CN115502220A - 一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，所述方法包括以下步骤：A)收集双机架平整机组的设备特征参数，B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—L km长的轧制公里数，在带钢上取N₀个点，设定轧辊表面原始粗糙度R'_a0，R”_a0；E)设定N的初始值，令N＝1；F)计算轧制第N点带钢时的轧辊表面粗糙度Ra_N，

L₀为当前轧制公里数；G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系等通过设定轧辊原始表面粗糙度，进而优化出满足平整机组板形和粗糙度要求的成品带钢，对现场的带钢生产中板形和粗糙度的优化与控制具有重要的指导意义。

Description

一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法

技术领域

本发明涉及一种优化设定方法，具体涉及一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，属于冷轧技术领域。

背景技术

随着智能制造和产业转型升级的推动作用，大量的用户对带钢的需求量增加的同时，对产品的性能要求也愈渐提升，对平整机组而言，稳定的轧制和成品带钢板形和表面质量的提升也显得尤为重要。平整机组带钢表面粗糙度主要通过对工作辊表面粗糙度的调控来进行控制，在平整轧制过程中，工作辊表面特征会压印到带钢表面，由于不同需求的用户对带材的表面粗糙度有不同的要求，而生产时则需要根据用户要求做到良好的控制。通过对上机前的工作辊设定一个原始粗糙度值，在平整轧制开始后，随着轧制公里数的不断增加，工作辊表面的粗糙度受到轧制力的作用逐渐遗传到成品带钢表面，而这个过程中轧辊表面摩擦系数会逐渐降低，同时由于受到平整液的作用，工作辊和带钢之间的摩擦系数会进一步降低，进而对成品带钢板形和表面粗糙度造成不良的影响。特别是在进行高温料的平整轧制过程中，一方面需要考虑工作辊的粗糙度成功的遗传到带钢表面，还要考虑调整轧制压力维持适合的延伸率且轧制还要稳定。也就是说，轧辊原始表面粗糙度值影响了高温料平整过程中轧制稳定的调控以及成品带钢质量。查阅多方参考文献，以往对双机架高温料平整轧制以及带钢表面粗糙度还未有通过轧辊表面原始粗糙度来进行控制的，因此，如何合理的设定轧辊原始表面粗糙度，维持高温料平整轧制稳定并提高成品带钢表面质量就成为现场生产研究的一项重点。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，对于双机架平整机组，出口带钢粗糙度的控制参数包括1#机架工作辊粗糙度、2#机架工作辊粗糙度、来料粗糙度、1#轧制力、2#轧制力。以往在双机架平整机组的生产过程中，往往只对1#机架工作辊粗糙度、2#机架工作辊粗糙度进行设定，不考虑轧制力的影响。而事实上，高温料变形抗力较小，轧制过程中轧制力的设定影响着带钢的延伸率，轧制力设定偏大会导致高温料延伸率过大，但是如果轧制力设定偏小则极有可能会出现轧制不稳定的情况。为此，经过大量的现场试验与理论研究，充分结合双机架平整机组的设备与工艺特点，以控制出口带钢板形和粗糙度偏差为目标，同时将轧制力大于轧机刚度曲线中稳定轧制的最小值作为约束条件，提出了一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，从而优化出轧辊原始表面粗糙度的最佳设定值。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，所述方法包括以下步骤：

A)收集双机架平整机组的设备特征参数，主要包括：钢种，1#机架工作辊直径D_w1、2# 机架工作辊直径D_w2、工作辊凸度、工作辊与支撑辊辊身长度L₁，L₂、1#机架工作辊上机粗糙度R_a1、2#机架工作辊上机粗糙度R_a2、1#机架工作辊轧制公里数L_1#、2#工作辊轧制公里数L_2#、1#机架在轧机刚度曲线中允许的轧制力最小值P_1min、2#机架轧制力允许最大值P_2min；

