CN1154228A - 电磁锅锅体及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电磁锅锅体，由铝合金材料和不锈钢材料组成的覆板用热固相粘合法粘合到由铝合金材料制成的主锅体的底部外表面，使主锅体底部和覆板铝合金材料两者的起码其中之一的厚度减少率在10％至50％，既提高主锅体与发热体板之间的粘合强度又避免覆板从主锅体剥落，主锅体底部的外表面上有一个或多个沟槽或凸出部分，从而使气体可以在主锅体底部部分或覆板的铝合金的沟槽或凸出部分中流通，进而形成机械粘合并提高粘合强度。

Description

电磁锅锅体及其制造方法

本发明涉及一种电磁锅锅体及其制造方法，该方法采用铝或铝合金(以下简称铝，包括铝和铝合金)制成的主锅体，采用铁氧体系不锈钢作为发热体的材料，通过电磁感应发热。具体地说，本发明涉及这样一种电磁锅锅体及其制造方法，其中不锈钢制成的发热体用被覆材料焊接到主锅体上，被覆材料由两层组成，第一层是铝层，与铝质的主锅体接触，第二层是不锈钢层，整个组件用热固相粘合法粘合。

电磁锅的锅体通常是用自身电磁感应产生的热加热食物的，因而用铁磁不锈钢作为发热体的材料，用铝作为装食物的锅的主锅体，电磁锅即由发热体和主锅体粘合在一起构成。

图1A和1B是一般电磁锅锅体的示意图，图1A是剖视图，图1B是底视图。主锅体21通常由诸如铝、铜等之类的非铁磁材料制成，其底部外表面上形成有凹口部分23。发热体板22呈环状，由铁磁材料制成(例如SUS430等制成的不锈钢板)，压焊在凹口部分23周围。发热体板22上开有许多孔眼22a以提高凹口部分23与发热体板22之间的结合性能。这样做在将凹口部分23和发热体板22粘合在一起时通过将主锅体21延展性相当好的底部压入各孔眼22a进一步提高了机械强度。此外，在凹口部分23周围设有高低不同的台阶23a，在主锅体21底部外表面的边缘部分设有高低不同的台阶23b，这可避免主锅体21与发热体板22之间的固着情况变坏(日本不经审查实用新型公报No.23292/1986)。

实际使用上述那种结构的电磁锅时，先把锅体装在电磁锅顶板上，然后接通电磁锅的电源开关。电磁锅顶板底下设有电磁线圈，接通电源开关时，电流流入线圈中，于是产生磁场。磁场产生的磁力线在装设在主锅体21底部的发热体板22中感应出涡流。涡流流入发热体板22中时产生焦耳热，于是发热体板22发出热量，从而可以加热主锅体21中的食物。

然而，实际使用上述锅体时，锅体上的工作负荷由于加热和冷却过程是具有热循环的。按照一般的压焊法，压焊强度经受不起热循环工作负荷的作用，因而发热体板22可能会在压焊界面从主锅体21剥落。此外，用热固相粘合法将发热体板22粘合到主锅体21上时，发热体板22可能会在锅体成品温度下降过程中剥落。在上述两种情况下，热应力是由于所粘合的材料产同因而热膨胀不同引起的，所以剥落出现在主锅体21与发热体板22之间的压合界面。

此外，按照上述日本不审查实用新型公报No.23292/1986公开的现有技术，虽然通过开孔眼3等能提高固着强度，但是由于不锈钢是压焊到铝质的主锅体上，所以两者之间的粘合强度是不够的。此外，按照上述现有技术，各孔眼是开在不锈钢制成的发热体板上的，因而发热性能因电磁感应产生的电流没有流经这些部分而下降。

另一方面，作为现有技术的另一种电磁锅锅体，曾经公开的有不锈钢主锅体外底部表面上形成有导热性能优异的铝叠片构成的电磁锅，上面开有许多孔眼的不锈钢板也是由不锈钢叠片制成，各孔眼中充填有铝(国际专利公报No.510468/1994)。

然而，即使上述国际专利公报No.510468/1994公开的现有技术，也有两个不同金属的结合面，即不锈钢与铝，和铝与不锈钢的结合面，因而结合强度低，而作为经受反复加热和冷却过程的电磁锅锅体却没有充分承受这种过程的强度。

