CN115369215A - 降低大减薄量深冲成型if钢中夹杂开裂缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其包括转炉冶炼、RH精炼和连铸浇注过程；所述转炉冶炼过程：将转炉出钢后钢包中钢液的碳氧积控制在0.0018～0.0026、碳含量控制在0.030～0.07wt%、氧含量控制在300～700ppm；所述RH精炼过程：RH进站钢包渣中TFe含量≤3.5wt%、出站钢包渣中TFe含量≤6.5wt%；脱碳速率为0.27～0.35min‑1，升温吹氧量不超过100Nm3；所述连铸浇注过程：连铸浇注过程依据通钢量保证中间包吨位35～70吨；当拉速稳定涨到目标值后，开启塞棒正弦振动模式；钢包浇注结束禁止下渣，且要求剩钢量8～15吨；连铸成分与精炼出站成分中的铝差值≤100ppm。本方法有效地降低了产品的表面缺陷，提升了产品的表面质量，夹杂开裂砂眼缺陷发生频次由849ppm降低至200ppm以内。
Description
技术领域
本发明涉及一种深冲成型钢板的炼钢冶炼方法，尤其是一种降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法。
背景技术
近几年随着社会的进步，我国汽车行业如雨后春笋般得以蓬勃发展，车身轻量化、大减薄量对材料成型性要求更高，因此，客户对汽车基板质量要求也越来越高，尤其是高端客户对高品质汽车基板的表面要求更加苛刻，特别是对深冲复杂材料成型性要求“零容忍”、“零缺陷”。
大减薄量深冲复杂成型的夹杂开裂形貌类似砂眼状态，尺寸0.2～2.0mm，呈无规律分布于基板内部。该夹杂开裂缺陷的控制难点在于炼钢无法直接检测，冷轧产品表检仪无法实现判定，造成深冲复杂门内板在R角附近区材料减薄率>20%时基板中的夹杂物存在金属流动阻断，导致基板表面出现类似砂眼缺陷发生频次较高，甚至高达1000ppm，严重影响汽车板基板表面质量。
大减薄量深冲复杂成型的夹杂开裂砂眼缺陷主要是由钢中夹杂物造成的，为连铸浇注过程中SEN水口内壁聚集的Al2O3夹杂物脱落至结晶器内进入铸坯造成，一般为细小夹杂且形成于铸坯皮下。究其原因主要是因为高品质汽车门内板为无间隙原子钢，钢中C、N含量极低，在冶炼过程中往往加入一定量的Ti含量来固化钢中的C、N原子，使之形成碳化物和氮化物，从而使钢中没有间隙原子的存在。但是由于钢中碳含量极低，依据转炉冶炼碳氧积平衡原理，钢水中氧含量相对较高，加之为铝脱氧钢，那么钢水中的氧极易与铝反应生成Al2O3夹杂，在连铸浇注过程中夹杂物不断集聚长大，进而堵塞水口造成水口偏流，夹杂物掉块进入铸坯，经后工序轧制、深冲压，引发汽车门内板表面类似砂眼的夹杂开裂缺陷的发生。
目前国内外研究主要集中在表面夹杂缺陷的优化和控制，还未对高品质汽车基板表面砂眼缺陷涉及研究。
例如，申请号为202010095551.6的中国专利申请公开了一种无夹杂缺陷汽车外板用IF钢的生产方法，该方法是针对汽车外板用IF钢，转炉终点氧含量控制、转炉下渣量、RH过程补氧、静置时间、低吨位浇注、较少铝损等关键参数进行优化，但未涉及浸入式水口***深度、连铸换包快速转包、炉次交接坯等参数优化。
申请号为201310388375.5的中国专利申请公开了一种降低冷轧汽车板夹杂缺陷率的方法，该方法是转炉出钢时采用挡渣镖挡渣，出钢结束后顶渣改质，RH自然脱碳和连铸吹氩保护浇注等措施，降低冷轧汽车板夹杂缺陷，未涉及转炉高拉碳、RH强制脱碳等工艺措施。
申请号为202011291698.9的中国专利申请公开了一种用于减少氧化夹杂的开放式加热保温料斗及浇注方法，该方法是利用料斗浇注有效减少铸件的氧化夹杂缺陷，对炼钢的关键工艺参数未做过多涉及。
申请号为201811324962.7的中国专利申请公开了一种改善塞棒控流Al脱氧钢水口堵塞的浇注方法，该方法通过对塞棒抖动减少水口结瘤堵塞几率做了详细的说明，但是未对高级别汽车板转炉、精炼和连铸其他关键控制参数做研究。
论文《顶渣改质工艺对IF钢夹杂物的影响》（工程科学学报. 2018年S1期 第174-179页）通过对转炉出站氩站、RH 脱氧合金化后以及 RH 精炼结束后等不同时间节点加入改质剂对炉渣进行改质处理做对比，找出最佳顶渣改质工艺，但是对转炉终点氧控制，连铸工艺等关键参数未做研究。
