CN115497686A - 一种中细漆包线生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：放线，退火、除湿、辊筒上漆、采用专用泄压模具涂漆、烘烤、冷却、表面涂覆润滑油、收入线轴。本发明采用高固含涂料，涂料粘度大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，本发明采用专用泄压模具涂漆，通过在模具定径区前端单侧增加泄压缺口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线断线率降低，产品质量大大提升。

Description

一种中细漆包线生产工艺
技术领域
本发明涉及漆包线生产技术领域，具体涉及一种中细漆包线生产工艺。
背景技术
目前中细线（线径大小为0.15-0.4mm）的生产工艺的涂漆工序一般采用毛毡涂漆方式进行涂漆，且涂料一般采用固含量低于32%的涂料，涂料中含有的有机溶剂易蒸发，造成环境污染。
众所周知，应用高固体含量漆包线漆，降低不仅可以降低成本，还可以提高某些性能，但真正实现高固体含量漆包线工业化应用还受到各种条件的限制。漆包线涂漆一般以200-350米/分钟高速运行，由于固含量高的涂料粘度大，自流平性差， 阻力大，容易导致中细线断裂，影响生产效率。
为解决以上问题，急需要开发一种中细线漆包线的生产工艺。
发明内容
为解决现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种中细漆包线生产工艺，通过开发高固含涂料，改进涂漆工艺，采用专用泄压模具涂漆，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线的断线率降低，产品质量大大提升，环境污染减少。
本发明的技术方案是： 一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：
S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；
S2、退火：对步骤S1中的线材在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；
S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；
S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；
S5、采用专用泄压模具涂漆：线材涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线材在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；
S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；
S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；
S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；
S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；
所述步骤S4-S7重复5-9次；
所述步骤S4-S5中的线材涂料为固体含量为40-45%的高固含涂料；
所述步骤S4-S5中的专用泄压模具结构包括模具本体、贯穿于模具本体内部的模腔以及模芯，所述模具本体为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体、中段圆柱体、下段圆柱体，所述下段圆柱体直径大于上段圆柱体直径，所述上段圆柱体直径大于所述中段圆柱体直径，所述中段圆柱体通过过渡段与所述下段圆柱体连接，所述模芯设置于上段圆柱体内部上端，所述模芯中间为定径区，所述模芯底部与模腔连接位置设置为圆弧角，所述上段圆柱体中间一侧设置有泄压缺口，所述泄压缺口与模腔连接；
所述步骤S5中的专用泄压模具设置为五个，所述模腔的内径从小到大依次排列。
进一步地，所述高固含涂料为聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酰亚胺涂料中的一种，所述聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酯亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酯、聚氨酯、聚酯亚胺树脂占比均为38~45%， 溶剂占比均为55~62%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：甲酚20~25%、酚20~25%、二甲苯5.5~28%。
进一步地，所述高固含涂料为聚酰胺酰亚胺，所述聚酰胺酰亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酰胺酰亚胺树脂占比28~33%，溶剂67~72%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：N甲基吡咯烷酮60~65%、二甲苯5~7%。
进一步地，所述泄压缺口与模具本体之间的夹角为75°，所述过渡段与所述下段圆柱体之间的夹角为135°。
进一步地，所述模芯采用钨钢材质制成，钨钢具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能。
进一步地，所述模具本体四角均设置有倒角，所述模具本体采用不锈钢材质制成。
进一步地，所述模具本体底部设置有陶瓷环。
工作原理：
采用专用泄压模具涂漆时，漆包线先在涂料槽中涂满漆，然后从下段圆柱体底部的模具入口进入模腔，最后从模芯中间为定径区（也为模具出口）出来，因涂料粘度固含量大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，故通过在模具定径区前端单侧增加泄压缺口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生。
本发明的有益效果：
本发明可以有效提高漆包线涂料的固体含量，降低漆包线环境污染。
本发明采用高固含涂料，由于涂料粘度大，涂漆时带入模具的漆形成压力，容易导致铜线拉小或断线，本发明设计专用泄压模具涂漆，通过在模具定径区前端单侧增加泄压口来排出多余的涂料，避免铜线拉小或断线的发生，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线的断线率降低，产品质量大大提升。
附图说明
图1为本发明专用泄压模具结构示意图。
其中1-模具本体，11-上段圆柱体，12、中段圆柱体，13-下段圆柱体，2-模腔，3-模芯，31-定径区，32-泄压缺口，4、过渡段，5、陶瓷环。
具体实施方式
下面通过非限制性实施例，进一步阐述本发明，理解本发明。
本发明的技术方案是： 一种中细漆包线生产工艺，包含以下步骤：
S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；
S2、退火：对步骤S1中的线材进行在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；
