，壁厚1mm，长度4500mm，R角2.5mm，考虑辊弯成型前后周长和壁厚不变的原则结合后续酸洗余量，选择原料管Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管的尺寸（外径×壁厚×长度）为Φ94mm×1.05mm×5300mm，其中，原料管的长度较目标产物Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的长度大800mm，作为切头尾、调试段预留；所述原料管Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管为直径较小、长度较长的轧制管，且轧制成型后进行再结晶退火处理使其为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管进行无损探伤，并对超过标准伤的原料管Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管进行内表面珩磨、外表面抛光处理直至满足标准伤要求，然后对满足标准伤要求的原料管Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到Zr-Sn-Nb-Fe合金管坯；所述无损探伤为超声探伤，标准伤为U型伤，深度为0.1±0.01（mm），宽度为0.2±0.02（mm），长度为3±0.3（mm）；
步骤三、考虑目标产物Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的强度高、壁厚较薄，定制8副专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对步骤二中得到的Zr-Sn-Nb-Fe合金管坯进行8道次辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求后停止调试，以使得管件的四面平整、R角均匀，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝Zr-Sn-Nb-Fe合金方管，经锯切除去无缝Zr-Sn-Nb-Fe合金方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝Zr-Sn-Nb-Fe合金方管除油处理，随后进行矫形热处理，具体地，在除油处理后的无缝Zr-Sn-Nb-Fe合金方管的内部使用组合支撑模具并采用卧式真空退火炉进行胀型的方式开展矫形热处理，矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为580℃，保温时间为2.5h，再进行内外表面酸洗，酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，得到外边长为70mm、壁厚为1mm的Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管。
经检测，本实施例制备的Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的表面粗糙度Ra＜0.5μm，壁厚偏差与原料管一致，直线度不超过0.5mm/1000mm，晶粒度达到12.5级，抗拉强度大于420MPa，屈服强度大于330MPa，完全满足使用要求。
图2为本实施例制备的Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管的金相组织图，从图2可知，将Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管改轧成方管后的Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管仍呈完全再结晶状态，晶粒度达到12.5级，与Zr-Sn-Nb-Fe合金无缝圆管无明显区别，并未出现加工态组织，有利于Zr-Sn-Nb-Fe合金薄壁方管后续使用中的性能稳定性。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物Zr-2.5Nb合金薄壁方管的规格，选择Zr-2.5Nb合金无缝圆管作为原料管；所述目标产物Zr-2.5Nb合金薄壁方管的规格为横截面边长120mm，壁厚3.2mm，长度3000mm，R角5.5mm，考虑辊弯成型前后周长和壁厚不变的原则结合后续酸洗余量，选择原料管Zr-2.5Nb合金无缝圆管的尺寸（外径×壁厚×长度）为Φ163.8mm×3.25mm×4300mm，其中，原料管的长度较目标产物Zr-2.5Nb合金薄壁方管的长度大800mm，作为切头尾、调试段预留；所述原料管Zr-2.5Nb合金无缝圆管为直径较大、长度较长的拉拔管，且拉拔成型后进行再结晶退火处理使其为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管Zr-2.5Nb合金无缝圆管进行无损探伤，然后对满足无损探伤标准要求的原料管Zr-2.5Nb合金无缝圆管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到Zr-2.5Nb合金管坯；所述无损探伤为水压试验探伤，试验压力为26MPa~28MPa，保压时间大于30s，保压期间Zr-2.5Nb合金无缝圆管应无漏水及鼓包，且保压期间压力下降不超过1MPa；