论文《冲压过程“点状”夹杂缺陷分析与控制》（2020 年第二十二届全国炼钢学术会议论文集）通过降低转炉终点氧含量，顶渣改质、连铸保护浇注等方面进行控制，但是未对RH强吹氧快速脱碳、升温吹氧量，连铸浸入式水口***深度、塞棒振动等工艺进行涉及。
以上现有技术也仅对夹杂缺陷进行分析，但对复杂冲压大减薄量夹杂开裂的砂眼缺陷未做任何研究。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，以有效的提升深冲成型钢板的表面质量。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括转炉冶炼、RH精炼和连铸浇注过程；
所述转炉冶炼过程：将转炉出钢后钢包中钢液的碳氧积控制在0.0018～0.0026、碳含量控制在0.03～0.07wt%、氧含量控制在300～700ppm；
所述RH精炼过程：RH进站钢包渣中TFe含量≤3.5wt%、出站钢包渣中TFe含量≤6.5wt%；脱碳速率为0.27～0.35min-1，升温吹氧量不超过100Nm3；
所述连铸浇注过程：连铸浇注过程依据通钢量保证中间包吨位35～70吨；当拉速稳定涨到目标值后，开启塞棒正弦振动模式；钢包浇注结束禁止下渣，且要求剩钢量8～15吨；连铸成分与精炼出站成分中的铝差值≤100ppm。
本发明所述RH精炼过程中，脱碳速率为0.27～0.35min-1。
本发明所述RH精炼过程中，RH脱碳结束加铝脱氧后，控制渣中CaO/Al2O3为1.0～1.4。
本发明所述塞棒正弦振动模式的振动周期1～2s、振动幅度0.5～1.0mm。
本发明所述连铸浇注过程中，在浇次第4炉时提前预更换浸入式水口。
本发明所述连铸浇注过程中，浸入式水口调渣线时间为100min/次。
本发明的技术原理分析：
本发明通过转炉高碳低氧控制技术，将转炉出钢后钢包钢液中的碳含量控制在0.03～0.07wt%，钢包钢液中的氧含量控制在300～700ppm。目的是从根源降低钢液中的氧含量，减少钢液中Al2O3夹杂物的产生几率，提高钢水洁净度。
RH精炼过程依据进站碳含量和进站氧含量，动态调整氧枪高度和氧气流量，因为氧枪高度和供氧气体流量对脱碳反应有重要影响，如果氧枪高度过高、供氧气流量过小会降低脱碳反应速率；而氧枪高度过低、供氧气流量过大会造成氧气在满足脱碳反应需要后仍有富余，导致钢液中氧含量增加，加大钢液中Al2O3夹杂物的生成几率。因此，当[O]/[C]＜1时，说明RH进站钢包中碳含量偏高、氧含量偏低，需要增大供氧气流量，减少氧枪高度H（H为氧枪至钢液表面距离）；当[O]/[C]≥1时，说明RH进站钢包中氧含量偏高、碳含量偏低，此时需要减少氧气流量，增大氧枪高度H（H为氧枪至钢液表面距离）；最终实现RH强吹氧快速高效脱碳速率。
连铸浇注过程依据通钢量保证中间包吨位35～70吨，并且钢包浇注结束要求剩钢量8～15吨，目的防止包中污染的钢水进入结晶器造成铸坯夹杂，影响产品表面质量。同时连铸浇注时待拉速稳定涨到目标值后，开启塞棒正弦振动模式，目的通过塞棒振动功能，实现流经塞棒头部到浸入式水口的钢水形成波动，减少因Al2O3类夹杂物造成的水口粘结和堵塞机率，有效防止水口偏流和掉块造成结晶器液面波动，影响铸坯质量。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明主要通过转炉高碳低氧控制和RH精炼强吹氧脱碳工艺，实现了RH快速脱氧，RH升温吹氧量控制在100m3以内，有效地改善了钢水洁净度；同时连铸采取大包剩钢和塞棒振动等措施，连铸可浇性得到明显改善，产品表面质量得到显著提升；本发明适用于大减薄量深冲成型IF钢，尤其适用于大减薄量深冲成型生产汽车门内板，所得汽车门内板的表面砂眼缺陷发生频次由849ppm降低至200ppm以内。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明所得深冲压钢板的表面示意图；
附图2是常规方法所得深冲压钢板的表面示意图。
具体实施方式
本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法转炉冶炼、RH精炼和连铸浇注过程，适用于用于生产汽车门内板的IF钢，各过程采用下述工艺：