B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，主要包括：带材来料的厚度横向分布值H_i、延伸率分配系数，轧制速度V，带材的张力T₀、T₁、T₂，带材宽度B。

C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—L km长的轧制公里数，在带钢上取N₀个点，设定轧辊表面原始粗糙度R_a0，一、二机架原始粗糙度为R'_a0，R″_a0；

E)设定N的初始值，令N＝1；

F)计算轧制第N点带钢时的轧辊表面粗糙度

r表示机架数，L₀为当前轧制公里数，式中B_l为轧辊粗糙度衰减系数，可以采集大量现场数据，通过回归处理的方法得到当前机组的粗糙度衰减系数，此处取B_l＝1.3×10^-4～1.5×10^-4；

G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，计算带钢第N个点的平整液油膜厚度ξ'_N，其中：

(式中：h_0N、h_1N表示1#2#机架带钢入口厚度；k_c表示乳化液浓度影响系数；θ表示乳化液粘度压缩系数；η₀表示乳化液动力粘度；V_0N、V_1N表示1#2#机架带钢入口速度；α_N表示咬入角；K为入口带钢变形抗力；k_rg为工作辊和带钢表面纵向粗糙度夹带润滑剂强度的系数；k_rs表示压印率，即工作辊表面粗糙度传递到带钢上比率)

H)计算当前位置轧制的摩擦系数μ_N，其中μ'_N、μ″_N代表一、二机架上轧制的摩擦系数，

式中a为液体摩擦系数，b为干摩擦影响系数；

I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁，P₂；P＝f·L；其中f为单位轧制力，

L为轧制变形区中轧辊与带材接触弧长度，

B为带材宽度，a₀、a₁为平整钢种与工况影响系数，σ_p为当量变形抗力，σ_p＝k₃·(σ_s+a·lg1000·e)-(k₁·T₁+k₂·T₀)，D为工作辊直径，ε为带材延伸率，μ为摩擦系数，h₀为带材入口厚度，e为变形速率，k₁、k₂为前后张力加权系数，k₃为变形抗力影响系数，σ_s为带材屈服强度，a为应变速率系数；

J)判断两个机架轧制力P₁，P₂，是否满足轧机刚度曲线中满足稳定轧制的轧制力最小值，即P₁＞P_1min且P₂＞P_2min。若满足判定条件，则立刻进入步骤I)，若不满足判定条件，返回步骤 D)轧辊表面原始粗糙度值R_a0；

K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布；前张力横向分布可以表示为：

其中，σ₁(x)为出口带材横向各点单位张力，σ₁为出口侧总张力，B为带材宽度，

为带材出口平均厚度，h(x)为带材出口厚度横向分布值，

为带材入口平均厚度，H(x)为带材入口厚度横向分布值，L为表示来料板形的长度平均值，L(x)为表示来料板形的长度横向分布值，Δu'为带材横向位移增量横向分布函数；

L)计算当前轧制压力下的机组出口板形值I，

E、ν为工作辊的杨氏模量和泊松比，σ_1i为前张力横向分布，σ₁为前张力值；

M)计算N＝1的点处成品带钢表面粗糙度R″_aN；

N)判断N>N₀？是否成立，若条件不成立，则令N＝N+1，并返回步骤E)，计算下一个点粗糙度与板形值，若条件成立，则立刻进入步骤M)；

O)令

作为目标函数，其中，i为带钢横向条元数，I_i为带钢横向各条元板形分布值，α₁、α₂、β、γ为加权系数，此处取α₁＝0.25、α₂＝0.25、β＝0.3、γ＝0.1；

P)利用Powell法来求取目标函数F(X)的最小值。若结果满足Powell条件，则立刻进入步骤O)，否则返回步骤C)寻找新数据点；

Q)输出满足条件的轧辊表面原始粗糙度设定值，优化过程结束。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，本发明通过对双机架平整机组高温料生产参数的总结，充分考虑高温料轧制变形抗力小，延伸率不易把控的特点，把出口带材板形、粗糙度偏差以及轧制稳定因素作为目标函数，通过将轧制力大于稳定轧制最小值作为约束条件。通过设定轧辊原始表面粗糙度，进而优化出满足平整机组板形和粗糙度要求的成品带钢，对现场的带钢生产中板形和粗糙度的优化与控制具有重要的指导意义。

通过该方案在现场试验阶段的应用，成品带钢板形和表面粗糙度更符合用户需求，下面通过表1列出应用本方案前后带钢成品板形和表面粗糙度与设定粗糙度的偏差对比情况，由此可见，该方案对控制成品带钢表面粗糙度、优化板形有明显效果，大大提高了带钢成材率和生产效益。

表1本方案应用试验前后成品带钢板形和粗糙度情况统计

附图说明

图1是本发明总体流程图。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，所述方法包括以下步骤：

A)收集双机架平整机组的设备特征参数，主要包括：钢种，1#机架工作辊直径D_w1、2# 机架工作辊直径D_w2、工作辊凸度、工作辊与支撑辊辊身长度L₁，L₂、1#机架工作辊上机粗糙度R_a1、2#机架工作辊上机粗糙度R_a2、1#机架工作辊轧制公里数L_1#、2#工作辊轧制公里数L_2#、1#机架在轧机刚度曲线中允许的轧制力最小值P_1min、2#机架轧制力允许最大值P_2min；

B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，主要包括：带材来料的厚度横向分布值H_i、延伸率分配系数，轧制速度V，带材的张力T₀、T₁、T₂，带材宽度B。

C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—L km长的轧制公里数，在带钢上取N₀个点，设定轧辊表面原始粗糙度R_a0，一、二机架原始粗糙度为R'_a0，R″_a0；

E)设定N的初始值，令N＝1；

F)计算轧制第N点带钢时的轧辊表面粗糙度Ra_N，

L₀为当前轧制公里数；式中B_l为轧辊粗糙度衰减系数，可以采集大量现场数据，通过回归处理的方法得到当前机组的粗糙度衰减系数，此处取B_l＝1.3×10^-4～1.5×10^-4；；

G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，计算带钢第N个点的平整液油膜厚度ξ'_N，其中：

(式中：h_0N、h_1N表示1#2#机架带钢入口厚度；k_c表示乳化液浓度影响系数；θ表示乳化液粘度压缩系数；η₀表示乳化液动力粘度；V_0N、V_1N表示1#2#机架带钢入口速度；α_N表示咬入角；K为入口带钢变形抗力；k_rg为工作辊和带钢表面纵向粗糙度夹带润滑剂强度的系数；k_rs表示压印率，即工作辊表面粗糙度传递到带钢上比率)

H)计算当前位置轧制的摩擦系数μ_N，其中μ'_N、μ″_N代表一、二机架上轧制的摩擦系数，

式中a为液体摩擦系数，b为干摩擦影响系数；

I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁，P₂；P＝f·L；其中f为单位轧制力，

L为轧制变形区中轧辊与带材接触弧长度，

B为带材宽度，a₀、a₁为平整钢种与工况影响系数，σ_p为当量变形抗力，σ_p＝k₃·(σ_s+a·lg1000·e)-(k₁·T₁+k₂·T₀)，D为工作辊直径，ε为带材延伸率，μ为摩擦系数，h₀为带材入口厚度，e为变形速率，k₁、k₂为前后张力加权系数，k₃为变形抗力影响系数，σ_s为带材屈服强度，a为应变速率系数；

J)判断两个机架轧制力P₁，P₂，是否满足轧机刚度曲线中满足稳定轧制的轧制力最小值，即P₁＞P_1min且P₂＞P_2min。若满足判定条件，则立刻进入步骤I)，若不满足判定条件，返回步骤 D)轧辊表面原始粗糙度值R_a0；

K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布；前张力横向分布可以表示为：

其中，σ₁(x)为出口带材横向各点单位张力，σ₁为出口侧总张力，B为带材宽度，

为带材出口平均厚度，h(x)为带材出口厚度横向分布值，

为带材入口平均厚度，H(x)为带材入口厚度横向分布值，L为表示来料板形的长度平均值，L(x)为表示来料板形的长度横向分布值，Δu'为带材横向位移增量横向分布函数；

L)计算当前轧制压力下的机组出口板形值I，

E、ν为工作辊的杨氏模量和泊松比，σ_1i为前张力横向分布，σ₁为前张力值；

M)计算N＝1的点处成品带钢表面粗糙度R″_aN；

N)判断N>N₀？是否成立，若条件不成立，则令N＝N+1，并返回步骤E)，计算下一个点粗糙度与板形值，若条件成立，则立刻进入步骤M)；

O)令

作为目标函数，其中，i为带钢横向条元数，I_i为带钢横向各条元板形分布值，α₁、α₂、β、γ为加权系数，此处取α₁＝0.25、α₂＝0.25、β＝0.3、γ＝0.1；

P)利用Powell法来求取目标函数F(X)的最小值。若结果满足Powell条件，则立刻进入步骤O)，否则返回步骤C)寻找新数据点；

Q)输出满足条件的轧辊表面原始粗糙度设定值，优化过程结束。

具体实施例1：一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，所述方法包括以下步骤：

A)收集双机架平整机组的设备特征参数，主要包括：钢种T4，1#机架工作辊直径D_w1＝450mm、2#机架工作辊直径D_w2＝500mm、工作辊凸度0.06mm、工作辊与支撑辊辊身长度L₁＝1450mm，L₂＝1450mm、1#机架工作辊上机粗糙度R_a1＝1.56μm、2#机架工作辊上机粗糙度R_a2＝0.52μm、1#机架工作辊轧制公里数L_1#＝5km、2#工作辊轧制公里数L_2#＝5km、 1#机架在轧机刚度曲线中允许的轧制力最小值P_1min＝5000KN、2#机架轧制力允许最小值 P_2min＝2000KN；

B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，主要包括：带材来料的厚度横向分布值

延伸率分配系数0.72，轧制速度V＝120m/min，带材的张力T₀＝93KN、T₁＝120KN、T₂＝68KN，带材宽度B＝890mm。

C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—10km长的轧制公里数，在带钢上取200个点，设定轧辊表面原始粗糙度R'_a0＝1.4μm，R″_a0＝0.5μm；

E)设定N的初始值，令N＝1；

F)计算轧制第1点带钢时的轧辊表面粗糙度Ra₁，Ra₁＝Ra₀·e^-0.0018；

G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，计算带钢第1个点的平整液油膜厚度ξ′₁，ξ″₁；

H)计算当前位置两个机架上轧制的摩擦系数μ′₁＝0.6，μ″₁＝0.4；

I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁＝6954KN，P₂＝2869KN；

J)可以看出两个机架轧制力P₁＞P_1min，P₂＞P_2min，满足轧机刚度曲线中满足稳定轧制的轧制力最小值，进入步骤I)；

K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布σ₁(x)；

L)计算当前轧制压力下的机组出口板形值I＝4.5；

M)计算N＝1的点处成品带钢表面粗糙度R″_a1＝0.39；

N)N<N₀成立，进入步骤M)；

O)令

作为目标函数，其中，i为带钢横向条元数，I_i为带钢横向各条元板形分布值，α₁、α₂、β、γ为加权系数，此处取α₁＝0.25、α₂＝0.25、β＝0.3、γ＝0.1；

P)利用Powell法来求取目标函数F(X)的最小值。若结果满足Powell条件，则立刻进入步骤O)，否则返回步骤C)寻找新数据点；

Q)经过多组数据循环计算，最后，在步骤P)，输出满足条件的轧辊表面原始粗糙度设定值R_a1＝1.66μm、R_a2＝0.58μm。

具体实施例2：一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，所述方法包括以下步骤：

A)收集双机架平整机组的设备特征参数，主要包括：钢种T4，1#机架工作辊直径D_w1＝460mm、2#机架工作辊直径D_w2＝550mm、工作辊凸度0.06mm、工作辊与支撑辊辊身长度L₁＝1450mm，L₂＝1450mm、1#机架工作辊上机粗糙度R_a1＝1.73μm、2#机架工作辊上机粗糙度R_a2＝0.58μm、1#机架工作辊轧制公里数L_1#＝10km、2#工作辊轧制公里数 L_2#＝10km、1#机架在轧机刚度曲线中允许的轧制力最小值P_1min＝4600KN、2#机架轧制力允许最小值P_2min＝2200KN；

B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，主要包括：带材来料的厚度横向分布值

延伸率分配系数 0.69，轧制速度V＝120m/min，带材的张力T₀＝87KN、T₁＝117KN、T₂＝65KN，带材宽度B＝915mm。

C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—10km长的轧制公里数，在带钢上取200个点，设定轧辊表面原始粗糙度R'_a0＝1.4μm，R″_a0＝0.5μm；

E)设定N的初始值，令N＝1；

F)计算轧制第1点带钢时的轧辊表面粗糙度Ra₁，Ra₁＝Ra₀·e^-0.0018；

G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，计算带钢第1个点的平整液油膜厚度ξ′₁，ξ″₁；

H)计算当前位置两个机架上轧制的摩擦系数μ′₁＝0.55，μ″₁＝0.47；

I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁＝6743KN，P₂＝2994KN；

J)可以看出两个机架轧制力P₁＞P_1min，P₂＞P_2min，满足轧机刚度曲线中满足稳定轧制的轧制力最小值，进入步骤I)；

K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布σ₁(x)；

L)计算当前轧制压力下的机组出口板形值I＝5.2；

M)计算N＝1的点处成品带钢表面粗糙度R″_a1＝0.41；

N)N<N₀成立，进入步骤M)；

O)令

作为目标函数，其中，i为带钢横向条元数，I_i为带钢横向各条元板形分布值，α₁、α₂、β、γ为加权系数，此处取α₁＝0.25、α₂＝0.25、β＝0.3、γ＝0.1；

P)利用Powell法来求取目标函数F(X)的最小值。若结果满足Powell条件，则立刻进入步骤O)，否则返回步骤C)寻找新数据点；

Q)经过多组数据循环计算，最后，在步骤P)，输出满足条件的轧辊表面原始粗糙度设定值R_a1＝1.66μm、R_a2＝0.55μm。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (6)

1.一种双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

A)收集双机架平整机组的设备特征参数，

B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，

C)收集工艺特征参数，即板带的目标粗糙度

D)取0—L km长的轧制公里数，在带钢上取N₀个点，设定轧辊表面原始粗糙度R_a0，一、二机架原始粗糙度为R′_a0，R″_a0；

E)设定N的初始值，令N＝1；

F)计算轧制第N点带钢时的轧辊表面粗糙度Ra_rN，

r表示机架数，L₀为当前轧制公里数，式中B_l为轧辊粗糙度衰减系数，采集大量现场数据，通过回归处理的方法得到当前机组的粗糙度衰减系数，此处取B_l＝1.3×10^-4～1.5×10^-4；

G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，

H)计算当前位置两个机架上轧制的摩擦系数，μ′_N，μ″_N，

式中a为液体摩擦系数，b为干摩擦影响系数；

I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁，P₂；P＝f·L；其中f为单位轧制力，L为轧制变形区中轧辊与带材接触弧长度；

J)判断两个机架轧制力P₁，P₂，是否满足轧机刚度曲线中满足稳定轧制的轧制力最小值，即P₁＞P_1min且P₂＞P_2min，若满足判定条件，则立刻进入步骤I)，若不满足判定条件，返回步骤D)轧辊表面原始粗糙度值R_a0；

K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布；

L)计算当前轧制压力下的机组出口板形值I，

E、ν为工作辊的杨氏模量和泊松比，σ_1i为前张力横向分布，σ₁为前张力值；

M)计算N＝1的点处成品带钢表面粗糙度R″_aN；

N)判断N>N₀？是否成立，若条件不成立，则令N＝N+1，并返回步骤E)，计算下一个点粗糙度与板形值，若条件成立，则立刻进入步骤M)；

O)令

作为目标函数，其中，i为带钢横向条元数，I_i为带钢横向各条元板形分布值，α₁、α₂、β、γ为加权系数，此处取α₁＝0.25、α₂＝0.25、β＝0.3、γ＝0.1；

P)利用Powell法来求取目标函数F(X)的最小值，若结果满足Powell条件，则立刻进入步骤O)，否则返回步骤C)寻找新数据点；

Q)输出满足条件的轧辊表面原始粗糙度设定值，优化过程结束。

2.根据权利要求1所述的双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，步骤A)收集双机架平整机组的设备特征参数，主要包括：钢种，1#机架工作辊直径D_w1、2#机架工作辊直径D_w2、工作辊凸度、工作辊与支撑辊辊身长度L₁，L₂、1#机架工作辊上机粗糙度R_a1、2#机架工作辊上机粗糙度R_a2、1#机架工作辊轧制公里数L_1#、2#工作辊轧制公里数L_2#、1#机架在轧机刚度曲线中允许的轧制力最小值P_1min、2#机架轧制力允许最大值P_2min。

3.根据权利要求2所述的双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，步骤B)收集待综合设定金属模型参数的带材关键轧制工艺参数，主要包括：带材来料的厚度横向分布值H_i、延伸率分配系数，轧制速度V，带材的张力T₀、T₁、T₂，带材宽度B。

4.根据权利要求3所述的双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，步骤G)由平整液油膜厚度ξ_i与轧制工艺参数之间的关系，计算带钢第N个点的平整液油膜厚度ξ′_N，其中：

式中：h_0N、h_1N表示1#2#机架带钢入口厚度；k_c表示乳化液浓度影响系数；θ表示乳化液粘度压缩系数；η₀表示乳化液动力粘度；V_0N、V_1N表示1#2#机架带钢入口速度；α_N表示咬入角；K为入口带钢变形抗力；k_rg为工作辊和带钢表面纵向粗糙度夹带润滑剂强度的系数；k_rs表示压印率，即工作辊表面粗糙度传递到带钢上比率。

5.根据权利要求3或4所述的双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，I)计算当前工况下轧制压力两座机架上的轧制力P₁，P₂；P＝f·L；其中f为单位轧制力，

L为轧制变形区中轧辊与带材接触弧长度，

B为带材宽度，a₀、a₁为平整钢种与工况影响系数，σ_p为当量变形抗力，σ_p＝k₃·(σ_s+a·lg1000·e)-(k₁·T₁+k₂·T₀)，D为工作辊直径，ε为带材延伸率，μ为摩擦系数，h₀为带材入口厚度，e为变形速率，k₁、k₂为前后张力加权系数，k₃为变形抗力影响系数，σ_s为带材屈服强度，a为应变速率系数。

6.根据权利要求5所述的双机架平整机组高温料轧辊表面粗糙度优化设定方法，其特征在于，K)计算在来料确定的条件下，成品带材的前张力横向分布；前张力横向分布可以表示为：

其中，σ₁(x)为出口带材横向各点单位张力，σ₁为出口侧总张力，B为带材宽度，

为带材出口平均厚度，h(x)为带材出口厚度横向分布值，

为带材入口平均厚度，H(x)为带材入口厚度横向分布值，L为表示来料板形的长度平均值，L(x)为表示来料板形的长度横向分布值，Δu'为带材横向位移增量横向分布函数。

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