步骤三、考虑目标产物Zr-2.5Nb合金薄壁方管的强度较高、壁厚适中，定制8副专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对步骤二中得到的Zr-2.5Nb合金管坯进行8道次辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求后停止调试，以使得管件的四面平整、R角均匀，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝Zr-2.5Nb合金方管，经锯切除去无缝Zr-2.5Nb合金方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部，如图3所示；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝Zr-2.5Nb合金方管除油处理，随后进行矫形热处理，具体地，采用立式真空退火炉依托自重进行，将无缝Zr-2.5Nb合金方管的上端打孔挂于料架上，矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为700℃，保温时间为3h，再进行内外表面酸洗，酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，得到外边长为120mm、壁厚为3.2mm的Zr-2.5Nb合金薄壁方管。
经检测，本实施例制备的Zr-2.5Nb合金薄壁方管的表面粗糙度Ra＜0.5μm，壁厚偏差与原料管一致，直线度不超过0.6mm/1000mm，晶粒度达到12级，抗拉强度大于500MPa，屈服强度大于400MPa，完全满足使用要求。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物Zr-1Nb合金薄壁方管的规格，选择Zr-1Nb合金无缝圆管作为原料管；所述目标产物Zr-1Nb合金薄壁方管的规格为横截面边长150mm，壁厚4mm，长度1500mm，R角7mm，考虑辊弯成型前后周长和壁厚不变的原则结合后续酸洗余量，选择原料管Zr-1Nb合金无缝圆管的尺寸（外径×壁厚×长度）为Φ205mm×4.05mm×2000mm，其中，原料管的长度较目标产物Zr-1Nb合金薄壁方管的长度大500mm，作为切头尾、调试段预留；所述原料管Zr-1Nb合金无缝圆管为直径较大、长度较短的旋压管，且旋压成型后进行再结晶退火处理使其为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管Zr-1Nb合金无缝圆管进行无损探伤，并对超过无损探伤标准的原料管Zr-1Nb合金无缝圆管进行内外表面酸洗处理直至满足标准伤要求，然后对满足无损探伤标准要求的原料管Zr-1Nb合金无缝圆管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到Zr-1Nb合金管坯；所述无损探伤为手动超声探伤，标准伤为U型伤，深度为0.4±0.04（mm），宽度为0.2±0.02（mm），长度为2±0.2（mm）；
步骤三、采用氩弧焊将两支步骤二中得到的Zr-1Nb合金管坯焊接接长并通过专用工装进行固定，保证焊接接长后的Zr-1Nb合金管坯直线度不超过1mm/1000mm，考虑目标产物Zr-1Nb合金薄壁方管的强度较低、壁厚适中，定制6副专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对焊接接长后的Zr-1Nb合金管坯进行6道次辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求后停止调试，以使得管件的四面平整、R角均匀，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝Zr-1Nb合金方管，经锯切除去无缝Zr-1Nb合金方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部接长焊接段；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝Zr-1Nb合金方管除油处理，随后进行矫形热处理，具体地，采用立式真空退火炉依托自重加配重进行，将无缝Zr-1Nb合金方管的上端打孔挂于料架上，底部打孔挂配重，矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为550℃，保温时间为2h，再进行内外表面酸洗，酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，得到外边长为150mm、壁厚为4mm的Zr-1Nb合金薄壁方管。
经检测，本实施例制备的Zr-1Nb合金薄壁方管的表面粗糙度Ra＜0.5μm，壁厚偏差与原料管一致，直线度不超过0.5mm/1000mm，晶粒度达到13级，抗拉强度大于480MPa，屈服强度大于280MPa，完全满足使用要求。
实施例5
本实施例包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物Zr702合金薄壁方管的规格，选择Zr702合金无缝圆管作为原料管；所述目标产物Zr702合金薄壁方管的规格为横截面边长200mm，壁厚5mm，长度1300mm，R角8.5mm，考虑辊弯成型前后周长和壁厚不变的原则结合后续酸洗余量，选择原料管Zr702合金无缝圆管的尺寸（外径×壁厚×长度）为Φ271.6mm×5.05mm×1800mm，其中，原料管的长度较目标产物Zr702合金薄壁方管的长度大500mm，作为切头尾、调试段预留；所述原料管Zr702合金无缝圆管为直径较大、长度较短的旋压管，且轧制成型后进行再结晶退火处理使其为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管Zr702合金无缝圆管进行无损探伤，并对超过无损探伤标准的原料管Zr702合金无缝圆管进行内外表面酸洗处理直至满足无损探伤标准要求，然后对满足无损探伤标准要求的原料管Zr702合金无缝圆管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到Zr702合金管坯；所述无损探伤为手动超声探伤，标准伤为U型伤，深度为0.5±0.05（mm），宽度为0.4±0.04（mm），长度为3±0.3（mm）；
