CN115477503B - 一种再生环保型混凝土及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及建筑材料领域，具体公开了一种再生环保型混凝土及其制备工艺。再生环保型混凝土包括以下重量份的原料：水泥、粉煤灰、矿粉、水、再生粗骨料、河砂、碎石、减水剂；所述再生粗骨料采用以下方法制成：将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒；将玻璃粉、纳米二氧化硅和水混合，形成处理液，加入所述再生颗粒，抽真空，保压2‑3h，恢复至常压，干燥，制成预处理颗粒；将所述预处理颗粒、改性聚乙烯醇和液体无碱速凝剂混合，振荡15‑20min后抽真空，保压1‑3h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料。本申请的再生环保型混凝土具有抗压强度高、抗渗性强的优点。

Description

一种再生环保型混凝土及其制备工艺

技术领域

本申请涉及建筑材料技术领域，更具体地说，它涉及一种再生环保型混凝土及其制备工艺。

背景技术

随着城市发展速度的不断加快，城镇化脚步越来越快，同时旧城改造项目越来越多，并由此产生了大量的废弃建筑垃圾，在我国大部分建筑废弃物都未通过科学的方式进行回收，绝大多数建筑废弃物当做垃圾进行处置，随意堆砌在露天郊外，或者采取简单的填埋方式进行处理，对环境产生的巨大的负担，为此，人们发明了再生混凝土，以使建筑废弃物能得到再次利用。

再生混凝土是将废弃混凝土经过清洗、破碎、分级、按照比例相互配合后得到再生骨料，作为部分或全部骨料配制的混凝土，再生混凝土的应用不仅可以节约生产混凝土的原料，如水泥和砂石等，节省生产水泥的石灰石和黏土，减少对天然砂石的开采，另外还可以充分重复利用混凝土废料，有效解决处理混凝土废料的困难，体现环保的理念。

现有技术中，申请号为的可参考公告号为CN2016107853485的中国发明专利，公开了一种利用再生骨料生产的再生混凝土，由以下质量百分比的原料组成：再生粗骨料37-55％、再生细骨料17-37％、P.O.42.5水泥15-22％和水8-12％；再生粗骨料的粒径为5-31.5mm，再生细骨料的粒径＜5mm；再生粗骨料由质量百分比35-40％的粒径5-20mm的再生粗骨料和质量百分比60-65％的粒径20-31.5mm的再生粗骨料组成。

针对上述中的相关技术，发明人发现由于废弃混凝土经破碎、筛分后得到再生粗骨料的过程中，再生粗骨料受到撞击和破碎力的作用，使再生粗骨料内部产生大量微裂纹，导致再生骨料的孔隙率增大，有害气体和液体等更易渗入再生混凝土，再生混凝土的抗渗性变差，同时再生粗骨料表面附着老旧水泥砂浆，使其表面粗糙、孔隙较多且多棱角，导致制备的再生混凝土的抗压强度较低。

发明内容

为了改善再生混凝土的强度和抗渗性，本申请提供一种再生环保型混凝土及其制备工艺。

第一方面，本申请提供一种再生环保型混凝土，采用如下的技术方案：

一种再生环保型混凝土，包括以下重量份的原料：310-330份水泥、50-55份粉煤灰、100-110份矿粉、150-160份水、740-760份再生粗骨料、435-445份河砂、1065-1075份碎石、10-15份减水剂；

所述再生粗骨料采用以下方法制成：

将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒；

将玻璃粉、纳米二氧化硅和水混合，形成处理液，加入所述再生颗粒，抽真空至-(1～3)MPa，保压2-3h，恢复至常压，干燥，制成预处理颗粒；

将所述预处理颗粒、改性聚乙烯醇和水混合，振荡15-20min后抽真空至-(4～5)MPa，保压1-3h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料。

通过采用上述技术方案，废弃混凝土经破碎后，使用二氧化碳碳化废弃混凝土，对其进行强化，二氧化碳与废弃混凝土表面砂浆的主要成分氢氧化钙和水化硅酸钙能反生碳化反应，生产以碳酸钙和硅胶微珠的反应产物，从而增加废弃混凝土的固相体积，使再生颗粒表面砂浆的密实度增大，降低吸水率，增加强度；纳米二氧化硅尺寸小、吸附力大，在抽真空的负压作用下，能渗入到再生颗粒的孔隙及微裂纹内部，使其在孔隙及微裂缝处充分发挥填充和火山灰效应，从而降低孔隙率，而玻璃粉磨细到一定程度时，具有碱活性，能与再生颗粒上未被碳化完全的氢氧化钙反应生成C-S-H凝胶，进一步提升再生颗粒表面的紧密度，并且未被反应完全的玻璃粉还能在混凝土发生水化产生氢氧化钙时生成C-S-H凝胶，改善混凝土的强度和密实性；将改性聚乙烯醇和液体无碱速凝剂在抽真空作用下，用热可逆胶包裹于预处理颗粒上；当热可逆胶在水泥发生水化反应，产生水化热时缓慢熔融，并释放出液体无碱速凝剂和改性聚乙烯醇，液体无碱速凝剂加速混凝土的固化，使凝结时间缩短，而改性聚乙烯醇能改善再生粗骨料与河砂、碎石的分散均匀度，使再生粗骨料均匀的分散在胶凝材料中，当热可逆胶熔融后，再生粗骨料表面的玻璃粉与水化产生的氢氧化钙反应，进一步改善再生粗骨料周围的致密度，提高抗渗性和抗压强度。

可选的，所述再生粗骨料的原料重量份如下：10-20份再生颗粒、1-2份玻璃粉、0.5-1份纳米二氧化硅、1.5-3份水、3-5份液体无碱速凝剂、2-5份改性聚乙烯醇、5-10份热可逆胶。

通过采用上述技术方案，合理控制各原料的用量，能使再生粗骨料的密实度较好，进而改善混凝土的抗压强度和抗渗性。

可选的，所述改性聚乙烯醇由质量比为1:0.3-0.5:3-4的聚乙烯醇、酸化碳纳米管、去离子水在100-120℃下超声分散2-3h后，抽滤、干燥制得。

通过采用上述技术方案，酸化的碳纳米管具有两端开口被氧化的结构，且氧化的碳纳米管的侧壁和开端处产生许多羧基和羟基等功能基团，这些官能团具有很高的反应活性，使得碳纳米管和聚乙烯醇之间具有强烈的相互作用，经抽滤和干燥后，形成改性聚乙烯醇膜，碳纳米管的加入改善了改性聚乙烯醇膜的拉伸强度和断裂伸长率，当热可逆胶热熔后，改性聚乙烯醇随着液体无碱速凝剂流出，在混凝土内填充，改善混凝土的抗渗性。

可选的，所述热可逆胶包括10-15份石蜡、1-1.5份石墨、3-5份硅藻泥和0.3-0.5份

嗜碱巴氏芽孢杆菌。

通过采用上述技术方案，石蜡作为一种热可逆胶，具有较好的韧性，能包覆在预处理颗粒上，而石墨的导热性强，能提高石蜡的导热性，加速石蜡的热融，且石墨还能随着石蜡的流动，填充至混凝土的孔隙内，提高混凝土的密实度，嗜碱巴氏芽孢杆菌以硅藻泥作为载体，当石蜡热融时，随着石蜡在混凝土内流动，而嗜碱巴氏芽孢杆菌因呼吸产生二氧化碳，二氧化碳与混凝土浆液内的氢氧根离子反应生产碳酸根离子，然后在碱性条件下，与水泥浆液中的钙离子继续反应，生成碳酸钙晶体，碳酸钙晶体填充在再生粗骨料与胶凝材料之间，填补微小缝隙，且碳酸钙结晶与混凝土有良好的相容性和界面强度，耐久性好，能改善混凝土得到抗渗性。

可选的，所述热可逆胶的制备方法如下：

将石蜡加热至60-65℃，加入石墨，搅拌均匀，制得预混液；

将硅藻泥和水按照1:1-1.5的质量比混合，搅拌均匀后置于100-110℃下烘干至恒重，破碎，选择粒径为3-8mm的硅藻泥块；

将嗜碱巴氏芽孢杆菌接种于微生物培养基中培养，得到微生物培养液，将所述硅藻泥块浸渍在微生物培养液中，在0.6-0.8MPa下负压真空浸渍吸附20-25min，烘干，喷涂预混液，边喷涂边搅拌，干燥。

通过采用上述技术方案，将石墨和石蜡先热融后混合，再将嗜碱巴氏芽孢杆菌负载在硅藻泥块上，最后用石墨和石蜡的混合液包裹在硅藻泥块上，当石蜡包覆在预处理颗粒上时，能将负载嗜碱巴氏芽孢杆菌的硅藻泥也粘附在预处理颗粒上，当石蜡在水化热作用下热融流动时，负载嗜碱巴氏芽孢杆菌得到硅藻泥也随之流动，在混凝土内部嗜碱巴氏芽孢杆菌产生呼吸作用，从而生成碳酸钙结晶，填充混凝土，增加密实度，改善抗压强度和抗渗性。

可选的，所述碳化的方法具体为：将破碎的废弃混凝土放置在温度为18-22℃，湿度为55-65％，二氧化碳浓度为18-22％的条件下，碳化2-3h。

通过采用上述技术方案，将废弃混凝土破碎后在含有二氧化碳的环境碳化，二氧化碳能与废弃混凝土表面砂浆层中氢氧化钙和水化硅酸钙反应，增加固相体积，使再生粗骨料的密实度得到改善。

可选的，所述玻璃粉的粒径为0.08-0.6mm。

通过采用上述技术方案，玻璃粉粒径较小，能有效填充到再生颗粒的空隙内，降低再生颗粒表面的粗糙度，改善再生颗粒的流动性，提高混凝土的密实度，并进一步改善混凝土的强度和抗渗能力。

可选的，所述粉煤灰为F类Ⅱ级粉煤灰，45μm方孔筛筛余量为8-12％，需水量比为95-98％，烧失量为2-4.5％。

通过采用上述技术方案，粉煤灰的活性成分为二氧化硅和三氧化二铝，与水泥和水混合后，能够生成较为稳定的胶凝材料，从而使混凝土具有较高的强度，同时粉煤灰中70％以上的颗粒是无定型的球形玻璃体，主要起到滚珠轴承作用，在混凝土拌合物中发挥润滑作用，改善混凝土拌合物的和易性，且粉煤灰与碎石等构成合理级配，使彼此之间互相填充，能有效增加混凝土密实度，进一步提高混凝土的抗压强度和抗渗性。

可选的，所述矿粉为S95级矿粉，矿粉的比表面积为400-450m²/kg，28天活性指数为95％，流动度比为99％。

通过采用上述技术方案，矿粉矿物掺和料具有“活性效应”、“界面效应”、“微填效应”和“减水效应”等诸多综合效应，矿粉等矿物掺和料不仅可以改善流变性能，降低水化热，降低坍落度损失，减少离析和泌水，还可以改善混凝土结构的孔结构和力学性能，提高抗压强度和耐久性。

第二方面，本申请提供一种再生环保型混凝土的制备工艺，采用如下的技术方案：一种再生环保型混凝土的制备工艺，包括以下步骤：

将再生粗骨料、河砂和碎石混合，得到第一混合物；

将水、水泥、粉煤灰和矿粉混合，加入减水剂，得到第二混合物；

将第一混合物加入到第二混合物中，搅拌均匀，得到再生环保型混凝土。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用废弃混凝土经破碎、碳化后，在负压下负载玻璃粉和纳米二氧化硅，然后在负压下负载改性聚乙烯醇和液体无碱速凝剂，最后用热融的热可逆胶包裹的方法，制备再生粗骨料，玻璃粉和纳米二氧化硅能降低再生粗骨料表面的孔隙和微裂纹，提高再生粗骨料的密实度，热可逆胶在胶凝材料产生水化热时热熔，内部包裹的液体无碱速凝剂与改性聚乙烯醇流出，改性聚乙烯醇能在混凝土内相互搭接，改善混凝土的抗裂性和抗渗性。

2、本申请中优选采用聚乙烯醇、酸化碳纳米管和去离子水混合制备改性聚乙烯醇，酸化碳纳米管与聚乙烯醇存在较强的相互作用，经抽滤和干燥后，形成改性聚乙烯醇复合膜，当热可逆胶热熔后，随无碱液体速凝剂流出，在混凝土内部填充并搭接，改善混凝土的抗渗性和抗裂性。

3、本申请中优选采用石蜡、石墨和硅藻泥、嗜碱巴氏芽孢杆菌制成热可逆胶，石墨能增加石蜡的导热性，使石蜡充分热熔流动，硅藻泥作为嗜碱巴氏芽孢杆菌的载体，当石蜡热熔流动时，能携带硅藻泥和嗜碱巴氏芽孢杆菌在混凝土内流动并填充，嗜碱巴氏芽孢杆菌的呼吸作用能产生二氧化碳，并与混凝土内氢氧根离子反应产生碳酸根离子，最后生成碳酸钙晶体，填补微小缝隙，提高混凝土的密实度，改善抗压强度和抗渗性。

具体实施方式

再生粗骨料的制备例1-8

制备例1：将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒，将破碎的废弃混凝土放置在温度为22℃，湿度为55％，二氧化碳浓度为18％的条件下，碳化2h；

将2kg玻璃粉、1kg纳米二氧化硅和3kg水混合，形成处理液，加入20kg再生颗粒，抽真空至-3MPa，保压2h，恢复至常压，干燥，制成预处理颗粒，玻璃粉的粒径为0.6mm；

将预处理颗粒、5kg改性聚乙烯醇和5kg液体无碱速凝剂混合，振荡20min后抽真空至-5MPa，保压1h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料，改性聚乙烯醇由质量比为1:0.5:4的聚乙烯醇、酸化碳纳米管、去离子水在120℃下超声3h，抽滤、干燥制成。

制备例2：将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒，碳化方法为将破碎的废弃混凝土放置在温度为18℃，湿度为65％，二氧化碳浓度为22％的条件下，碳化2h；

将1kg玻璃粉、0.5kg纳米二氧化硅和1.5kg水混合，形成处理液，加入10kg再生颗粒，抽真空至-1MPa，保压3h，恢复至常压，干燥，制成预处理颗粒，玻璃粉的粒径为0.08mm；将预处理颗粒、2kg改性聚乙烯醇和3kg液体无碱速凝剂混合，振荡15min后抽真空至-4MPa，保压3h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料，热可逆胶为石蜡，改性聚乙烯醇由质量比为1:0.3:3的聚乙烯醇、酸化碳纳米管、去离子水在100℃下超声2h，抽滤、干燥制成。

制备例3：与制备例1的区别在于，制备改性聚乙烯醇时，未添加液体无碱速凝剂。

制备例4：与制备例1的区别在于，制备改性聚乙烯醇时，未添加酸化碳纳米管。

制备例5：与制备例1的区别在于，热可逆胶由以下方法制成：

将15kg石蜡加热至65℃，加入1.5kg石墨，搅拌均匀，制得预混液；

将5kg硅藻泥和水按照1:1.5的质量比混合，搅拌均匀后置于110℃下烘干至恒重，破碎，选择粒径为8mm的硅藻泥块；

将0.5kg嗜碱巴氏芽孢杆菌接种于微生物培养基中培养，得到微生物培养液，将硅藻泥块浸渍在微生物培养液中，在0.8MPa下负压真空浸渍吸附20min，烘干，喷涂预混液，边喷涂边搅拌，干燥，微生物培养基包括10g蛋白胨、牛肉膏3g、氯化钠5g和琼脂粉12g、水1000ml。

制备例6：与制备例1的区别在于，热可逆胶由以下方法制成：

将10kg石蜡加热至60℃，加入1kg石墨，搅拌均匀，制得预混液；

将3kg硅藻泥和水按照1:1的质量比混合，搅拌均匀后置于100℃下烘干至恒重，破碎，选择粒径为3mm的硅藻泥块；

将0.3kg嗜碱巴氏芽孢杆菌接种于微生物培养基中培养，得到微生物培养液，将硅藻泥块浸渍在微生物培养液中，在0.6MPa下负压真空浸渍吸附25min，烘干，喷涂预混液，边喷涂边搅拌，干燥，微生物培养基包括10g蛋白胨、牛肉膏3g、氯化钠5g和琼脂粉12g、水1000ml。

制备例7：与制备例5的区别在于，未添加嗜碱巴氏芽孢杆菌。

制备例8：与制备例5的区别在于，未添加石墨。

实施例

实施例1：一种再生环保型混凝土，原料用量如表1所示，表1中，水泥为硅酸盐P.O42.5水泥，粉煤灰为F类Ⅱ级粉煤灰，45μm方孔筛筛余量为8％，需水量比为98％，烧失量为2％，矿粉为S95级矿粉，矿粉的比表面积为400m²/kg，28天活性指数为95％，流动度比为99％，再生粗骨料的粒径为10mm，再生粗骨料由制备例1制成，河砂的粒径为2mm，碎石的粒径为20mm，减水剂为聚羧酸减水剂。

上述再生环保型混凝土的制备工艺，包括以下步骤：

S1、将再生粗骨料、河砂和碎石混合，得到第一混合物；

S2、将水、水泥、粉煤灰和矿粉混合，加入减水剂，得到第二混合物；

S3、将第一混合物加入到第二混合物中，搅拌均匀，得到再生环保型混凝土。

表1再生环保型混凝土的原料用量

实施例2-3：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，原料用量如表1所示。

实施例4：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例2制成。

实施例5：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例3制成。

实施例6：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例4制成。

实施例7：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例5制成。

实施例8：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例6制成。

实施例9：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例7制成。

实施例10：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由制备例8制成。

对比例

对比例1：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由废弃混凝土经破碎后制成。

对比例2：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，聚乙烯醇未经改性处理。

对比例3：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，再生粗骨料由以下方法制成：

将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒，将破碎的废弃混凝土放置在温度为22℃，湿度为55％，二氧化碳浓度为18％的条件下，碳化2h；

将20kg再生颗粒、5kg改性聚乙烯醇和16kg水混合，振荡20min后抽真空至-5MPa，保压1h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料，改性聚乙烯醇由质量比为1:0.5:4的聚乙烯醇、酸化碳纳米管、去离子水在120℃下超声3h，抽滤、干燥制成。

制备例4：一种再生环保型混凝土，与实施例1的区别在于，将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒，将破碎的废弃混凝土放置在温度为22℃，湿度为55％，二氧化碳浓度为18％的条件下，碳化2h；

将2kg玻璃粉、1kg纳米二氧化硅和2.5kg水混合，形成处理液，加入20kg再生颗粒，抽真空至-3MPa，保压2h，恢复至常压，干燥，玻璃粉的粒径为0.6mm。

对比例5：一种利用再生骨料生产的再生混凝土，由以下质量百分比的原料组成：再生粗骨料53.18％、再生细骨料17.72％、P.O.42.5水泥18.77％和水10.33％；其中，再生粗骨料由质量百分比40.05％的粒径5-20mm的再生粗骨料和质量百分比59.95％的粒径20-31.5mm的再生粗骨料组成。

性能检测试验

按照实施例和对比例中的方法制备再生混凝土，并参照以下方法检测混凝土的性能，将检测结果记录于表2中。

1、抗压强度：根据GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验检测再生环保型混凝土的28d抗压强度(MPa)。

2、渗水高度：按照GB/T50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》中的逐级加压法测试标准试块的渗水深度。

表2再生环保型混凝土的性能测试结果

实施例1-3中各原料用量不同，但均使用制备例1制成的再生粗骨料，表1内显示，实施例1-3制成的混凝土的抗压强度达到40MPa以上，且渗水高度达到9mm以下，具有较好的抗压强度和抗渗性。

实施例4中使用制备例2制成的再生粗骨料，实施例3制成的混凝土28d抗压强度和渗水高度与实施例1相似。

实施例5中使用制备例3制成的再生粗骨料，制备例3与制备例1的区别在于，在制备改性聚乙烯醇时，未添加液体无碱速凝剂，与实施例1相比，实施例5中抗压强度下降，说明使用液体无碱速凝剂能增强混凝土的抗压强度。

实施例6中使用制备例4制成的再生粗骨料，制备例4中未添加酸化碳纳米管，与实施例1相比，实施例6制备的混凝土的抗压强度有所降低，渗水高度变化不大。

实施例7和实施例8与实施例1相比，分别使用制备例5和制备例6制成的再生粗骨料，制备例5和制备例6中均采用石蜡、石墨等制备热可逆胶，表2内数据显示，实施例7和实施例8制备的再生混包型混凝土的抗压强度有所增加，渗水高度有所降低，说明制备例5和制备例6制成的热可逆胶能有效改善再生骨料的抗压强度。

实施例9中使用制备例7制成的再生粗骨料，与制备例5相比，其中未添加嗜碱巴氏芽孢杆菌，与实施例7相比，实施例9制成的混凝土抗压强度有所下降，渗水高度增大，抗渗性变差。

实施例10中使用制备例8制成的再生粗骨料，与制备例5相比，其中未添加石墨，表2内显示，实施例10制成的混凝土的抗压强度和抗渗性均比实施例7差，说明石墨的加入能改善再生粗骨料的密实性。

对比例1中使用经废弃混凝土破碎制成的再生粗骨料，与实施例1相比，对比例1制成的混凝土，抗压强度明显下降，渗水高度增大，抗渗性降低。

对比例2与实施例1相比，制备再生粗骨料时，未对聚乙烯醇进行改性，表2内显示，对比例2制成的混凝土抗压强度和抗渗性均有所降低。

对比例3中，制备再生粗骨料时，未使用玻璃粉和纳米二氧化硅在负压下对再生颗粒进行处理，对比例4中使用的再生粗骨料在制备时，未使用含有改性聚乙烯醇的溶液在负压下对预处理颗粒进行喷涂处理，对比例3和对比例4制成的混凝土，与实施例1相比，抗压强度和抗渗性显著降低。

对比例5为现有技术中使用再生粗骨料制备的混凝土，与实施例1相比，对比例5制成的混凝土的抗压强度低，抗渗性能差。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种再生环保型混凝土，其特征在于，包括以下重量份的原料：310-330份水泥、50-55份粉煤灰、100-110份矿粉、150-160份水、740-760份再生粗骨料、435-445份河砂、1065-1075份碎石、10-15份减水剂；

所述再生粗骨料采用以下方法制成：

将废弃混凝土经破碎后碳化，形成再生颗粒；

将玻璃粉、纳米二氧化硅和水混合，形成处理液，加入所述再生颗粒，抽真空至负压，保压2-3h，恢复至常压，干燥，制成预处理颗粒；

将所述预处理颗粒、改性聚乙烯醇和液体无碱速凝剂混合，振荡15-20min后抽真空至负压，保压1-3h，然后向表面喷涂熔融的热可逆胶，边喷涂边搅拌，烘干，制成再生粗骨料；

所述再生粗骨料的原料重量份如下：10-20份再生颗粒、1-2份玻璃粉、0.5-1份纳米二氧化硅、1.5-3份水、3-5份液体无碱速凝剂、2-5份改性聚乙烯醇、5-10份热可逆胶；

所述改性聚乙烯醇由质量比为1:0.3-0.5:3-4的聚乙烯醇、酸化碳纳米管、去离子水在100-120℃下超声分散2-3h后，抽滤、干燥制得；

所述热可逆胶包括10-15份石蜡、1-1.5份石墨、3-5份硅藻泥和0.3-0.5份嗜碱巴氏芽孢杆菌；

所述热可逆胶的制备方法如下：将石蜡加热至60-65℃，加入石墨，搅拌均匀，制得预混液；

将硅藻泥和水按照1:1-1.5的质量比混合，搅拌均匀后置于100-110℃下烘干至恒重，破碎，选择粒径为3-8mm的硅藻泥块；

将嗜碱巴氏芽孢杆菌接种于微生物培养基中培养，得到微生物培养液，将所述硅藻泥块浸渍在微生物培养液中，在负压下真空浸渍吸附20-25min，烘干，喷涂预混液，边喷涂边搅拌，干燥。

2.根据权利要求1所述的再生环保型混凝土，其特征在于，所述碳化的方法具体为：将破碎的废弃混凝土放置在温度为18-22℃，湿度为55-65%，二氧化碳浓度为18-22%的条件下，碳化2-3h。

3.根据权利要求1所述的再生环保型混凝土，其特征在于，所述玻璃粉的粒径为0.08-0.6mm。

4.根据权利要求1所述的再生环保型混凝土，其特征在于，所述粉煤灰为F类Ⅱ级粉煤灰，45μm方孔筛筛余量为8-12％，需水量比为95-98％，烧失量为2-4.5％。

5.根据权利要求1所述的再生环保型混凝土，其特征在于，所述矿粉为S95级矿粉，矿粉的比表面积为400-450m²/kg，28天活性指数为95％，流动度比为99％。

6.权利要求1-5任一项所述的再生环保型混凝土的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

将再生粗骨料、河砂和碎石混合，得到第一混合物；

将水、水泥、粉煤灰和矿粉混合，加入减水剂，得到第二混合物；

将第一混合物加入到第二混合物中，搅拌均匀，得到再生环保型混凝土。