（1）转炉冶炼过程：采用转炉高碳低氧控制新工艺，将转炉出钢后钢包中钢液的碳氧积控制在0.0018～0.0026，钢包中钢液的碳含量控制在0.03～0.07wt%，对应钢包中钢液的氧含量控制在300～700ppm；通过提高钢包钢液中碳含量，降低钢包钢液中氧含量，目的是提高钢液的洁净度。转炉出钢过程中，依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体见表1，出钢过程中加入石灰，出钢结束后加入铝渣，保证钢包顶铺散均匀，类似半熔半化状态、不可全部化透，使之形成高熔点、流动性不好的炉渣，来控制改质后炉渣流动性，减少渣中向钢液中传氧风险；防止渣中氧含量高、向钢液中传氧，降低至RH进站渣中TFe含量≤3.5wt%。
表1：不同终点氧条件下石灰、铝渣加入量计算
（2）RH精炼过程：抛开传统的自然脱碳模式，采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，提高RH精炼脱碳速率。具体条件：①在RH真空度为150～300mbar条件下进行强吹氧快速脱碳控制；②氧枪高度H（氧枪至钢液表面距离）设定范围350mm～500mm；③氧气流量Q为1200Nm³/h～3500Nm³/h；④按照碳氧积平衡原理，以RH进站O/C为依据，精确RH吹氧量控制：当[O]/[C]≥1时，减少氧气流量至1200Nm3/h～2500Nm3/h、增大氧枪高度H至420mm～500mm；当[O]/[C]＜1时，调大氧气流量至2500Nm3/h～3500Nm3/h、减少氧枪高度H至350mm～420mm；得出最优吹氧量，达到RH强吹氧快速高效脱碳速率；脱碳速率由之前自然脱碳模式的0.23min-1～0.26min-1提升至0.27～0.35min-1，RH真空处理时间由32～39min降低至18～30min，减少RH过程温降，保证升温吹氧量不超过100Nm3。
RH进站钢包渣中TFe含量≤3.5wt%，当RH脱碳结束加铝脱氧后，控制渣中CaO/Al2O3在1.0～1.4，此时顶渣处于低熔点区，具有较好的流动性、表面张力较低，具有较好的吸附夹杂能力；从而控制出站钢包渣中TFe含量≤6.5wt%。
（3）连铸浇注过程：在连铸浇注过程中换钢包时连续快速转包，依据浇注时通钢量保证中间包吨位35～70吨；中间包吨位＜35吨的炉次，整炉次铸坯不用于生产本深冲成型钢。为避免浸入式水口夹杂物集聚造成偏流影响稳态浇注，在浇次第4炉时提前预更换浸入式水口，预防水口堵塞及堵塞物脱落风险。
开启塞棒振动模式，以减少水口粘接、堵塞几率；塞棒振动调节方法：连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式；当拉速稳定涨到目标值后开启塞棒振动模式，振动周期1～2s、振动幅度0.5～1.0mm。进一步的，当拉速稳定涨到目标值后，开启塞棒振动模式，振动周期1.4～2s、振动幅度0.5～0.7mm；当浇注后期，一般到浇次第4炉之后，中间包钢水洁净度会变差、易堵塞水口，在第4炉更换完浸入式水口后，将塞棒振动周期调到1～1.3s、振动幅度增大到0.8～1.0mm；本次浇注的以后炉次保持振动周期1～1.3s、振动幅度0.8～1.0mm。所述拉速的目标值为：铸坯的断面900～1200mm，目标拉速1.5m/min；断面1250～1450mm，目标拉速1.4m/min；断面1500～1700mm，目标拉速1.2m/min；断面1750～1850mm，目标拉速1.1m/min；断面1900～2150mm，目标拉速1.0m/min。
为保证连铸浇注过程中结晶器内流场稳定，将浸入式水口调渣线时间由每85min调一次优化为每100min调一次、即100min/次，尽量保证长时间同一渣线状态下的稳态浇注，并且调渣线时间对应的铸坯不用于生产本深冲成型钢。为保证钢水洁净度，钢包浇注结束禁止下渣，且要求剩钢量8～15吨。采用长水口浸入式开浇和增加长水口与中间包包盖密封，降低至连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）≤100ppm。为减少交接坯浇注过程不稳定风险同时减少交接坯降级量，优化炉次交接坯尺寸，即将正常2块交接坯优化为1块交接坯，该块交接坯不用于本深冲成型钢使用。为保证本深冲成型钢表面质量，浇次第一炉不做本深冲成型钢使用。