步骤三、采用氩弧焊将两支步骤二中得到的Zr702合金管坯焊接接长并通过专用工装进行固定，保证焊接接长后的Zr702合金管坯直线度不超过0.8mm/1000mm，考虑目标产物Zr702合金薄壁方管的强度较低、壁厚适中，定制6副专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对焊接接长后的Zr702合金管坯进行6道次辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求后停止调试，以使得管件的四面平整、R角均匀，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝Zr702合金方管，经锯切除去无缝Zr702合金方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部接长焊接段；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝Zr702合金方管除油处理，随后进行矫形热处理，具体地，采用立式真空退火炉依托配重进行，将无缝Zr702合金方管的上端打孔挂于料架上，底部打孔挂配重，矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为500℃，保温时间为2.5h，再进行内外表面酸洗，酸洗采用的酸洗液由HNO3溶液和HF溶液组成，得到外边长为200mm、壁厚为5mm的Zr702合金薄壁方管。
经检测，本实施例制备的Zr702合金薄壁方管的表面粗糙度Ra＜0.5μm，壁厚偏差与原料管一致，直线度不超过0.5mm/1000mm，晶粒度达到11级，抗拉强度大于400MPa，屈服强度大于210MPa，完全满足使用要求。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (5)
1.一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、根据目标产物锆或锆合金薄壁方管的规格，选择锆或锆合金无缝圆管作为原料管；所述原料管的厚度、厚度公差和周长在保留表面处理余量的条件下与目标产物锆或锆合金薄壁方管一致，且原料管与目标产物锆或锆合金薄壁方管的周长误差为±3mm以内，所述原料管为完全再结晶退火态；
步骤二、对步骤一中选择的原料管进行无损探伤，然后对满足无损探伤标准要求的原料管进行矫直至直线度不超过0.8mm/1000mm，并进行端面平整，得到原料管坯；
步骤三、根据目标产物锆或锆合金薄壁方管的规格，定制专用孔型，并调整辊弯成型设备中的工作机架数量、横向、纵向工作辊辊距和夹角，以及矫直辊扭转角，然后对步骤二中得到的原料管坯进行辊弯成型，辊弯成型初始阶段随时停机对出口处方管的尺寸、形位公差、R角、扭转情况进行测量和观察，并根据测量和观察结果相应调试横向、纵向工作辊辊距、夹角以及矫直辊扭转角，直至外形满足设计要求，再根据调试后的参数进行轧制得到无缝方管，经锯切除去无缝方管中变形不均匀的头部、调试段和尾部；
步骤四、将步骤三中经锯切后的无缝方管除油处理后进行矫形热处理至直线度不超过0.5mm/1000mm，得到锆或锆合金薄壁方管；所述锆或锆合金薄壁方管的外边长为40mm~200mm，壁厚为1mm~5mm。
2.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤一中所述原料管为旋压管、轧制管或拉拔管。
3.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤二中所述无损探伤的方式为超声探伤或水压试验探伤。
4.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤三中所述专用孔型的数量为5~8副，对应辊弯成型包括5~8道次的连续变形。
5.根据权利要求1所述的一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法，其特征在于，步骤四中所述矫形热处理为采用立式真空退火炉依托自重或配重进行，或者除油处理后的无缝方管的内部使用组合支撑模具并采用卧式真空退火炉进行，所述矫形热处理的真空度数值小于1×10-3Pa，温度为500℃~700℃，保温时间为1.5h~3h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211480926.6A CN115518999B (zh) | 2022-11-24 | 2022-11-24 | 一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202211480926.6A CN115518999B (zh) | 2022-11-24 | 2022-11-24 | 一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115518999A true CN115518999A (zh) | 2022-12-27 |
| CN115518999B CN115518999B (zh) | 2023-07-25 |
Family
ID=84705367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202211480926.6A Active CN115518999B (zh) | 2022-11-24 | 2022-11-24 | 一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115518999B (zh) |
Citations (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU817089A1 (ru) * | 1979-06-04 | 1981-03-31 | Государственный Научно-Исследовательскийи Проектно-Конструкторский Институтсплавов И Обработки Цветных Металлов | Способ обработки циркони и егоСплАВОВ |