本发明的目的是提供一种能提高主锅体与发热体板之间的结合强度且能避免发热体板因反复受热而从主锅体脱落的电磁锅及其制造方法。

本发明提供的电磁锅锅体，其主锅体由铝或铝合金制成，主锅体底部部分的外表面用热固相粘合法粘合有覆板，即用铝或铝合金材料和铁氧体系不锈钢材料将主锅体底部部分的外表面覆盖住。此外，用热固相粘合法将覆板粘合到主锅体底部部分的外表面上时，要使主锅体的底部部分或覆板的铝和铝合金材料两者的起码其中之一的厚度减少率在10％至50％的范围内。

最好是采取这样的措施；在锅体底部部分的外表面形成一个凸出部分，在覆板上开一个通孔或凹口部分，所述凸出部分即装入该通孔或凹口部分中从而使覆板相对于主锅体底部部分的外表面就位，然后用热固相粘合法将整个配件粘合起来。此外，最好是在主锅体底部部分的外表面形成一个凹口部分，在覆板上形成装入凹口部分的凸出部分，通过令该凸出部分装入凹口部分使覆板在主锅体底部部分的外表面就位。

此外，最好在主锅体底部部分的外表面也开设一个或多个沟槽或形成凸出部分。开设沟槽时，与上述各沟槽不同的各沟槽最好沿主锅体底部部分外表面的径向延伸。

附带说一下，上述厚度减少率是指板的厚度在压触工序前后与板的原厚度相比的变化量。

本发明制造电磁锅锅体的方法是使铝或铝合金材料和铁氧体系不锈钢材料被覆在一起制成的覆板，其铝或铝合金材料与铝或铝合金制成的主锅体底部部分的外表面接触，然后进行热固相粘合，使主锅体的底部部分或覆板的铝和铝合金材料两者的起码其中之一在厚度减少率上处在10％至50％的范围。

按照本发明，覆板是用热固相粘合法按预定的厚度减少率粘合到主锅体底部部分的外表面上的，因而可以制造出粘合强度高不致在粘合界面脱落的优质电磁锅锅体。此外，由于在主锅体底部部分的外表面和覆板上分别形成有凸出部分和凹口部分等，因而可以提高覆板粘合到主锅体底部部分外表面就位的精确度，而且可以缩短定位工序的操作时间。

此外，由于在主锅体底部部分的外表面上形成有多个沟槽或凸出部分，因而扩大了主锅体与覆板粘合界面相对滑动的面积，从而进一步提高了粘合强度。另外，在各槽开成同心圆环的情况下，在径向开槽使其从锅体底部部分外表面的中心径向延伸，可以通过使残留在粘合部分的气体从该部分逸出从而使粘合部分不致脱落。

另一方面，本发明的另一种电磁锅锅体其主锅体由铝或铝合金制成，底部部分的外表面上开有多个沟槽或凸出部分，其覆板是通过被覆铝或铝合金制成的第一层和铁氧体系不锈钢制成的第二层形成，且通过将第一层用热固相粘合法粘合到主锅体底部部分的外表面固定到主锅体底部部分的外表面。

本发明的另一种电磁锅锅体，其沟槽或凸出部分不是开设在主锅体底部部分的外表面而是设在覆板的第一层上，覆板通过用热固相粘合法将第一层粘合到主锅体底部部分的外表面固定到主锅体底部部分的外表面。

各沟槽或凸出部分最好延伸形成一个或多个同心圆的圆弧，或延伸成彼此相交构成网状或点状的直线。

按照本发明，除借助于铝流的金属粘合外还进行了机械粘合，因而由于主锅体底部部分上开有沟槽或设有凸出部分而提高了粘合强度。此外，本发明构成发热体的不锈钢制成的第二层上没有开许多孔眼，因而不致破坏锅体的发热功能。

图1A是一般电磁锅锅体的剖视图，图1B为其底视图。

图2是厚度减少率与压触力的关系曲线图，其中纵坐标轴表示压触力，横坐标轴表示厚度减少率，材料的温度分别为400℃或450℃。

图3是厚度减少率与粘合强度的关系曲线图，其中纵坐标轴表示粘合强度，横坐标轴表示厚度减少率，材料的粘合温度为450℃。

图4是厚度减少率与外周边直径变形比的关系曲线图，其中纵坐标轴表示主锅体底部部分外周边直径的变形比(变形之后/变形之前)，横坐标轴表示厚度减少率。

图5是厚度减少率与扩展量的关系曲线图，其中纵坐标轴表示主锅体底部部分外周边直径的扩展量，横坐标轴表示厚度减少率。

图6是主锅体与覆板在恒定压触力(600吨)和恒定材料温度(450℃)下粘合在一起时模具温度与厚度减少率的关系曲线图，其中纵坐标轴表示厚度减少率，横坐标轴表示模具温度。

图7A和7B是本发明一个实施例的电磁锅锅体底部部分的剖视图，其中图7A表示粘合之前的覆板，图7B表示粘合之后的覆板。

图8A和8B是本发明一个实施例的电磁锅锅体底部部分的剖视图，其中图8A表示粘合之前的覆板，图8B表示粘合之后的覆板。

图9是主锅体部部分外表面上开有许多沟槽的电磁锅锅体底部部分的剖视图。

图10的剖视图示出了沟槽形状的具体实例。

图11A、11B和11C分别为各沟槽布局的一些具体实例的示意顶视图。

图12是电磁锅锅体底部部分的剖视图，主锅体底部部分的外表面上设有多个凸出部分。

图13是各凸出部分具体形状的剖视图。

图14A、14B和14C分别为各凸出部分布局的一些具体实例的示意图顶视图。

图15是主锅体底部部分外表面各沟槽布局的一些修改方案实例的示意顶视图。

图16是主锅体部部分外表面各凸出部分布局的一些修改方案实例的示意顶视图。

下面参看附图说明本发明的一些最佳实施例，如图7A和图7B所示，按照本实施例的电磁锅、主锅体1和覆板的铝板2是用热固相粘合法粘合在一起的，具体作法是令铝板2和铁氧体系不锈钢板3构成的覆板与铝或铝合金(以下简称铝)制成的主锅体1底部部分的外表面接触，或令铝板2与主锅体底部部分的外表面接触，再在热状态下将该两部分压合。此情况下的厚度减少率为10％至50％。

本专利申请的发明者进行过旨在提高主锅体与粘合到其底部部分外表面的发热体板之间的粘合强度和避免发热体板从主锅体脱落的各种实验研究，结果发现，当发热体板为铝板和铁氧体系不锈钢板组成的覆板且覆板粘合在主锅体底部部分的外表面上时，主锅体底部部分或覆板在总厚度的减少率影响着粘合强度。

就是说，当主锅体底部部分或覆板的厚度减少率增加时，两者之间的相对滑动增加，且在粘合界面主锅体和覆板表面上纯金属面的形成率增加。因此，增加主锅体和覆板的厚度减少率可以加快各粘合金属之间的金属粘合过程，从而进一步提高粘合强度。

接下去，说明一下限制厚度减少率的原因。厚度减少率影响着主锅体与覆板之间的粘合状态和主锅体粘合之后的形状。就是说，当覆板粘合在主锅体底部部分的外表面上时，若主锅体底部部分或覆板的铝合金材料的厚度减少率小于10％，则会使粘合表面剥落。此外，若厚度减少率大于50％，则主锅体底部部分外周边直径的变形量及其扩展程度增加，从而难以使锅体形成预定的形状。因此要将主锅体底部部分和覆板的铝合金材料两者的起码其中之一的厚度减少率限制在10％至50％的范围。

在主锅体底部部分外表面的中心部分设置一个凸出部分或凹口部分并在覆板设一个通孔或一个凹口部分或固定到覆板的凸出部分，可以提高覆板粘合到主锅体上时定位的精确度，并缩短定位工序的操作时间。附带说一下，通孔既可以取孔状的形状也可以取缝隙的形状，且其在厚度方向的形状可以平行于覆板的厚度方向，而且取锥体的形状。附带说一下，当主锅体底部部分的外表面和覆板上设有凸出部分或凹口部分等时，上述厚度减少率的值为不设有凸出部分、凹口部分等部位的值。

接下去，具体说明主锅体和覆板的材料，主锅体可用下列材料制成：①Al-Si系铝合金(ADC1，ADC2等的模铸合金)；②工业纯铝(1100号等)，③Al-Mn系铝合金(3003号等)等。另一方面，覆板最好采用铁氧体系不锈钢材料和铝合金材料组成的覆板。至于覆板的铝合金材料，可以采用①工业纯铝(1100号)；②Al-Mn系铝合金(3003号)等等。

虽然锅体可以由上述主锅体和覆板材料组合而成，但常用的材料组合尤其是①主锅体采用Al-Si系铝合金，②覆板材料采用工业纯铝或Al-Mn系铝材料。

至于制造工艺条件，主锅体和覆板的温度(以下称“材料温度”)最好取350℃至500℃的范围。之所以取这个温度范围是因为，材料温度低于350℃时，不能达到有效粘合状态，材料温度高于500℃时，主锅体的变形量增加，因而制造不出优质的锅体。此外，用Al-Si模铸合金材料制取锅体而材料温度超过450℃时，锅体表面会起泡。因此，为避免起泡，材料温度最好等于或低于450℃。

粘合主锅体和覆板时模具的温度最好在180℃至450℃的范围。理由是，模具温度低于180℃时，不能达到有效粘合状态，模具温度高于450℃时，模具与主锅体之间和模具与覆板之间的光滑程度变坏，从而使锅体成品经常卡住。

附带说一下，材料温度和模具温度的组合是任意的，只要各温度是在上述温度范围内，例如，模具温度为180℃时，材料温度取450℃，或者模具温度为250℃时，材料温度取400℃。

压制机的压力最好在1吨/平方厘米至5吨/平方厘米的范围。理由是，当压制机的压力低于1吨/平方厘米时，主锅体与覆板不能有效粘合，当压制机压力超过5吨/平方厘米时，主锅体的变形增加。附带说一下，当材料温度和模具温度处在上述上限值时，压制机的压力起码应为1吨/平方厘米或以上，当材料温度和模具温度都处在上述下限值时，压制机的压力必须在5吨/平方厘米左右。

虽然这里并没有对锅体本身的制造方法特别加以限制，但用模铸法可以制造出优质的锅体。此外，主锅体和覆板制成的锅体可以是个平锅、罐等等。

按照本发明的下列措施不难高度精确地确定覆板的位置：在主锅体底部部分外表面的中心部分设置一个凸出部分，在粘合到主锅体底部部分外表面的覆板上开一个固定凸出部分的通孔或一个固定凸出部分的凹口部分，将凸出部分固定入通孔等，并将主锅体与覆板粘合在一起。

与凸出部分设在主锅体底部部分外表面的中心部分的情况相反，凹口部分可以设在中心部分，固定到凹口部分的凸出部分可以设在覆板上。如上述情况那样将凸出部分装入凹口部分，不难高度精确地使覆板就位。

在主锅体底部部分外表面上开一个或多个沟槽，在将主锅体与覆板粘合在一起时，令覆板的铝合金材料流入沟槽中可以增加粘合界面处的相对滑动区从而进一步提高粘合强度。附带说一下，各沟槽呈圆形连续延伸形成时，气体可能残留在粘合部分。锅体的沟槽用以使气体逸出的情况下，最好在主锅体底部部分的外表面沿半径的方向开另外一些沟槽。

此外，在主锅体底部部分的外表面形成一个或多个凸出部分，在将主锅体与覆板粘合时，使各凸出部分埋入覆板的铝合金材料中，可以增加粘合表面的相对滑动区，而且在各沟槽是在主锅体底部部分的外表面上形成的情况下可以进一步提高粘合强度。附带说一下。各凸出部分如上述带沟槽的锅体的情况那样呈圆形连续延伸形成时，气体可能停留在粘合部分。在这种带凸出部分的锅体的情况下，要使气体逸出可以使圆形凸出部分呈分成两段或多段圆弧的形状。

接下去，说明一下本发明电磁锅锅体的制造方法。本发明的方法是用热固相粘合法将覆板的铝合金材料粘合到主锅体底部部分的外表面。此外，使主锅体底部部分或覆板铝合金材料的厚度减少率达10％至50％的范围。这样就可以使覆板粘合到锅底部部分外表面后具有很高的强度。

增加粘合时的作用力(以下称“压触力”)和提高材料温度，可以有效地提高厚度减少率。然而，当提高材料温度而产生主锅体等表面起泡之类的问题时，要提高厚度减少率可以提高主锅体与覆板粘合在一起时使用的模具温度，这时即使材料的温度不太高也可以同样达到目的。

接下去，参看附图说明一下按本发明的一些实施例实际制造电磁锅的过程和对电磁锅功能的评定结果。

本实施例中采用的主锅体(底部部分的外周边直径为240毫米)由ADC1铝合金材料制成，覆板呈环状，由JIS(日本工业标准)1100铝合金材料和铁氧体系不锈钢材料制成，外周边直径为200毫米，内周边直径为70毫米。先将铝合金板和覆板在加热炉中加热，然后取出，用热固相粘合法将覆板的铝合金材料粘合到主锅体底部部分的外表面。下面的表1中列出了材料温度，模具温度和压制速度。

                  表1

材料温度	450℃(局部温度400℃)
		模具温度	180℃
压制速度	300毫米/秒

在上述各条件下粘合主锅体和覆板时，粘合是在改变厚度减少率的情况下进行的，其结果如图2至图6的曲线图所示。

图2是厚度减小率与压触力的关系曲线图，其中纵坐标轴表示压触力，横坐标轴表示厚度减少率，材料温度分别为400℃(○，●)和450℃(□，■)。粘合状态是这样评定的：主锅体与覆板粘合好之后将其锯开，观察其粘合界面处有无剥落现象。从图2的曲线图可以看到，要使粘合处于良好状态，需要10％或以上的厚度减少率。此外还可以看到，当施加到主锅体和覆板上的压触力不变时，材料温度越高，厚度减少率就越高。

图3是厚度减少率与粘合强度的关系曲线图，其中纵坐标轴表示粘合强度，横坐标轴表示厚度减少率，粘合时的材料温度为450℃。从图3的曲线图可以看到，厚度减少率越大，粘合强度就越高。因此将覆板材料粘合到主锅体底部部分的外表面上时，提高厚度减少率可以有效地提高粘合强度。

图4是厚度减少率与外周边直径变形比的关系曲线图，其中纵坐标轴表示主锅体底部部分外周边直径的变形比(变形之后/变形之前)，横坐标轴表示厚度减少率，从图4中可以看到，厚度减少率越大，主锅体底部部分外周边直径(即底部部分外表面的直径)的增幅越大。直径增大到粘合前的12倍或以上时，要控制主锅体的形状就难了。因此，为使主锅体底部部分外表面直径的变形比等于或小于1.2，需要使厚度减少率等于或小于50％。

图5是厚度减少率与扩展量的关系曲线图，其中纵坐标轴表示主锅体底部部分外周边直径的扩展量，横坐标轴表示厚度减少率。附带说一下，此曲线图中的扩展量表明，当四个锅体是通过在同样的条件下将各覆板粘合到主锅体底部部分的外表面上制取时，主锅体底部部分外表面直径的最大值和最小值都不同。从图5的曲线可以看出，厚度减少率超过50％时，扩展量增加，从而难以制取形状均匀的锅体。因此，要求厚度减少率等于或小于50％。

图6是模具温度与厚度减少率的关系曲线图，其中纵坐标轴表示厚度减少率，横坐标轴表示模具温度，覆板是在压触力(600吨)和材料温度(450℃)不变的情况下粘合到主锅体底部部分的外表面上的。从该曲线图可以看到，压触力和材料温度保持不变时，模具温度越高，越可以提高厚度减少率。

这样，厚度减少率可以通过提高模具温度加以提高而无需提高材料温度。一般说来，用模铸法制取的铝合金材料制成的主锅体的温度越高，主锅体的表面就越易于起泡。因此，可以提高模具温度来提高厚度减少率而无需过度地提高主锅体的温度。

接下去，说明一下本发明第二实施例的电磁锅锅体，该电磁锅锅体主锅体底部部分外表面的中心部分设有一个凸出部分，在覆板上设有一个凹口部分，凸出部分即装入此凹口部分中。图7A和7B是此实施例电磁锅锅体底部部分的剖视图，其中图7A表示粘合前的覆板，图7B表示粘合后的覆板。附带说一下，在此实施例中，和上述第一实施例中一样，主锅体1采用ADC1铝合金材料，覆板采用JIS1100铝合金材料制成的铝合金板2和铁氧体系不锈钢材料制成的不锈钢板3，板2和板3覆合在一起。

从图7A和图7B可以看到，主锅体1底部部分外表面的中心部分形成有凸出部分1a，盘状覆板的中心部分形成有凹口部分2a。凸出部分1a和凹口部分2a分别在主锅体1和覆板上按上述方式精确形成时，将覆板粘合到主锅体底部部分的外表面上时只要把凸出部分1a装入凹口部分2a中就可轻易地确定粘合位置。此外，用承接凸出部分的一个通孔来代替凹口部分也可以取得同样的效果。

接下去，说明一下本发明第三实施例的电磁锅锅体，电磁锅锅体主锅体底部部分外表面的中心部分形成有一个凹口部分，覆板的中心部分形成有一个凸出部分。图8A和8B是本发明第三实施例的电磁锅锅体底部部分的剖视图，其中图8A表示粘合前的覆板，图8B表示粘合后的覆板。本实施例和上述第一实施例一样，主锅体4采用ADC1铝合金材料，覆板采用JIS1100铝合金材料制成的铝合金板5和铁氧体系不锈钢材料制成的不锈钢板6，板5和板6覆合在一起。

从图8A和8B中可以看到，主锅体4底部部分外表面的中心部分形成有一个凹口部分，覆板的中心部分形成有凸出部分5a。因此，当凹口部分4a和凸出部分5a精确形成时，在将覆板粘合到主锅体4底部部分的外表面上时，只要将凸出部分5a装入凹口部分4a就可轻易地确定粘合位置。

接下去，说明一下本发明第四实施例的电磁锅锅体，电磁锅锅体主锅体底部部分的外表面上开有多个沟槽。图9是主锅底部部分的外表面上开有许多沟槽的电磁锅锅体底部部分的剖视图，图10是沟槽形状具体实例的剖视图。本实施例与上述第一实施例一样，例如，主锅体10采用ADC1铝合金材料，覆板11采用JIS1100铝合金材料制成的铝合金板12和铁氧体系不锈钢材料制成的不锈钢板13，板12和板13覆合在一起。

从图9中可以看到，本实施例主锅体10底部部分的外表面上形成有多个沟槽14。从图10中可以看到，这些沟槽的剖面取例如半圆形14a、U字14b、V形14C和沟道形14d等形状。

图11A、11B和11C是主锅体10底部部分外表面上形成的各沟槽具体配置实例的示意顶视图。沟槽14是在主锅体底部部分的外表面上形成时，其配置方式可以如图11A中所示的那样取环形的形式。如图11B所示的那样取格子的形式或如图11C所示的那样取点状的形式。

此外，当主锅体10底部部分的外表面上形成的沟槽各个如图11A所示的那样呈同心圆的环形时，沿从主锅底部部分的中心径向延伸的半径方向开沟槽可以使粘合部分没有剥落现象，因为覆板11粘合到主锅体10底部部分外表面上时残留在粘合部分的气体可以使其选出所致。按上述方式在主锅底部部分的外表面开许多沟槽时，在用热固相粘合法将覆板11粘合到底部部分的外表面的过程中由于使覆板11的铝合金板12流入沟槽14中，因而增强了机械粘合力，从而进一步提高了主锅体10与覆板11之间的粘合强度。

接下去，说明一下本发明第五实施例的电磁锅锅体，电磁锅锅体主锅体底部部分的外表面上形成有多个凸出部分。图12是主锅体底部部分外表面上形成有多个凸出部分的电磁锅锅体底部部分的剖视图。图13是凸出部分形状具体实例的剖视图。

从图12可以看到，本发明的电磁锅主锅体10底部部分的外表面上形成有多个凸出部分15。从图13可以看到，这些凸出部分的剖面形状可以是例如三角形15a、半圆形15b、U字形15c、四角形15d等等。

图14A、14B和14C是主锅体10底部部分外表面上形成的各凸出部分配置方式具体实例的示意顶视图。各凸出部分15在主锅体10底部部分的外表面上形成时，配置方式可以取图14A所示的同心圆环形，图14B所示的格子形和图14C所示的点状的形式。

当主锅体10底部部分外表面上形成的凸出部分各个如图14A所示那样呈同心圆环形时，将这些突出部分15划分成两个或多个圆弧段从而形成供粘合时残留的气体逸出的沟槽，可以使粘合部分不致剥落。

当主锅体10底部部分外表面上按上述方式形成有多个凸出部分时，在用固相粘合法将覆板粘合到底部部分外表面的过程中，令各凸出部分埋入覆板的铝合金板12中，和上述第四实施例一样，即可以扩大粘合界面的相对滑动区又可以进一步提高粘合强度。

本发明的电磁锅锅体由于其铝质锅体底部部分外表面的被覆材料粘合表面上开有许多沟槽因而加速了铝被覆材料制成的第一层流入各沟槽的过程且提高了粘合界面彼此之间的相对滑动程度。这样，既扩大了粘合界面的接触表面积又扩大了金属粘合区，从而提高粘合强度。此外，令一边的材料进入相应材料的沟槽中不仅可以通过金属粘合而且通过机械粘合提高粘合强度。

此外，在铝质锅体底部部分外表面的粘合面上设凸出部分，既可使凸出部分埋入铝被覆材料制成的第一层又可加快覆板与各凸出部分接触的一边第一铝层部分的流动，提高了粘合材料彼此之间的相对滑动性，从而扩大粘合界面的接触表面积，还扩大金属粘合范围，进而提高粘合强度。

另一方面，如上面谈过的那样，覆板用热固相粘合法粘合到锅体底部部分的外表面上时，开多个各个呈同心圆圆弧形的沟槽易使气体聚集在各沟槽内或粘合界面中。气体聚集量大时，锅体底部被覆面在压触之后会出现局部鼓起的现象，而且粘合界面在该部分剥落。同样，用热固相粘合法将覆板粘合到锅体底部部分时，令各凸出部分呈同心圆形易使气体聚集在粘合界面处。

因此，在前一种情况下，为将聚集在沟槽中的气体排放或散发掉，在主锅体底部部分的外表面上开了一个或多个沟槽，使其沿半径方向从最里的沟槽向最外的沟槽延伸。就是说，各沟槽或凸出部分连续呈圆形延伸时，气体可能会聚集在粘合部分。如图15中所示，锅体具有沟槽14的情况下，为将气体排掉，开了一个沟槽17沿半径方向延伸。

另外，在后一种情况下，为将聚集在粘合界面处的气体排掉或散发掉，将各个呈同心圆的凸出部分分成多个圆弧段。就是说，如图16中所示，在锅体具有多个凸出部分15的情况下，以同直径延伸的各凸出部分最好分成两组圆弧组成的凸出部分16a和16b。各凸出部分可划分成3个或以上的圆弧段。

上述两种情况采取的措施都可以改善因气体排不出去而变坏的粘合状态。附带说一下，供排气的径向沟槽或凸出部分同心圆切口的数目越多越好。

本发明并没有在作为发热体的第二不锈钢层上开设如现有技术实例的通孔等，因而可以提高粘合强度而不致使锅体本身的发热功能下降。

接下去，说明一下本发明上述实施例的电磁锅锅体的实际过程及对其效果的测定结果。

下面的表2示出了热循环中粘合强度的试验结果。所谓热循环是将电磁锅成品加到300℃，然后用水迅速冷却到常温，这个过程反复进行了10次、20次、30次和40次，如表2中所述。试样的数目分别为10。至于试样的制造条件，主锅体的外周边直径为240毫米，覆板面积为275平方厘米(外周边直径200毫米，内周边直径70毫米)，材料温度为450℃，压制速度为300毫米/秒。本发明实施例带沟槽的试样(实施例1)和带凸出部分的试样(实施例2)，其厚度减少率是在扁平部分而不是在沟槽部分和凸出部分测定的。各沟槽和凸出部分以锅体底部中心为圆心呈同心圆开设在铝模铸锅体底部部分的压触范围内(外周边直径200毫米，内周边直径70毫米)，同心圆的径向间距相等，为4毫米。实例1中沟槽剖面的形状为槽14b(参看图10)的形状，宽1毫米，深1.5毫米，槽底部的曲率半径为0.5毫米。另外，实施例2凸出部分的剖面形状为三角形突起15a(参看图13)的形状，宽1毫米，高1毫米。附带说一下，所有粘合面的剥落都是局部剥落。厚度减少率等于厚度的变化量除以减少前的厚度，以百分比表示。

                     表2

	制造过程中的模具温度	覆板铝的厚度减少率	粘合面剥落的试样数(件)
							10	20	30	40
			实施例1(带沟槽)	180℃	20％	0/10					0/10	0/10	0/10
实施例2(带凸出部分)	180℃	19％					0/10	0/10	0/10	0/10
			对比实例	180℃	22％	5/10					6/10	6/10	6/10

表2示出了通过热循环试验验证粘合强度的试验结果。从表2中可以看出，在锅体底部部分的粘合面开槽或设凸出部分可以提高粘合强度，而且证实开槽或设凸出部分可以有效地降低废品率。

在下列情况下测定了能耗：各沟槽开设在锅体底部部分粘合面的情况(实施例1)；各沟槽和凸出部分都有的情况(实施例2)；不开沟槽也不设凸出部分的情况(对比实例)。结果，这些情况下的能耗当输出的功率为1300瓦时为1200瓦。因此可知在发热功能上并无区别。

接下去，为了证实将沟槽分段或将凸出部分分成圆弧段以供排气的作用，就模铸锅底部部分开有同心圆沟槽且其底部部分外表面用固相粘合法粘合有覆板的电磁锅锅体将热固相粘合法的粘合状态与在径向开有排气沟槽和没有这类沟槽的电磁锅锅体加以比较，比较结果如下面的表3所示。各沟槽以锅体底部中心为圆心呈同心圆开设在模铸锅体底部部分的压触区内(外周边直径200毫米，内周边直径70毫米)，同心圆的径向间距相等，为4毫米。沟槽的剖面形状宽1毫米，深1.5毫米，槽底部分的曲率半径为0.5毫米。

至于各沟槽呈同心圆的模铸锅体，在70毫米至200毫米的直径范围内开了8个同心圆沟槽，从锅体底部部分中心以大约45度的等角间距径向延伸。

                             表3

有排气沟槽的试样的不合格数	没有排气沟槽的试样的不合格数
		0	3

有排气沟槽和没有排气沟槽的试样数目分别为10个。附带说一下，不合格的情况是通过外观检察发现锅底被覆面部分鼓起且证实有剥落现象时确定的。从表3中可以看出，令排气沟槽径向延伸可以避免剥落现象。相比之下，在没有径向沟槽的情况下，10个模铸锅体中就有3个有剥落现象。

Claims (13)

1.一种电磁锅锅体，包括：

一个主锅体，由铝或铝合金制成；

一个覆板，由铝或铝合金材料和铁氧体系不锈钢材料覆合在一起构成，所述覆板用热固相粘合法粘合到主锅体底部部分的外表面；

覆板与主锅体底部部分外表面热固相粘合时，主锅体底部部分和覆板的铝或铝合金材料两者的起码其中之一的厚度减少率为10％至50％。

2.如权利要求1所述的电磁锅锅体，其特征在于，主锅体底部部分的外表面上设有一个凸出部分，覆板上设有一个通孔或凹口部分，所述凸出部分即装入所述通孔或凹口部分中，覆板和主锅体用热固相粘合法粘合在一起。

3.如权利要求1所述的电磁锅锅体，其特征在于，主锅体底部部分的的外表面设有一个凹口部分，覆板上设有一个凸出部分，装入所述凹口部分中，覆板通过将凸出部分装入凹口部分而在主锅体的外表面上就位，覆板则用热固相粘合法与主锅体粘合在一起。

4.如1至3任一权利要求所述的电磁锅锅体，其特征在于，主锅体底部部分的外表面开有一个或多个沟槽。

5.如1至3任一权利要求所述的电磁锅锅体，其特征在于，主锅体底部部分的外表面形成有一个或多个凸出部分。

6.如权利要求4所述的电磁锅锅体，其特征在于，主锅体底部部分外表面上形成的沟槽径向延伸。

7.制造电磁锅锅体的一种方法，其特征在于，它包括下列步骤：

令通过将铝或铝合金材料和铁氧体系不锈钢材料覆合在一起构成的覆板的铝或铝合金材料与铝或铝合金材料制成的主锅体的底部部分外表接触；

用热固相粘合法将主锅体与覆板粘合起来，使主锅体底部部分和覆板的铝或铝合金两者的起码其中之一的厚度减少率在10％至50％的范围。

8.一种电磁锅锅体，包括：

一个主锅体，由铝或铝合金制成，其底部部分的外表面上开有多个沟槽或设有多个凸出部分；

一个覆板，由铝或铝合金制成的第一层和铁氧体系不锈钢制成的第二层覆合在一起构成，所述覆板通过用热固相粘合法将所述第一层粘合到主锅体底部部分的外表面固定到主锅体底部部分的外表面。

9.一种电磁锅锅体，包括：

一个覆板，由铝或铝合金制成的第一层与铁氧体系不锈钢材料制成的第二层覆合在一起构成，其中第一层上开有沟槽或设有凸出部分，所述覆板通过用热固相粘合法将所述第一层粘合到主锅体底部部分的外表面固定到主锅体底部部分的外表面。

10.如权利要求8或9所述的电磁锅锅体，其特征在于，沟槽或凸出部分构成一个或多个同心圆圆弧延伸。

11.如权利要求9或10所述的电磁锅锅体，其特征在于，沟槽或凸出部分构成多个彼此相交成格子状的直线延伸。

12.如权利要求9或10所述的电磁锅锅体，其特征在于，沟槽或凸出部分呈点状。

13.如权利要求9或10所述的电磁锅锅体，其特征在于，各沟槽径向延伸形成。

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