实施例1：本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法采用下述具体工艺。
（1）转炉冶炼和RH精炼过程：冶炼三炉生产汽车门内板的IF钢，浇注铸坯断面1350mm、铸坯厚度为240mm，为同一浇次的第2、3、4炉。转炉采用高碳低氧终点控制新工艺，钢包中钢液的碳含量控制为0.041%、0.033%、0.055%，氧含量控制为512ppm、551ppm、391ppm，碳氧积为0.0021、0.0018、0.0022。
依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体改质剂的加入量、RH出站CaO/Al2O3比值和渣中TFe含量如表2所示。
表2：改质剂的加入量及RH进出站TFe含量
表2中，所述CaO/Al2O3为RH出站钢包渣中CaO/Al2O3，即上述RH脱碳结束加铝脱氧后，渣中CaO/Al2O3的比值。
采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，在RH真空度为200mbar、240mbar、180mbar条件下进行强吹氧快速脱碳，RH进站[O]/[C]比为1.5、1.2、0.8，氧气流量调整为1500Nm3/h、2000Nm3/h、3200Nm3/h，对应氧枪高度H为500mm、450mm、400mm，RH精炼脱碳速率分别为0.31min-1、0.33min-1、0.34min-1，RH真空处理时间24min、27min、26min，升温吹氧量50Nm3、60Nm3、80Nm3。
（2）连铸浇注过程：连铸浇注换钢包时连续快速转包，中间包吨位分别为55吨、40吨、52吨；浇注过程中稳定控制在59～62吨。在浇次第4炉开浇更换浸入式水口；换下水口的内壁堵塞3～5mm，吐出孔四边几乎清晰可见，可见换下水口的内壁和吐出孔堵塞轻微。
连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式，当拉速稳定涨到1.4m/min后，开启塞棒振动模式，振动周期1.4s，振动幅度0.7mm；当浇注到第4炉更换完浸入式水口后，塞棒振动周期调整到1.0s，振动幅度增大到1.0mm，直至整个浇次浇注结束。
该三炉为浇次第2、3、4炉，开浇100min后调一次渣线，且调渣线对应的铸坯不用于生产所述汽车门内板。
为保证钢水洁净度，进行钢包剩钢操作，剩钢量分别为8吨、11吨、10吨。连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）分别为35ppm、61ppm、58ppm。将每流的正常2块交接坯优化为1块交接坯，且交接坯不用于生产所述汽车门内板。
（3）表面砂眼缺陷：图1为本实施例第一炉所得IF钢卷的表面示意图；图2为常规方法所得IF钢卷的表面示意图，图2所示圆圈内存在表面砂眼缺陷；可见本实施例消除了常规方法所得IF钢卷的表面砂眼缺陷。本实施例三炉对应的钢卷经用户冲压使用均未发现基板表面砂眼缺陷，用户反馈质量良好。
实施例2：本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法采用下述具体工艺。
（1）转炉冶炼和RH精炼过程：冶炼两炉生产汽车门内板的IF钢，浇注铸坯断面1550mm、铸坯厚度为240mm，为同一浇次的第3、4炉。转炉采用高碳低氧终点控制新工艺，钢包中钢液的碳含量控制为0.048%、0.060%，氧含量控制为432ppm、381ppm，碳氧积为0.0021、0.0023。
依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体改质剂的加入量、RH出站CaO/Al2O3比值和渣中TFe含量如表3所示。
表3：改质剂的加入量及RH进出站TFe含量
表2中，所述CaO/Al2O3为RH出站钢包渣中CaO/Al2O3，即上述RH脱碳结束加铝脱氧后，渣中CaO/Al2O3的比值。
采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，在RH真空度为300mbar、280mbar条件下进行强吹氧快速脱碳，RH进站[O]/[C]比为0.9、0.7，氧气流量调整为3000Nm3/h、3200Nm3/h，对应氧枪高度H为400mm、350mm，RH精炼脱碳速率分别为0.32min-1、0.27min-1，RH真空处理时间26min、29min，升温吹氧量100Nm3、61Nm3。
（2）连铸浇注过程：连铸浇注换钢包时连续快速转包，中间包吨位分别为43吨、47吨；浇注过程中稳定控制在62～70吨。在浇次第4炉开浇更换浸入式水口，换下水口的内壁和吐出孔堵塞较轻，内壁堵塞4～6mm，吐出孔下部轻微堵塞。
连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式，当拉速稳定涨到1.2m/min后，开启塞棒振动模式，振动周期1.8s，振动幅度0.6mm；当浇注到第4炉更换完浸入式水口后，塞棒振动周期调为1.2s，振动幅度增大到0.9mm，直至整个浇次浇注结束。
该两炉为浇次第3、4炉，开浇100min后调一次渣线，且调渣线对应的铸坯不用于生产高品质汽车门内板。
为保证钢水洁净度，进行钢包剩钢操作，剩钢量分别为10吨、15吨。连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）分别为51ppm、100ppm。将每流的正常2块交接坯优化为1块交接坯，且交接坯不用于生产高品质汽车门内板。对铸坯进行机清处理，机清模式四面全清，清理深度3.5mm。
（3）表面砂眼缺陷：该两炉对应的钢卷经用户冲压使用均未发现基板表面砂眼缺陷，用户反馈质量良好。
实施例3：本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法采用下述具体工艺。
（1）转炉冶炼和RH精炼过程：冶炼四炉生产汽车门内板的IF钢，浇注铸坯断面1750mm、铸坯厚度为240mm，为同一浇次的第2、3、4、5炉。转炉采用高碳低氧终点控制新工艺，钢包中钢液的碳含量控制为0.037%、0.042%、0.061%、0.045%，氧含量控制为700ppm、592ppm、300ppm、431ppm，碳氧积为0.0026、0.0025、0.0018、0.0019。
依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体改质剂的加入量、RH出站CaO/Al2O3比值和渣中TFe含量如表4所示。
表4：改质剂的加入量及RH进出站TFe含量
表4中，所述CaO/Al2O3为RH出站钢包渣中CaO/Al2O3，即上述RH脱碳结束加铝脱氧后，渣中CaO/Al2O3的比值。
采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，在RH真空度为200mbar、150mbar、220mbar、250mbar条件下进行强吹氧快速脱碳，RH进站[O]/[C]比为1.6、1.3、0.6、0.9，氧气流量调整为1200Nm3/h、1800Nm3/h、3500Nm3/h、3000Nm3/h，对应氧枪高度H为500mm、450mm、350mm、400mm，RH精炼脱碳速率为0.33min-1、0.30min-1、0.28min-1、0.35min-1，RH真空处理时间26min、18min、30min、25min，升温吹氧量61Nm3、38Nm3、58Nm3、40Nm3。
（2）连铸浇注过程：连铸浇注换钢包时连续快速转包，中间包吨位分别为35吨、47吨、49吨、46吨；浇注过程中稳定控制在60～64吨。在浇次第4炉开浇更换浸入式水口，换下水口的内壁和吐出孔堵塞较轻，内壁堵塞3～6mm，吐出孔下部轻微堵塞。
连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式，当拉速稳定涨到1.1m/min后，开启塞棒振动模式，振动周期2s，振动幅度0.5mm；当浇注到第4炉更换完浸入式水口后，塞棒振动周期调为1.3s，振动幅度增大到0.8mm，直至整个浇次浇注结束。