| US4584030A (en) * | 1982-01-29 | 1986-04-22 | Westinghouse Electric Corp. | Zirconium alloy products and fabrication processes |
| US4798071A (en) * | 1986-06-25 | 1989-01-17 | Kocks Technik Gmbh & Co. | Seamless tube production |
| JPH06166225A (ja) * | 1992-11-27 | 1994-06-14 | Showa Densen Shoji Kk | 事務機器用軸部材およびその製造方法 |
| RU2055659C1 (ru) * | 1993-07-06 | 1996-03-10 | Всероссийский научно-исследовательский институт неорганических материалов им.акад.А.А.Бочвара | Способ изготовления особотонкостенных многогранных труб |
| JPH09122748A (ja) * | 1996-09-30 | 1997-05-13 | Nakajima Kokan Kk | 角形鋼管ならびに角形鋼管の製造方法 |
| RU2268099C1 (ru) * | 2004-06-28 | 2006-01-20 | Станислав Александрович Баранов | Способ получения опалубочного детерминированного профиля |
| JP2007175743A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Masayuki Takashima | 金属管の製造方法および製造装置 |
| CN101102857A (zh) * | 2004-11-26 | 2008-01-09 | 株式会社中田制作所 | 方管成形用轧辊、方管的轧辊成形方法及成形装置 |
| RU2368439C1 (ru) * | 2008-06-02 | 2009-09-27 | Марина Викторовна Мирзоян | Способ изготовления контурного опалубочного профиля |
| CN101704178A (zh) * | 2009-10-29 | 2010-05-12 | 西北锆管有限责任公司 | 一种核反应堆专用锆合金薄壁管的制造方法 |
| RU2410179C1 (ru) * | 2009-12-04 | 2011-01-27 | Открытое акционерное общество "Высокотехнологический научно-исследовательский институт неорганических материалов имени академика А.А. Бочвара" | Способ изготовления тонкостенных многогранных труб (варианты) |
| JP2011036893A (ja) * | 2009-08-12 | 2011-02-24 | Masayuki Takashima | 細径薄肉金属管の製造方法および製造装置 |
| CN102513388A (zh) * | 2011-11-30 | 2012-06-27 | 常州盛德无缝钢管有限公司 | 一种适用于超临界及超超临界火电机组的内螺纹钢管制造方法 |
| CN105420651A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-03-23 | 南京宝泰特种材料股份有限公司 | 一种大口径厚壁无缝锆管材的制造方法 |
| CN106345814A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-25 | 太原科技大学 | 一种斜连轧镁合金无缝管生产方法 |
| CN107626766A (zh) * | 2016-07-18 | 2018-01-26 | 鞍钢股份有限公司 | 一种异型无缝钢管的滚压制造方法 |
| CN110369548A (zh) * | 2019-08-22 | 2019-10-25 | 西安圣泰金属材料有限公司 | 一种钛合金无缝方矩形管及其制造方法和应用 |
| CN111842532A (zh) * | 2019-04-28 | 2020-10-30 | 国核宝钛锆业股份公司 | 一种锆合金管材制备方法及基于该方法制得的锆合金管材 |
| CN112496052A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-03-16 | 西部金属材料股份有限公司 | 一种钛或钛合金无缝方矩管及其制备方法 |
| CN112775202A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-05-11 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种锆或锆合金轧制型材的制备方法 |
| CN113061783A (zh) * | 2021-03-23 | 2021-07-02 | 江苏图南合金股份有限公司 | 一种高温合金无缝异型管及其生产方法 |
| CN113414247A (zh) * | 2021-06-23 | 2021-09-21 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种锆及锆合金大规格薄壁管材的制备方法 |