S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；
S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；
S5、采用专用泄压模具涂漆：涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；
S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；
S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；
S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；
S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；
所述步骤S4-S7重复8次。
所述线材涂料为固体含量为42%的高固含涂料；
参阅图1，专用泄压模具结构包括模具本体1、贯穿于模具本体1内部的模腔2以及模芯3，模具本体1为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段4组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体11、中段圆柱体12、下段圆柱体13，下段圆柱体13直径大于上段圆柱体11直径，上段圆柱体11直径大于中段圆柱体12直径，中段圆柱体12通过过渡段4与下段圆柱体13连接，模芯3设置于上段圆柱体11内部上端，模芯3中间为定径区31，模芯3底部与模腔2连接位置设置为圆弧角，定径区31前端单侧设置有泄压缺口32，位于上段圆柱体11中间一侧，泄压缺口32与模腔2连接。
步骤S5中的专用泄压模具设置为五个，模腔2的内径从小到大依次排列。
进一步地，泄压缺口32与模具本体1之间的夹角为75°，过渡段4与下段圆柱体13之间的夹角为135°。
进一步地，模芯3采用钨钢材质制成，钨钢具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能。
进一步地，模具本体1四角均设置有倒角，模具本体1采用不锈钢材质制成。
进一步地，模具本体1底部设置有陶瓷环5。
实施例1
高固含涂料为聚酯涂料，按重量百分比的组成成分如下：聚酯树脂占比均为40%，溶剂占比均为60%，其中甲酚22%、酚22%、二甲苯16%。
实施例2
高固含涂料为聚氨酯涂料，按重量百分比的组成成分如下：聚氨酯树脂占比均为45%， 溶剂占比均为55%，其中甲酚20%、酚20%、二甲苯15%。
实施例3
高固含涂料为聚酯亚胺涂料，按重量百分比的组成成分如下：聚酯亚胺树脂占比均为38%， 溶剂占比均为62%，其中甲酚25%、酚25%、二甲苯12%。
实施例4
高固含涂料为聚酰胺酰亚胺，聚酰胺酰亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酰胺酰亚胺树脂占比30%，溶剂70%，其中溶剂按重量百分比的组成及占比如下：N甲基吡咯烷酮63%、二甲苯7%。
采用以上实施例制备的漆包线，可以实现涂料耗用减少8%，中细线漆包线断线率降低，产品质量大大提升。
以上所述，仅为本发明的较佳实例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，凡属本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围，凡依据本发明实质技术对上述实例所做的任何等效变更和修饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述工艺包含以下步骤：
S1、放线：将待加工的线材卷放在放线盘上；
S2、退火：对步骤S1中的线材在退火炉中进行退火处理，通过退火炉烧炖除去拉伸应力，将线材软化，同时除去拉伸过程中导线表面残留的润滑剂、油污；
S3、除湿：将步骤S2退火处理的线材使用加热热风的除湿管道，将线材表面的水分去除；
S4、辊筒上漆：通过旋转在漆槽中的辊筒沟槽，将线材涂料匀速带入专用泄压模具；
S5、采用专用泄压模具涂漆：线材涂料进入模具后将多余的涂料从尾部的泄压缺口排出，避免线材在泄压模具中因涂料粘度过大而引发卡模断线；
S6、烘烤：对步骤S5中涂漆后的线材在烘烤炉中进行蒸发和固化，使线材外层形成漆膜；
S7、冷却：线材从烧付炉出来后自然冷却；
S8、表面涂覆润滑油：再通过油盒对烘焙后的线材表面进行润滑；
S9、收入线轴：对上一步处理后的线材，采用收线机进行收卷处理，收卷后的线材运输至储存仓库储存；
所述步骤S4-S7重复5-9次；
所述步骤S4-S5中的线材涂料为固体含量为40-45%的高固含涂料；
所述步骤S4-S5中的专用泄压模具结构包括模具本体、贯穿于模具本体内部的模腔以及模芯，所述模具本体为圆柱体，由三段不同直径的圆柱体及过渡段组成，三段不同直径的圆柱体分别为上段圆柱体、中段圆柱体、下段圆柱体，所述下段圆柱体直径大于上段圆柱体直径，所述上段圆柱体直径大于所述
中段圆柱体直径，所述中段圆柱体通过过渡段与所述下段圆柱体连接，所述模芯设置于上段圆柱体内部上端，所述模芯中间为定径区，所述模芯底部与模腔连接位置设置为圆弧角，所述上段圆柱体中间一侧设置有泄压缺口，所述泄压缺口与模腔连接；
所述步骤S5中的专用泄压模具设置为五个，所述模腔的内径从小到大依次排列。
2.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述高固含涂料为聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酰亚胺涂料中的一种，所述聚酯涂料、聚氨酯涂料、聚酯亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酯、聚氨酯、聚酯亚胺树脂占比均为38~45%， 溶剂占比均为55~62%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：甲酚20~25%、酚20~25%、二甲苯5.5~28%。
3.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述高固含涂料为聚酰胺酰亚胺，所述聚酰胺酰亚胺涂料按重量百分比的组成成分如下：聚酰胺酰亚胺树脂占比28~33%，溶剂67~72%，其中所述溶剂按重量百分比的组成及占比如下：N甲基吡咯烷酮60~65、二甲苯5~7%。
4.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述泄压缺口与模具本体之间的夹角为75°，所述过渡段与所述下段圆柱体之间的夹角为135°。
5.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述模芯采用钨钢材质制成。
6.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述模具本体四角均设置有倒角，所述模具本体采用不锈钢材质制成。
7.根据权利要求1所述的中细漆包线生产工艺，其特征在于，所述模具本体底部设置有陶瓷环。
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