CN115434960A - 适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***及方法，油箱的内部安装有吸油滤，吸油滤通过***检修开关之后与第一电动三通球阀相连；第一电动三通球阀的一个分支与第二电动三通球阀相连通，另一个分支与电机泵组相连通，电机泵组的出油口通过单向阀依次连接二级油滤和一级油滤；一级油滤之后连接有第三电动三通球阀；第三电动三通球阀的一个分支与第一流量计相连，另一个分支与第二流量计相连，第一流量计和第二流量计都与供油接头相连；第二电动三通球阀的一个分支与油箱相连，另一分支与回油滤相连，回油滤的另一端与风冷散热器相连。能够在飞机液压气动***维护时，对机上液压***进行加压、调试、清洗和机上***内部泄漏量测量。

Description

适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***及方法

技术领域

本发明涉及飞机液压***维护设备领域，具体涉及适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***及方法。

背景技术

目前部队上配套列装的单***油泵车功能单一，基本只能向飞机液压***提供满足压力和流量的液压能源，不能对***油液进行除水和在线检测，且没有机上***内泄漏检查功能，不能完全满足新形势下飞机地面液压源的综合保障需求。

油泵车液压***设计时除了满足***要求的压力及流量外，还有两个关键技术攻关点：一是解决液压***的高压溢流发热问题，二是解决***供压时的脉动和瞬时响应问题。

早期的油泵车采用变频器+普通电机的动力源模式驱动泵组实现***流量的调节，通过先导式调压阀调节***压力，这种***设计虽然能满足使用要求，但***高压溢流容易导致***油液温度过高，影响油液理化性质且对飞机液压***的密封件存在潜在危害。常规的采用加设散热器的物理冷却方法不能从根本上解决***发热问题。

目前大多数油泵车主流设计为变频器+变频电机的动力源模式，泵组采用变量泵，虽然相较早期产品从根本上减少了***的溢流发热，但仍然存在高压异常发热的问题，且***在高压运行工况下***压力脉动较大、响应速度也有延迟。

此外，现在部队上列装的单***油泵车基本没有液压油除水功能和飞机液压***内部泄漏量检查功能，且大多数油泵车的控制方式采用需要复杂操作顺序的物理开关和按钮，***压力及流量通过机械式表盘显示，存在***数据零散、不易收集整合的问题，因此针对单***油泵车的优化设计还有一定的发展空间。

发明内容

基于当前单***油泵车的现状和功能单一，本发明提供适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***及方法，能够在飞机液压气动***维护时，对机上液压***进行加压、调试、清洗和机上***内部泄漏量测量。

为了实现上述的技术特征，本发明的目的是这样实现的：适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，它包括油箱，所述油箱的内部安装有吸油滤，吸油滤通过***检修开关之后与第一电动三通球阀相连；第一电动三通球阀的一个分支与第二电动三通球阀相连通，另一个分支与电机泵组相连通，电机泵组的出油口通过单向阀依次连接二级油滤和一级油滤；一级油滤之后连接有第三电动三通球阀；第三电动三通球阀的一个分支与第一流量计相连，另一个分支与第二流量计相连，第一流量计和第二流量计都与供油接头相连；第二电动三通球阀的一个分支与油箱相连，另一分支与回油滤相连，回油滤的另一端与风冷散热器相连；风冷散热器之后的管路上安装有回油压力传感器、第三流量计、第四电动三通球阀和回油接头。

所述油箱的侧壁上安装有用于显示液位的液位传感器；油箱的底端连通有放油开关；油箱的顶部设置有加油空气滤。

所述电机泵组的出油口与单向阀之间的部位安装有温度传感器。

所述一级油滤和第三电动三通球阀之间设置有原位校验口和供油压力传感器。

所述回油滤上并联有在线颗粒度检测仪和节流阀。

所述回油滤和风冷散热器之间的回路上安装有第一取样阀。

所述风冷散热器和回油压力传感器之间的回油路上通过回油安全阀与油箱相连。

所述一级油滤之后的管路上安装有***安全阀和二位二通电磁阀，***安全阀和二位二通电磁阀的另一端与回路管路相连通；二位二通电磁阀所在位置连接有第二取样阀。

所述油箱与***检修开关之后的管路之间连接有真空除水***；真空除水***用于***油液的水分滤除。

适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***的运行控制方法，包括以下步骤：

自循环净化：

设备自循环净化主要用于净化设备油箱内的油液，使其油液质量等级达到接机使用要求，净化工作油路如下：

油液从油箱→吸油滤→***检修开关→第一电动三通球阀→电机泵组→温度传感器→单向阀→二级油滤→一级油滤→二位二通电磁阀→风冷散热器→节流阀→在线颗粒度检测仪→第二电动三通球阀→油箱；

真空除水是应用真空除水***创造真空环境，使油液中的水份沸点在真空环境下急剧下降到≤65℃，当油液在真空除水***中进行循环时，水份被蒸发抽出，从而到除水的目的，除水效果达到≤100ppm；

真空除水油路如下：

油液从油箱→吸油滤→***检修开关→真空除水***→油箱；

机上内循环：

机上内循环工作模式是液压***切断自身油箱油源，使用机上油箱的液压油来进行相关的调试和清洗工作，液压***的该运行模式通过控制两个联动电动三通球阀的阀芯位置实现自动切换；

在飞机液压***的油箱中储有足够循环工作油量的前提下，连接好设备与飞机的供油、回油管路，由设备电机泵组抽出机上油箱油液对***进行循环清洗和供压调试，机上内循环工作油路如下：

机上油箱油液→回油接头→回油压力传感器→风冷散热器→节流阀→在线颗粒度检测仪→第二电动三通球阀→第一电动三通球阀→电机泵组→温度传感器→单向阀→二级油滤→一级油滤→供油压力传感器→第三电动三通球阀→第一流量计→供油接头→机上液压***；

在机上内循环工作时，油泵车过滤组件对***油液进行净化，设备的在线颗粒度检测仪实时监测循环油液质量；

设备外循环：

自循环油液净化合格后，设备油箱油液即可参与机上液压***的净化清洗或供压试验，工作油路如下：

油液从油箱→吸油滤→***检修开关→第一电动三通球阀→电机泵组→温度传感器→单向阀→二级油滤→一级油滤→供油压力传感器→第三电动三通球阀→第一流量计→供油接头→机上液压***→回油接头→回油压力传感器→风冷散热器→节流阀→在线颗粒度检测仪→第二电动三通球阀→油箱；

飞机液压***内部泄漏量测量：

飞机液压***内部泄漏量测量主要是通过特定的测量支路向飞机液压***供压，形成额定工作压力，飞机液压***各作动机构通电但不动作，连续工作3-5min，使用液压***上的流量计进行测量，总内泄漏量不应大于15L/min；

***采用专用于机上***内泄漏测量的第三流量计和电动三通球阀进行该项试验，当需要进行内泄漏测量试验时，第四电动三通球阀和第三电动三通球阀将***供压、回油支路切换至相应的流量计支路后进行供压，检测***泄漏量；

测量时，液压***对各支路流量计变化量进行记录并显示流量计的瞬时流量和累计流量，且***实时比较供压、回油支路的测量流量计数值，并核算差值进行显示，若流量差值大于15L/min即判定***存在泄漏，或供压路流量计检测到泄漏量大于15L/min时，***也提示存在泄漏；

其测量油路如下：

油液从油箱→吸油滤→***检修开关→第一电动三通球阀→电机泵组→温度传感器→单向阀→二级油滤→一级油滤→→供油压力传感器→第三电动三通球阀→第二流量计→供油接头→机上液压***→保压测量；

保压测量***→回油接头→第四电动三通球阀→第三流量计→回油压力传感器→风冷散热器→节流阀→在线颗粒度检测仪→第二电动三通球阀→油箱；

当机上***存在泄漏时，流量计产生的累计流量都被***记录后显示在液压***的触摸屏上。

本发明有如下有益效果：

本发明的液压***适用于飞机液压气动***维护时，对机上液压***进行加压、调试、清洗和机上***内部泄漏量测量。

1、液压***具备自循环油液净化功能，通过真空除水***和高精度过滤***，可对设备油箱油液进行除水净化，同时配备在线式油液颗粒度检测仪，可实时显示和打印***油液质量等级。

2、液压***具备对机上液压***及油箱清洗净化功能，可通过设备油箱油液或机上油箱油液的供压循环，实现对机上液压***的供压清洗和油液净化。

3、液压***可作为地面调试液压源，具备对机上各操作***进行供压试验的功能，可实现对机上相关机构的功能性检查及试验，同时还可用于飞机液压***的内泄漏量检查。

4、液压***具备数字化显示和智能化控制功能，***运行的压力、流量、温度均集中显示在触摸屏上，并具有超压、超流、超温和油箱高低液位报警、停机功能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明液压***原理图。

图2为本发明自循环净化原理示意。

图3为本发明机上内循环原理示意。

图4为本发明设备外循环原理示意。

图5为本发明内部泄漏量测量原理示意。

图6为本发明内泄漏测量界面。

图7为本发明测控***原理框图。

图8为本发明***工作流程图。

图中：液位传感器1、加油空气滤2、油箱3、第二电动三通球阀4、回油滤5、在线颗粒度检测仪6、节流阀7、第一取样阀8、第一单向阀9、风冷散热器10、回油安全阀11、回油压力传感器12、第三流量计13、回油接头14、第四电动三通球阀15、二位二通电磁阀16、***安全阀17、供油压力传感器18、供油接头19、第一流量计20、第三电动三通球阀21、原位校验口22、第二取样阀23、一级油滤24、二级油滤25、单向阀26、温度传感器27、电机泵组28、第一电动三通球阀29、***检修开关30、吸油滤31、放油开关32、第二流量计33、真空除水***34。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

请参阅图1，适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，它包括油箱3，所述油箱3的内部安装有吸油滤31，吸油滤31通过***检修开关30之后与第一电动三通球阀29相连；第一电动三通球阀29的一个分支与第二电动三通球阀4相连通，另一个分支与电机泵组28相连通，电机泵组28的出油口通过单向阀26依次连接二级油滤25和一级油滤24；一级油滤24之后连接有第三电动三通球阀21；第三电动三通球阀21的一个分支与第一流量计20相连，另一个分支与第二流量计33相连，第一流量计20和第二流量计33都与供油接头19相连；第二电动三通球阀4的一个分支与油箱3相连，另一分支与回油滤5相连，回油滤5的另一端与风冷散热器10相连；风冷散热器10之后的管路上安装有回油压力传感器12、第三流量计13、第四电动三通球阀15和回油接头14。通过采用上述的液压***适用于飞机液压气动***维护时，对机上液压***进行加压、调试、清洗和机上***内部泄漏量测量。

进一步的，双联第二电动三通球阀4、第一电动三通球阀29用于***工作模式的切换，可实现***动力油源的选择，即使用设备油箱油液或飞机液压***油液进行***供压调试、清洗。

进一步的，所述油箱3的侧壁上安装有用于显示液位的液位传感器1；油箱3的底端连通有放油开关32；油箱3的顶部设置有加油空气滤2。通过液位传感器1用于监测设备油箱油液，具备油箱高低液位的报警信号输出。通过放油开关32便于对油箱3进行放油。***检修开关30用于***在检修时，断开油箱油液，提高维修效率。

进一步的，所述电机泵组28的出油口与单向阀26之间的部位安装有温度传感器27。电机泵组28作为***动力源，采用恒压变量泵，为***提供稳定、可靠的压力源。其中温度传感器27设置在泵组出口，用于监测泵组出口温度，当泵组出口温度达到设定值时，发出泵组超温信号并报警。

进一步的，所述一级油滤24和第三电动三通球阀21之间设置有原位校验口22和供油压力传感器18。

进一步的，所述回油滤5上并联有在线颗粒度检测仪6和节流阀7。其中在线颗粒度检测仪6用于检测设备自循环或机上回油的油液质量。

进一步的，所述回油滤5和风冷散热器10之间的回路上安装有第一取样阀8。

进一步的，所述风冷散热器10和回油压力传感器12之间的回油路上通过回油安全阀11与油箱3相连。其中，风冷散热器10用来降低***循环油液的温度，控制***根据设置的温度传感器信号自动控制风冷散热器的启停，当油液温度大于45℃时，风冷自动开启，若***温度达到70℃时，控制***自动报警，防止油液温度过高对机上及设备本身的液压密封件造成损伤。

进一步的，所述一级油滤24之后的管路上安装有***安全阀17和二位二通电磁阀16，***安全阀17和二位二通电磁阀16的另一端与回路管路相连通；二位二通电磁阀16所在位置连接有第二取样阀23。回油安全阀11用于设置机上回油的最大压力，防止机上***回油压力较大，对飞机液压***造成损伤。***安全阀17采用电比例溢流阀，可根据***不同运行工况设置最大***压力，保障设备使用安全，同时还可作为供压结束后的阶梯式卸压。二位二通电磁阀16用于设备在不接循环接头的情况下对设备***油液进行自循环净化。

进一步的，所述油箱3与***检修开关30之后的管路之间连接有真空除水***34；真空除水***34用于***油液的水分滤除。真空除水是应用真空除水装置创造真空环境，-76KPa，使油液中的水份沸点在真空环境下急剧下降≤65℃，当油液在真空除水装置中进行循环时，水份被蒸发抽出，从而到除水的目的，除水效果可达到≤100ppm。

实施例2：

本液压***的性能参数：

（1）设备电源：AC380V/50Hz；

（2）工作介质：15号航空液压油；

（3）额定工作压力：21+0.3 -0.4MPa，压力连续可调；

（4）最大输出流量：108L/min，最大流量对应供压20MPa，流量连续可调；

（5）油箱有效容积：80L；

（6）油液污染度：不劣于GJB 420B -5级，含水量不大于100ppm；

（7）工作油温：≤70℃；

（8）具有油箱液位显示，并有液位过低保护和过高报警；

（9）具有液压油采样接口和在线式油液污染度检测装置；

（10）具备飞机液压***内部泄漏量测量及显示功能，测量量程：（0～70）L/min；核算测量精度≤0.06L/min；可显示***的瞬时流量及累计流量，***总内泄漏量超过设定值（15L/min）时，油泵车***自动提示存在泄漏；

（11）具备开闭式工作模式，对飞机液压***进行调试使用时，可断开油泵车自身油箱；

（12）液压油泵车底盘设计有起吊接口可用于包装转场时设备的吊运，同时配备牵引杆可实现油泵车的牵引移动。

实施例3：

参见图2，适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***的运行控制方法，包括以下步骤：

自循环净化：

设备自循环净化主要用于净化设备油箱内的油液，使其油液质量等级达到接机使用要求，净化工作油路如下：

油液从油箱3→吸油滤31→***检修开关30→第一电动三通球阀29→电机泵组28→温度传感器27→单向阀26→二级油滤25→一级油滤24→二位二通电磁阀16→风冷散热器10→节流阀7→在线颗粒度检测仪6→第二电动三通球阀4→油箱3；

真空除水是应用真空除水***34创造真空环境，使油液中的水份沸点在真空环境下急剧下降到≤65℃，当油液在真空除水***34中进行循环时，水份被蒸发抽出，从而到除水的目的，除水效果达到≤100ppm；

真空除水油路如下：

油液从油箱3→吸油滤31→***检修开关30→真空除水***34→油箱3；

循环净化时可通过控制***进行定时设置，过滤装置具有堵塞自动报警功能。

循环过程中，两级高压油滤对循环油液进行过滤净化，在线颗粒度检测仪实时显示自循环油液净化等级，待油液循环净化至GJB420B-5 级以内时，自动提示，并自带打印机可打印油液检测报告。

实施例4：

参见图3，机上内循环：

机上内循环工作模式是液压***切断自身油箱油源，使用机上油箱的液压油来进行相关的调试和清洗工作，液压***的该运行模式通过控制两个联动电动三通球阀的阀芯位置实现自动切换；

在飞机液压***的油箱中储有足够循环工作油量的前提下，连接好设备与飞机的供油、回油管路，由设备电机泵组抽出机上油箱油液对***进行循环清洗和供压调试，机上内循环工作油路如下：

机上油箱油液→回油接头14→回油压力传感器12→风冷散热器10→节流阀7→在线颗粒度检测仪6→第二电动三通球阀4→第一电动三通球阀29→电机泵组28→温度传感器27→单向阀26→二级油滤25→一级油滤24→供油压力传感器18→第三电动三通球阀21→第一流量计20→供油接头19→机上液压***；

在机上内循环工作时，油泵车过滤组件对***油液进行净化，设备的在线颗粒度检测仪6实时监测循环油液质量；

实施例5：

参见图4，设备外循环：

自循环油液净化合格后，设备油箱3油液即可参与机上液压***的净化清洗或供压试验，工作油路如下：

油液从油箱3→吸油滤31→***检修开关30→第一电动三通球阀29→电机泵组28→温度传感器27→单向阀26→二级油滤25→一级油滤24→供油压力传感器18→第三电动三通球阀21→第一流量计20→供油接头19→机上液压***→回油接头14→回油压力传感器12→风冷散热器10→节流阀7→在线颗粒度检测仪6→第二电动三通球阀4→油箱3；

实施例6，

参见图5-6，飞机液压***内部泄漏量测量：

飞机液压***内部泄漏量测量主要是通过特定的测量支路向飞机液压***供压，形成额定工作压力，飞机液压***各作动机构通电但不动作，连续工作3-5min，使用液压***上的流量计进行测量，总内泄漏量不应大于15L/min；

***采用专用于机上***内泄漏测量的第三流量计13和电动三通球阀进行该项试验，当需要进行内泄漏测量试验时，第四电动三通球阀15和第三电动三通球阀21将***供压、回油支路切换至相应的流量计支路后进行供压，检测***泄漏量；

测量时，液压***对各支路流量计变化量进行记录并显示流量计的瞬时流量和累计流量，且***实时比较供压、回油支路的测量流量计数值，并核算差值进行显示，若流量差值大于15L/min即判定***存在泄漏，或供压路流量计检测到泄漏量大于15L/min时，***也提示存在泄漏；

其测量油路如下：

油液从油箱3→吸油滤31→***检修开关30→第一电动三通球阀29→电机泵组28→温度传感器27→单向阀26→二级油滤25→一级油滤24→→供油压力传感器18→第三电动三通球阀21→第二流量计33→供油接头19→机上液压***→保压测量；

保压测量***→回油接头14→第四电动三通球阀15→第三流量计13→回油压力传感器12→风冷散热器10→节流阀7→在线颗粒度检测仪6→第二电动三通球阀4→油箱3；

当机上***存在泄漏时，流量计产生的累计流量都被***记录后显示在液压***的触摸屏上。

参见图7，本发明的测控***。

液压***电气测控***主要由传感器、控制器和智能分析软件组成，测控***集成PLC控制、触摸屏操作、传感器反馈等多项特色，智能化程度高，测控***原理图如下图7所示。

***参数检测通过布置在***上的多类传感器实现，PLC***对运行时的各项参数，如油液颗粒等级、输出压力、输出流量、回油压力、***温度等进行实时检测和控制，并输出至人机控制界面上，同时***根据设定的参数在自动模式下对各个执行***进行控制调节，使***输出达到设定要求。

各传感器按规定进行校准，参数变化响应及时准确。各测点布置位置合理，能够客观反映当前***工作状态。

参见图8，为本发明***工作流程。

（1）工作模式选择：

***操作可选择内置的***工作模式。可通过触摸屏操作界面选择对应模式，操控***自动在触摸屏界面弹出所选择工作模式的操作界面，点击触摸屏上的操作区域，***自动控制相关软、硬件执行操作。

（2）***检测控制：

***通过接收上位机指令信号，转换控制信号控制动力***和阀组部件，根据各类传感器反馈信号，进行闭环控制，实时跟踪，保证设备输出压力和流量指标达到设定参数要求。

（3）***自诊断和保护功能：

液压油泵车具有智能控制、分析功能，能够根据各类传感器、开关阀、微动开关等器件进行开机自检，***运行实时在线监控，设备一般故障警告和设备停机故障报警，并弹出对应故障代码或提示信息，用户可以根据故障代码或提示查询对应故障解决方法。故障报警只能在故障完全排除后才能自动消失。

（4）具有报警功能：

当***某项参数超出设定值范围时，通过触摸屏前端显示报警，便于及时有效的进行***排故。

（5）设置压力报警及应急操作功能：

当***压力异常如过载，接近报警提示压力时，会自动提示压力报警，但不会自动卸载压力，在压力超过规定安全工作压力时，即使在操作人员未能及时发现的情况下，***也会自动卸荷，并在操作屏幕上显示压力异常故障，可有效保障人员、设备的安全，方便对故障停机原因进行排查。

***还专门设计有应急急停开关，用于用户在紧急情况下控制***停止和卸荷。

Claims (10)

1.适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：它包括油箱（3），所述油箱（3）的内部安装有吸油滤（31），吸油滤（31）通过***检修开关（30）之后与第一电动三通球阀（29）相连；第一电动三通球阀（29）的一个分支与第二电动三通球阀（4）相连通，另一个分支与电机泵组（28）相连通，电机泵组（28）的出油口通过单向阀（26）依次连接二级油滤（25）和一级油滤（24）；一级油滤（24）之后连接有第三电动三通球阀（21）；第三电动三通球阀（21）的一个分支与第一流量计（20）相连，另一个分支与第二流量计（33）相连，第一流量计（20）和第二流量计（33）都与供油接头（19）相连；第二电动三通球阀（4）的一个分支与油箱（3）相连，另一分支与回油滤（5）相连，回油滤（5）的另一端与风冷散热器（10）相连；风冷散热器（10）之后的管路上安装有回油压力传感器（12）、第三流量计（13）、第四电动三通球阀（15）和回油接头（14）。

2.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述油箱（3）的侧壁上安装有用于显示液位的液位传感器（1）；油箱（3）的底端连通有放油开关（32）；油箱（3）的顶部设置有加油空气滤（2）。

3.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述电机泵组（28）的出油口与单向阀（26）之间的部位安装有温度传感器（27）。

4.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述一级油滤（24）和第三电动三通球阀（21）之间设置有原位校验口（22）和供油压力传感器（18）。

5.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述回油滤（5）上并联有在线颗粒度检测仪（6）和节流阀（7）。

6.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述回油滤（5）和风冷散热器（10）之间的回路上安装有第一取样阀（8）。

7.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述风冷散热器（10）和回油压力传感器（12）之间的回油路上通过回油安全阀（11）与油箱（3）相连。

8.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述一级油滤（24）之后的管路上安装有***安全阀（17）和二位二通电磁阀（16），***安全阀（17）和二位二通电磁阀（16）的另一端与回路管路相连通；二位二通电磁阀（16）所在位置连接有第二取样阀（23）。

9.根据权利要求1所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***，其特征在于：所述油箱（3）与***检修开关（30）之后的管路之间连接有真空除水***（34）；真空除水***（34）用于***油液的水分滤除。

10.权利要求1-9任意一项所述适用于飞机液压***内泄漏检查的液压***的运行控制方法，其特征在于包括以下步骤：

自循环净化：

设备自循环净化主要用于净化设备油箱内的油液，使其油液质量等级达到接机使用要求，净化工作油路如下：

油液从油箱（3）→吸油滤（31）→***检修开关（30）→第一电动三通球阀（29）→电机泵组（28）→温度传感器（27）→单向阀（26）→二级油滤（25）→一级油滤（24）→二位二通电磁阀（16）→风冷散热器（10）→节流阀（7）→在线颗粒度检测仪（6）→第二电动三通球阀（4）→油箱（3）；

真空除水是应用真空除水***（34）创造真空环境，使油液中的水份沸点在真空环境下急剧下降到≤65℃，当油液在真空除水***（34）中进行循环时，水份被蒸发抽出，从而到除水的目的，除水效果达到≤100ppm；

真空除水油路如下：

油液从油箱（3）→吸油滤（31）→***检修开关（30）→真空除水***（34）→油箱（3）；

机上内循环：

机上内循环工作模式是液压***切断自身油箱油源，使用机上油箱的液压油来进行相关的调试和清洗工作，液压***的该运行模式通过控制两个联动电动三通球阀的阀芯位置实现自动切换；

在飞机液压***的油箱中储有足够循环工作油量的前提下，连接好设备与飞机的供油、回油管路，由设备电机泵组抽出机上油箱油液对***进行循环清洗和供压调试，机上内循环工作油路如下：

机上油箱油液→回油接头（14）→回油压力传感器（12）→风冷散热器（10）→节流阀（7）→在线颗粒度检测仪（6）→第二电动三通球阀（4）→第一电动三通球阀（29）→电机泵组（28）→温度传感器（27）→单向阀（26）→二级油滤（25）→一级油滤（24）→供油压力传感器（18）→第三电动三通球阀（21）→第一流量计（20）→供油接头（19）→机上液压***；

在机上内循环工作时，油泵车过滤组件对***油液进行净化，设备的在线颗粒度检测仪（6）实时监测循环油液质量；

设备外循环：

自循环油液净化合格后，设备油箱（3）油液即可参与机上液压***的净化清洗或供压试验，工作油路如下：

油液从油箱（3）→吸油滤（31）→***检修开关（30）→第一电动三通球阀（29）→电机泵组（28）→温度传感器（27）→单向阀（26）→二级油滤（25）→一级油滤（24）→供油压力传感器（18）→第三电动三通球阀（21）→第一流量计（20）→供油接头（19）→机上液压***→回油接头（14）→回油压力传感器（12）→风冷散热器（10）→节流阀（7）→在线颗粒度检测仪（6）→第二电动三通球阀（4）→油箱（3）；

飞机液压***内部泄漏量测量：

飞机液压***内部泄漏量测量主要是通过特定的测量支路向飞机液压***供压，形成额定工作压力，飞机液压***各作动机构通电但不动作，连续工作3-5min，使用液压***上的流量计进行测量，总内泄漏量不应大于15L/min；

***采用专用于机上***内泄漏测量的第三流量计（13）和电动三通球阀进行该项试验，当需要进行内泄漏测量试验时，第四电动三通球阀（15）和第三电动三通球阀（21）将***供压、回油支路切换至相应的流量计支路后进行供压，检测***泄漏量；

测量时，液压***对各支路流量计变化量进行记录并显示流量计的瞬时流量和累计流量，且***实时比较供压、回油支路的测量流量计数值，并核算差值进行显示，若流量差值大于15L/min即判定***存在泄漏，或供压路流量计检测到泄漏量大于15L/min时，***也提示存在泄漏；

其测量油路如下：

油液从油箱（3）→吸油滤（31）→***检修开关（30）→第一电动三通球阀（29）→电机泵组（28）→温度传感器（27）→单向阀（26）→二级油滤（25）→一级油滤（24）→→供油压力传感器（18）→第三电动三通球阀（21）→第二流量计（33）→供油接头（19）→机上液压***→保压测量；

保压测量***→回油接头（14）→第四电动三通球阀（15）→第三流量计（13）→回油压力传感器（12）→风冷散热器（10）→节流阀（7）→在线颗粒度检测仪（6）→第二电动三通球阀（4）→油箱（3）；

当机上***存在泄漏时，流量计产生的累计流量都被***记录后显示在液压***的触摸屏上。

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