| CN113441568A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-09-28 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种大口径薄壁锆合金管材的冷加工制造方法 |
| CN113976661A (zh) * | 2021-10-31 | 2022-01-28 | 湖南中创空天新材料股份有限公司 | 一种铝合金异形无缝管生产工艺 |
| CN216175500U (zh) * | 2021-11-11 | 2022-04-05 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种十字型挤压型材的矫直工装 |
-
2022
- 2022-11-24 CN CN202211480926.6A patent/CN115518999B/zh active Active
Patent Citations (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU817089A1 (ru) * | 1979-06-04 | 1981-03-31 | Государственный Научно-Исследовательскийи Проектно-Конструкторский Институтсплавов И Обработки Цветных Металлов | Способ обработки циркони и егоСплАВОВ |
| US4584030A (en) * | 1982-01-29 | 1986-04-22 | Westinghouse Electric Corp. | Zirconium alloy products and fabrication processes |
| US4798071A (en) * | 1986-06-25 | 1989-01-17 | Kocks Technik Gmbh & Co. | Seamless tube production |
| JPH06166225A (ja) * | 1992-11-27 | 1994-06-14 | Showa Densen Shoji Kk | 事務機器用軸部材およびその製造方法 |
| RU2055659C1 (ru) * | 1993-07-06 | 1996-03-10 | Всероссийский научно-исследовательский институт неорганических материалов им.акад.А.А.Бочвара | Способ изготовления особотонкостенных многогранных труб |
| JPH09122748A (ja) * | 1996-09-30 | 1997-05-13 | Nakajima Kokan Kk | 角形鋼管ならびに角形鋼管の製造方法 |
| RU2268099C1 (ru) * | 2004-06-28 | 2006-01-20 | Станислав Александрович Баранов | Способ получения опалубочного детерминированного профиля |
| CN101102857A (zh) * | 2004-11-26 | 2008-01-09 | 株式会社中田制作所 | 方管成形用轧辊、方管的轧辊成形方法及成形装置 |
| JP2007175743A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Masayuki Takashima | 金属管の製造方法および製造装置 |
| RU2368439C1 (ru) * | 2008-06-02 | 2009-09-27 | Марина Викторовна Мирзоян | Способ изготовления контурного опалубочного профиля |
| JP2011036893A (ja) * | 2009-08-12 | 2011-02-24 | Masayuki Takashima | 細径薄肉金属管の製造方法および製造装置 |
| CN101704178A (zh) * | 2009-10-29 | 2010-05-12 | 西北锆管有限责任公司 | 一种核反应堆专用锆合金薄壁管的制造方法 |
| RU2410179C1 (ru) * | 2009-12-04 | 2011-01-27 | Открытое акционерное общество "Высокотехнологический научно-исследовательский институт неорганических материалов имени академика А.А. Бочвара" | Способ изготовления тонкостенных многогранных труб (варианты) |
| CN102513388A (zh) * | 2011-11-30 | 2012-06-27 | 常州盛德无缝钢管有限公司 | 一种适用于超临界及超超临界火电机组的内螺纹钢管制造方法 |
| CN105420651A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-03-23 | 南京宝泰特种材料股份有限公司 | 一种大口径厚壁无缝锆管材的制造方法 |
| CN107626766A (zh) * | 2016-07-18 | 2018-01-26 | 鞍钢股份有限公司 | 一种异型无缝钢管的滚压制造方法 |
| CN106345814A (zh) * | 2016-08-30 | 2017-01-25 | 太原科技大学 | 一种斜连轧镁合金无缝管生产方法 |