该四炉为浇次第2、3、4、5炉，开浇100min后调一次渣线，且调渣线对应的铸坯不用于高品质汽车门内板。
为保证钢水洁净度，进行钢包剩钢操作，剩钢量分别为9吨、12吨、11吨、12吨。连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）分别为38ppm、59ppm、48ppm、63ppm。将每流的正常2块交接坯优化为1块交接坯，且交接坯不用于生产高品质汽车门内板。
实施例4：本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法采用下述具体工艺。
（1）转炉冶炼和RH精炼过程：冶炼两炉生产汽车门内板的IF钢，浇注铸坯断面1200mm、铸坯厚度为240mm，为同一浇次的第3、4炉。转炉采用高碳低氧终点控制新工艺，钢包中钢液的碳含量控制为0.036%、0.030%，氧含量控制为639ppm、667ppm，碳氧积为0.0023、0.0020。
依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体改质剂的加入量、RH出站CaO/Al2O3比值和渣中TFe含量如表5所示。
表5：改质剂的加入量及RH进出站TFe含量
表5中，所述CaO/Al2O3为RH出站钢包渣中CaO/Al2O3，即上述RH脱碳结束加铝脱氧后，渣中CaO/Al2O3的比值。
采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，在RH真空度为160mbar、200mbar条件下进行强吹氧快速脱碳，RH进站[O]/[C]比为1.0、0.8，氧气流量调整为2500Nm3/h、2800Nm3/h，对应氧枪高度H为420mm、380mm，RH精炼脱碳速率分别为0.29min-1、0.33min-1，RH真空处理时间20min、21min，升温吹氧量42Nm3、53Nm3。
（2）连铸浇注过程：连铸浇注换钢包时连续快速转包，中间包吨位分别为50吨、60吨；浇注过程中稳定控制在62～70吨。在浇次第4炉开浇更换浸入式水口，换下水口的内壁和吐出孔堵塞较轻，内壁堵塞4～6mm，吐出孔下部轻微堵塞。
连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式，当拉速稳定涨到1.5m/min后，开启塞棒振动模式，振动周期1.5s，振动幅度0.6mm；当浇注到第4炉更换完浸入式水口后，塞棒振动周期调为1.1s，振动幅度增大到1.0mm，直至整个浇次浇注结束。
该两炉为浇次第3、4炉，开浇100min后调一次渣线，且调渣线对应的铸坯不用于生产高品质汽车门内板。
为保证钢水洁净度，进行钢包剩钢操作，剩钢量分别为14吨、13吨。连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）分别为67ppm、81ppm。将每流的正常2块交接坯优化为1块交接坯，且交接坯不用于生产高品质汽车门内板。对铸坯进行机清处理，机清模式四面全清，清理深度3.5mm。
（3）表面砂眼缺陷：该两炉对应的钢卷经用户冲压使用均未发现基板表面砂眼缺陷，用户反馈质量良好。
实施例5：本降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法采用下述具体工艺。
（1）转炉冶炼和RH精炼过程：冶炼两炉生产汽车门内板的IF钢，浇注铸坯断面1900mm、铸坯厚度为240mm，为同一浇次的第3、4炉。转炉采用高碳低氧终点控制新工艺，钢包中钢液的碳含量控制为0.070%、0.067%，氧含量控制为315ppm、358ppm，碳氧积为0.0022、0.0024。
依据转炉终点氧含量对钢包顶渣改质剂的加入量进行调整，具体改质剂的加入量、RH出站CaO/Al2O3比值和渣中TFe含量如表6所示。
表6：改质剂的加入量及RH进出站TFe含量
表6中，所述CaO/Al2O3为RH出站钢包渣中CaO/Al2O3，即上述RH脱碳结束加铝脱氧后，渣中CaO/Al2O3的比值。
采用RH强吹氧快速高效脱碳模式，在RH真空度为180mbar、210mbar条件下进行强吹氧快速脱碳，RH进站[O]/[C]比为1.2、0.9，氧气流量调整为2000Nm3/h、2500Nm3/h，对应氧枪高度H为450mm、420mm，RH精炼脱碳速率分别为0.34min-1、0.30min-1，RH真空处理时间26min、29min，升温吹氧量77Nm3、83Nm3。
（2）连铸浇注过程：连铸浇注换钢包时连续快速转包，中间包吨位分别为40吨、45吨；浇注过程中稳定控制在35～60吨。在浇次第4炉开浇更换浸入式水口，换下水口的内壁和吐出孔堵塞较轻，内壁堵塞4～6mm，吐出孔下部轻微堵塞。
连铸开浇时暂不开启塞棒振动模式，当拉速稳定涨到1.0m/min后，开启塞棒振动模式，振动周期1.6s，振动幅度0.5mm；当浇注到第4炉更换完浸入式水口后，塞棒振动周期调为1.2s，振动幅度增大到0.9mm，直至整个浇次浇注结束。
该两炉为浇次第3、4炉，开浇100min后调一次渣线，且调渣线对应的铸坯不用于生产高品质汽车门内板。
为保证钢水洁净度，进行钢包剩钢操作，剩钢量分别为10吨、8吨。连铸成分与精炼出站成分中的铝差值（铝损）分别为55ppm、58ppm。将每流的正常2块交接坯优化为1块交接坯，且交接坯不用于生产高品质汽车门内板。对铸坯进行机清处理，机清模式四面全清，清理深度3.5mm。
（3）表面砂眼缺陷：该两炉对应的钢卷经用户冲压使用均未发现基板表面砂眼缺陷，用户反馈质量良好。
Claims (6)
1.一种降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：其包括转炉冶炼、RH精炼和连铸浇注过程；
所述转炉冶炼过程：将转炉出钢后钢包中钢液的碳氧积控制在0.0018～0.0026、碳含量控制在0.03～0.07wt%、氧含量控制在300～700ppm；
所述RH精炼过程：RH进站钢包渣中TFe含量≤3.5wt%、出站钢包渣中TFe含量≤6.5wt%；脱碳速率为0.27～0.35min-1，升温吹氧量不超过100Nm3；
所述连铸浇注过程：连铸浇注过程依据通钢量保证中间包吨位35～70吨；当拉速稳定涨到目标值后，开启塞棒正弦振动模式；钢包浇注结束禁止下渣，且要求剩钢量8～15吨；连铸成分与精炼出站成分中的铝差值≤100ppm。
2.根据权利要求1所述的降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：所述RH精炼过程中，脱碳速率为0.27～0.35min-1。
3.根据权利要求1所述的降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：所述RH精炼过程中，RH脱碳结束加铝脱氧后，控制渣中CaO/Al2O3为1.0～1.4。
4.根据权利要求1所述的降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：所述塞棒正弦振动模式的振动周期1～2s、振动幅度0.5～1.0mm。
5.根据权利要求1所述的降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：所述连铸浇注过程中，在浇次第4炉时提前预更换浸入式水口。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的降低大减薄量深冲成型IF钢中夹杂开裂缺陷的方法，其特征在于：所述连铸浇注过程中，浸入式水口调渣线时间为100min/次。
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| CN112011670A (zh) * | 2020-08-20 | 2020-12-01 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 提升超低碳钢rh精炼脱碳速率的方法和侧吹装置 |
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| 张红奎: "超低碳深冲钢基板SPHETi-3的生产实践", 《河北冶金》, no. 9, pages 44 - 47 * |
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