| CN111842532A (zh) * | 2019-04-28 | 2020-10-30 | 国核宝钛锆业股份公司 | 一种锆合金管材制备方法及基于该方法制得的锆合金管材 |
| CN110369548A (zh) * | 2019-08-22 | 2019-10-25 | 西安圣泰金属材料有限公司 | 一种钛合金无缝方矩形管及其制造方法和应用 |
| CN112496052A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-03-16 | 西部金属材料股份有限公司 | 一种钛或钛合金无缝方矩管及其制备方法 |
| CN112775202A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-05-11 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种锆或锆合金轧制型材的制备方法 |
| CN113061783A (zh) * | 2021-03-23 | 2021-07-02 | 江苏图南合金股份有限公司 | 一种高温合金无缝异型管及其生产方法 |
| CN113414247A (zh) * | 2021-06-23 | 2021-09-21 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种锆及锆合金大规格薄壁管材的制备方法 |
| CN113441568A (zh) * | 2021-06-29 | 2021-09-28 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种大口径薄壁锆合金管材的冷加工制造方法 |
| CN113976661A (zh) * | 2021-10-31 | 2022-01-28 | 湖南中创空天新材料股份有限公司 | 一种铝合金异形无缝管生产工艺 |
| CN216175500U (zh) * | 2021-11-11 | 2022-04-05 | 西部新锆核材料科技有限公司 | 一种十字型挤压型材的矫直工装 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 张建军;李中奎;田锋;周军;石明华;朱梅生;: "热轧温度对Zr-Sn-Nb合金腐蚀性能的影响", 稀有金属, no. 01, pages 38 - 41 * |
| 徐树成等: "方矩形管连续辊弯成形过程的变形和应力场", 《机械工程学报》 * |
| 徐树成等: "方矩形管连续辊弯成形过程的变形和应力场", 《机械工程学报》, no. 03, 31 March 2000 (2000-03-31), pages 93 - 96 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115518999B (zh) | 2023-07-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102873512B (zh) | 核电站用大口径中厚壁无缝钢管的制造方法 | |
| CN110877186B (zh) | 一种大规格锆合金薄壁管材的制造方法及大规格锆合金薄壁管材 | |
| CN107649531A (zh) | 一种钛合金大口径无缝薄壁管材的加工方法 | |
| CN112453104B (zh) | 一种大口径薄壁Ti35钛合金无缝管材及其制备方法 | |
| CN110869156A (zh) | 一种大型圆筒段的焊接方法 | |
| CN115647107B (zh) | 一种提高钛合金无缝管压扁性能的方法 | |
| CN112708790B (zh) | 一种锆或锆合金挤压轧制薄壁型材的制备方法 | |
| CN105568195A (zh) | 一种高精度高强钛合金无缝管材的制备方法 | |
| CN114602996B (zh) | 一种高端装备***用极薄无缝管的制造方法 | |
| CN112756909A (zh) | 一种大口径Ti35钛合金管材的制备方法 | |
| CN115518999B (zh) | 一种锆或锆合金薄壁方管的制备方法 | |
| CN114632837A (zh) | 一种高温气冷堆蒸汽发生器螺旋换热管制备方法 | |
| CN105525228A (zh) | 一种核安全级316l不锈钢仪表管 | |
| CN112238328A (zh) | 一种高钢级Ni基合金的制备方法 | |
| RU2613256C1 (ru) | Способ изготовления сварных титановых труб | |
| CN111496008B (zh) | 一种制备航天用高精度小口径ta2管材的方法 | |
| CN113414247A (zh) | 一种锆及锆合金大规格薄壁管材的制备方法 | |
| CN113458176A (zh) | 一种核电用高精度外六角内圆异形截面无缝管的制造方法 | |
| RU2564189C1 (ru) | Способ изготовления трубных изделий из гафния | |
| KR20180007997A (ko) | 산업용 후육 강관의 제조방법 | |
| CN113441568A (zh) | 一种大口径薄壁锆合金管材的冷加工制造方法 | |
| CN111842532A (zh) | 一种锆合金管材制备方法及基于该方法制得的锆合金管材 | |
| CN116460165B (zh) | 一种钽管制备方法、钽管及超导线材 | |
| CN114193097B (zh) | 一种提高钛合金超长无缝管材超声波探伤合格率的加工方法 | |
| CN117443986A (zh) | 一种异型平椭管生产工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |