CN115365165A - 一种产品检测***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开一种产品检测***及方法。包括控制器和检测站，检测站包括第一传送带、用于驱动第一传送带的第一伺服电机、进口传感器、出口传感器和设置于进口传感器与出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器；控制器，用于在产品由第一传送带从上料站传送到检测站进口时，响应于进口传感器感测到产品，生成产品编号并记录当前伺服位置为第一伺服位置；还用于在产品由第一传送带传送到检测工位时，响应于第一中间传感器感测到产品，确定当前伺服位置与第一距离的第一差值，第一距离为第一中间传感器与进口传感器之间的距离，确定与第一差值相符的第一伺服位置后确定产品编号，以触发检测工位进行检测并根据产品编号存储检测结果。

Description

一种产品检测***及方法

技术领域

本发明涉及电气自动化控制技术领域。更具体地，涉及一种产品检测***及方法。

背景技术

随着光伏行业的高速发展，对太阳能电池片生产速度的要求也有了巨大的提升。电池片的原材料是硅，首先需要将硅棒切割成硅片，再进行清洗，清洗完成后需要对硅片进行多项检测，如崩边、尺寸、隐裂、厚度和表面脏污等，再根据不同的检测结果，进行分选归类。在检测过程中为防止影响检测结果，硅片上不能刻有二维码或条形码。

目前，在现有的检测技术中，硅片检测分选主要有以下几种方式：

第一种方式为采用DD马达转盘的生产方式。转盘旋转一周为360°，对应2-10个检测工位，每张硅片运行到检测工位时，先停止，再触发相机拍照，等获取到反馈结果后再进行旋转，移动到下一检测工位进行检测。该技术存在的问题及缺点主要包括：在检测时需要等到有检测结果后硅片才运行到下一检测工位，生产效率低；采用DD马达这种大转盘的生产方式，使用成本高，设备体积大，搬运也不方便；增加新的检测工位不好添加，产品的分选等级数量有限，拓展不灵活。

第二种方式为采用皮带线传输的生产方式。将设备分为上料站、检测站及下料分选站，产品从上料站出来以后，每运行到一个检测项，产品都需要停止，等待检测结果后，在移动硅片到下一检测项进行检测，同时后面的硅片移动到本检测项进行检测。该技术存在的问题及缺点主要包括：在检测的过程中产品需静止等待有检测结果后，再运行到下一工位，生产效率低；中途拿掉一片产品，或新增一张产品，整个产品顺利会被打乱，对应的检测结果也会错乱，兼容性差，不够灵活。

因此，亟待提出一种能够自动匹配产品编号、自动获取检测结果、自动传递检测结果和自动分选的产品检测***。

发明内容

本发明的目的在于提供一种产品检测***及方法，以解决现有技术存在的问题中的至少一个。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

本发明第一方面提供了一种产品检测***，包括控制器和检测站，所述检测站包括第一传送带、用于驱动所述第一传送带的第一伺服电机、进口传感器、出口传感器和设置于所述进口传感器与出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器；

所述控制器，用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；

所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

可选地，所述检测工位包括左右侧崩检测工位、3D+电阻率检测工位、前后崩边检测工位、尺寸检测工位、上脏污检测工位、下脏污检测工位和隐裂检测工位。

可选地，所述第一伺服电机运行时采用速度控制模式。

可选地，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站出口位置时，响应于所述出口传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第二距离之间的第二差值，所述第二距离为出口传感器与进口传感器的距离，确定与所述第二差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，并根据产品的编号汇总与当前所述产品的编号相匹配的检测结果，并控制所述第一伺服电机驱动第一传送带将产品送到下料分选站。

可选地，所述第一传送带延伸至所述下料分选站且所述下料分选站包括分选机构，所述控制器，还用于控制所述分选机构根据产品的检测结果将产品置入相应产品等级的料盒。

可选地，所述下料分选站还包括设置于多个分选工位的多个第二中间传感器，所述分选工位包括所述分选机构和所述料盒，所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到分选工位时，响应于所述第二中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第三距离之间的第三差值，所述第三距离为该第二中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第三差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

可选地，所述下料分选站包括第二传送带、用于驱动所述第二传送带的第二伺服电机和设置在第二传送带上的沿第一方向排列的多个第三中间传感器，所述第一方向为所述产品在所述第二传送带带动下的运动方向，其中，每个分选工位处设置一个第三中间传感器；

所述控制器，用于在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带带动运动的过程中，响应于沿第一方向排列的各第三中间传感器依次感测到产品而持续记录所述检测站的出口位置确定的产品的编号，并在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带传送到分选工位时，响应于分选工位处设置的第三中间传感器感测到产品，根据产品的编号获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

可选地，相邻第三中间传感器的间距小于所述产品在第一方向上的长度。

可选地，所述下料分选站的分选机构包括顶升模块或机械手。

本发明第二方面提供了一种产品检测方法，该方法包括：

确定包括进口传感器、出口传感器和位于所述进口传感器与所述出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器的检测站内的所述出口传感器和各所述中间传感器到所述进口传感器的距离；

在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；

在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

本发明的有益效果如下：

本发明公开的一种产品检测***，通过采用自动生成产品的编号以及自动匹配的方式，在生产过程中产品破裂或人工增加或减少产品数量不影响其余产品的检测和分选，从而提高了设备的稳定性，减少设备宕机率。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本发明实施例提供的产品检测***中检测站各检测工位分布示意图。

图2示出本发明实施例提供的产品检测***中检测站各传感器分布示意图。

图3示出本发明实施例提供的产品检测***中下料分选站各传感器与料盒分布示意图。

图4示出本发明实施例提供的分选机构为顶升模块的检测分选***结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

由于现有的检测方式设备体积大，检测项及检测等级增加不方便，受旋转角度影响，数量增加有限；因产品没有编码，无法记录对应的产品信息，每次在获取产品信息及检测时产品需静止等待检测结果后在运行，生产效率低；以产品为硅片或电池片为例，中途拿掉一片产品，或新增一张产品，整个产品顺序会被打乱，对应的检测结果也会错乱，兼容性差，不够灵活。

有鉴于此，本发明的一个实施例提供了一种产品检测***，包括控制器和检测站，所述检测站包括第一传送带、用于驱动所述第一传送带的第一伺服电机、进口传感器、出口传感器和设置于所述进口传感器与出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器；所述控制器，用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

示例性的，控制器对于上述检测站相关数据的处理流程例如：

获取检测站内传感器数量N，建立传感器IO地址编号数组，记作SensorIO[1..N]。所述检测站内传感器包括进口传感器、出口传感器和设置于进口传感器与出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器。

建立存储产品ID编号的UINT型数组，用于记录与匹配产品在各个传感器位置时的产品ID编号，记作ID[1..N]，ID编号最大值为IDMax。所述产品ID编号是由控制器在产品由伺服电机驱动的传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成的该产品的编号。

建立存储产品检测结果的UINT型数组，记作Result[1..IDMax]。所述产品检测结果包括以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

建立记录每片产品到达传感器时的伺服当前位置的LREAL型的二维数组，第一维代表检测站内传感器编号，第二维代表产品ID编号，记作Pos[1..N,1..IDMax]。

建立设定检测站内各个传感器到进口传感器的实际距离的LREAL数组，记作sPos[1..N]，进口传感器为第一个传感器，例如第二个传感器与第一个传感器的实际距离值设定地址为sPos[2]；第三个传感器与第一个传感器的实际距离值设定地址为sPos[3]，以此类推。所述建立设定检测站内各个传感器到进口传感器的实际距离为多个检测工位的多个第一中间传感器与进口传感器的距离。

建立容差设定值的LREAL型变量，记作Offset。所述容差设定值用来兼容误差，提高设备的稳定性。

当不同产品到达检测站进口传感器时，将产品赋值不同ID编号，同时将伺服当前位置记录在Pos[1,1..IDMax]中。以产品为硅片或电池片为例，当第一张产品进入检测站进口传感器时，将产品ID赋值为1，同时将伺服当前位置存入数组Pos[1,1]中；第二张进入的产品，产品ID赋值为2，同时将伺服当前位置存入数组Pos[1,2]中；第三张进入的产品，产品ID赋值为3，同时将伺服当前位置存入数组Pos[1,3]中；以此类推，产品X存入地址Pos[1,X]中。

当检测站第二个传感器检测到产品时，将伺服当前位置存入数组Pos[2,X]，利用穷举算法，计算绝对值。根据等式|Pos[2,X]-sPos[2]-Pos[1,X]|<＝Offset计算出X的值，X就是该产品的ID编号，发送给上位机该产品的ID编号，同时触发检测工位进行检测，其余检测工位依次类推。如果未计算出X的值，匹配不上，则不触发检测，该产品不获取检测结果，直接到尾部直流料盒。

当所有检测工位检测完成后，将该ID编号为X的产品结果，放入Result[X]中。

在一种可能的实现方式中，所述检测工位包括左右侧崩检测工位、3D+电阻率检测工位、前后崩边检测工位、尺寸检测工位、上脏污检测工位、下脏污检测工位和隐裂检测工位。

如图1所示为本发明实施例提供的产品检测***中检测站各检测工位分布示意图。所述产品检测***中的检测站内传感器数量需比检测工位数量多2个，分别为进口传感器与出口传感器。

在一种可能的实现方式中，所述第一伺服电机运行时采用速度控制模式。

在一种可能的实现方式中，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站出口位置时，响应于所述出口传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第二距离之间的第二差值，所述第二距离为出口传感器与进口传感器的距离，确定与所述第二差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，并根据产品的编号汇总与当前所述产品的编号相匹配的检测结果，并控制所述第一伺服电机驱动第一传送带将产品送到下料分选站。

当产品到达检测站出口传感器时，根据计算出|Pos[N,X]-sPos[N]-Pos[N,X]|<＝Offset中X的值，获取上位机给的Result[X]的测试结果。

对于下料分选站，本实施例提供两种可选的分选方案。

方案一

所述第一传送带延伸至所述下料分选站且所述下料分选站包括分选机构，所述控制器，还用于控制所述分选机构根据产品的检测结果将产品置入相应产品等级的料盒。

在一种可能的实现方式中，所述下料分选站还包括设置于多个分选工位的多个第二中间传感器，所述分选工位包括所述分选机构和所述料盒，所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到分选工位时，响应于所述第二中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第三距离之间的第三差值，所述第三距离为该第二中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第三差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

所述确定与所述第三差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号包括：当不同产品到达下料分选站分选工位时，记录当前的电机伺服位置，确定当前的电机伺服位置与第三距离之间的第三差值，即所述第三差值为|当前的电机伺服位置-第三距离|，其中所述第三距离为该第二中间传感器与进口传感器的距离。所述与第三差值相符的第一伺服位置可以由公式|当前的电机伺服位置-第三距离-第一伺服位置|<＝容差值来确定，根据与第三差值相符的第一伺服位置进而确定产品ID编号。

所述以获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒包括：将产品检测结果与产品ID编号传递到下料分选站的多个分选工位的多个第二中间传感器时，判断该产品检测结果是否等于该处的料盒的设定等级。当产品检测结果等于该处的料盒的设定等级，则分选机构动作，将该产品分选到该料盒中；当产品检测结果不等于该处的料盒的设定等级，则分选机构不动作，产品继续往下传递，产品与所有料盒不匹配，则直流到尾部料盒。

方案二

所述下料分选站包括第二传送带、用于驱动所述第二传送带的第二伺服电机和设置在第二传送带上的沿第一方向排列的多个第三中间传感器，所述第一方向为所述产品在所述第二传送带带动下的运动方向，其中，每个分选工位处设置一个第三中间传感器；所述控制器，用于在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带带动运动的过程中，响应于沿第一方向排列的各第三中间传感器依次感测到产品而持续记录所述检测站的出口位置确定的产品的编号，并在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带传送到分选工位时，响应于分选工位处设置的第三中间传感器感测到产品，根据产品的编号获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。具体地，在产品移动至第一个第三中间传感器时，响应于该传感器的反馈，控制器会自***中抓取检测站出口传感器感应到的产品ID编号及检测结果，产品继续移动到第二个第三中间传感器时，响应于该传感器的反馈，控制器会自***中抓取该传感器前一传感器感应的产品ID编号及检测结果，以此方式持续的记录由所述检测站的出口排出的各产品的编号。

在一种可能的实现方式中，相邻第三中间传感器的间距小于所述产品在第一方向上的长度。通过该设置方式，在后一第三中间传感器感测到产品时，产品还未离开前一第三中间传感器，能够保证产品的信息持续的传递。

在一种可能的实现方式中，所述下料分选站的分选机构包括顶升模块或机械手。

示例性的，方案二中，控制器对于上述下料分选站相关数据的处理流程例如：

获取下料分选站主线上传感器的数量M，传感器间距设置为小于产品在传送方向上的宽度。所述下料分选站主线上传感器包括设置在第二传送带上的沿第一方向排列的多个第三中间传感器。

建立下料分选站用于产品ID编号传输的UINT型数组，记作SortID[1..M]。所述产品ID编号传输可由控制器在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带带动运动的过程中，响应于沿第一方向排列的各第三中间传感器依次感测到产品而持续记录在所述检测站的出口位置确定的产品的编号从而进行产品ID编号传输。

建立存料料盒分选等级设定的UINT型数组，记作SortLevel[1..料盒数量]。所述存料料盒分选等级设定主要用于根据产品的编号获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

建立下料分选站用于检测结果传输的UINT型数组，记作SortResult[1..M]。所述检测结果传输可由控制器在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带传送到分选工位时，响应于所述第三中间传感器感测到产品，根据产品的编号获取该产品的检测结果从而进行检测结果传输。

产品到达下料分选站第一个传感器时，将ID编号为X产品的检测结果Result[X]的值赋值到SortResult[1]，同时将Result[X]的值清零；将产品ID编号X的值赋值到SortID[1]，同时将X清零；到达下料站第二个传感器时将产品结果SortResult[1]赋值到SortResult[2]，SortID[1]赋值到SortID[2]，赋值完成后将SortResult[1]、SortID[1]值清零，以此类推依次传递。当传递到第M个传感器，产品结果为SortResult[M]，产品ID为SortID[M]。

将产品结果与ID传递到分选机构处的传感器时，判断该产品结果是SortResult[X]是否等于该处的料盒的设定等级。当SortResult[X]等于SortLevel[料盒号]，则分选机构动作，将该产品分选到该料盒中；当SortResult[X]不等于SortLevel[料盒号]，则分选机构不动作，产品继续往下传递，产品与所有料盒不匹配，则直流到尾部料盒。

本实施例提供的一种产品检测***，通过采用自动生成产品的编号以及自动匹配的方式，在生产过程中产品破裂或人工增加或减少产品数量不影响其余产品的检测和分选，从而提高了设备的稳定性，减少设备宕机率。

在一个具体示例中，如图2所示为本发明实施例提供的产品检测***中检测站各传感器分布示意图。图2中，检测站共有9个触发传感器分别对应进口传感器1、左右侧崩传感器2、3D+电阻率传感器3、前后崩边传感器4、尺寸传感器5、上脏污传感器6、下脏污传感器7、隐裂传感器8和出口传感器9。所述传感器选型包括红外测距传感器用于产品到达检测工位的检测。

下面，对与检测站和下料分选站相关数据进行具体数值举例，来对本实施例提供的产品检测***进行举例说明：

获取产品的长度和宽度分别为182mm，检测站与下料分选站的总长度为5m。获取检测站各传感器到进口传感器的实际距离，进口传感器1与进口传感器1的实际距离为0mm、进口传感器1与左右侧崩传感器2的实际距离为120mm、进口传感器1与3D+电阻率传感器3的实际距离为350mm、进口传感器1与前后崩边传感器4的实际距离为710mm、进口传感器1与尺寸传感器5的实际距离为900mm、进口传感器1与上脏污传感器6的实际距离为1250mm、进口传感器1与下脏污传感器7的实际距离为1500mm、进口传感器1与隐裂传感器8的实际距离为1790mm及进口传感器1与出口传感器9的实际距离为2550mm。

获取伺服电机旋转1圈，传送带(皮带线)移动的距离为125mm；编码器分辨率为1048576，设定电机旋转1圈所需的脉冲数为1048576；伺服电机运行时采用速度模式。以产品为硅片为例，设定下料站主皮带线传感器间的距离小于一张硅片182mm的宽度，检测站与下料分选站产品生产时移动速度为1000mm/s。

设定皮带线上不可能同时存在50张产品，存储产品ID编号的数组为ID[1..50]，ID编号最大值50。当ID编号大于50，重新赋值为1，使在皮带线上的产品ID不出现重复。存储产品检测结果的数组为Result[1..50]。存料料盒分选等级设定的数组为SortLevel[1..6]。记录每片产品到达传感器时的伺服当前位置的二维数组为Pos[1..9,1..50]。

检测站内各个传感器到进口传感器的实际距离的数组为sPos[1..9]，进口传感器为第一个传感器sPos[1]＝0mm，左右侧崩传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[2]＝120mm，3D+电阻率传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[3]＝350mm，前后崩边传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[4]＝710mm，尺寸传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[5]＝900mm，上脏污传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[6]＝1250mm，下脏污传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[7]＝1500mm，隐裂传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[8]＝1790mm，出口传感器与进口传感器的实际距离值设定地址为sPos[9]＝2550mm。容差设定值Offset为10mm。

如图3所示为本发明实施例提供的产品检测***中下料分选站各传感器与料盒分布示意图。下料分选站主线上传感器的数量M＝11，下料分选站用于ID传输的数组为SortID[1..11]，用于检测结果传输的数组为SortResult[1..11]。

当第一张产品到达检测站入口传感器时，将产品编号赋值ID＝1，同时将伺服当前位置230mm的值记录在Pos[1,1]中，即Pos[1,1]＝230；第二张产品达到检测站入口传感器时，将产品编号赋值ID＝2，同时将伺服当前位置633mm的值记录在Pos[1,2]中，即Pos[1,2]＝633；同理，第三张产品ID＝3,Pos[1,3]＝1035；第四张产品，ID＝4，Pos[1,4]＝1440；第五张产品，ID＝5，Pos[1,5]＝1850；第六张产品，ID＝6，Pos[1,6]＝2245；依次类推；ID大于50重新循环，即ID重新赋值为1，因为检测不能同时存在50张产品，所以检测站不会出现相同ID的产品。

当检测站左右侧崩传感器检测到产品时，获取伺服当前位置，例如伺服当前位置等于1157mm，存入数组Pos[2,X]，即Pos[2,X]＝1157。左右侧崩传感器到进口传感器的实际距离sPos[2]＝120mm，利用穷举算法，计算绝对值。根据等式|Pos[2,X]-sPos[2]-Pos[1,X]|<＝Offset，计算出X的值，X就是该产品的ID编号，即1157-120-Pos[1,X]<＝10，得出Pos[1,X]得值应在1027-1047之间，由此可知X＝3，即ID＝3得产品到达了左右侧崩检测项处。

将产品信息ID＝3告知检测***，同时触发左右侧崩相机拍照检测，如未匹配到ID，则该产品ID赋值为0，且无检测结果。在各检测项将产品信息ID＝3的编号告知检测***，同时触发检测。检测***在所有检测项检测完成后，将产品检测结果2，存放在ID＝3的产品信息中，即Result[3]＝2。产品到达出口传感器时，匹配到产品ID，例如匹配到ID＝3的产品信息符合，则获取***中Result[3]的值，开始往下料站传递，依次获取到每张产品的检测结果Result[1..50]的值。

产品离开检测站，到达下料站第一个传感器将ID编号为3产品的检测结果Result[3]＝2的值赋值到SortResult[1]，同时将Result[3]的值清零；将产品ID编号3的值赋值到SortID[1]，同时将ID清零；到达下料站第二个传感器时将产品结果SortResult[1]赋值到SortResult[2]，SortID[1]赋值到SortID[2]，赋值完成后将SortResult[1]、SortID[1]值清零。

如图4所示为本发明实施例提供的分选机构为顶升模块的检测分选***结构示意图。产品被传送到下料站传感器3的位置时，判断料盒1和料盒4的设定的分选等级与该产品的结果是否匹配，当SortResult[3]＝SortLevel[1]时，顶升模块上升，皮带转动，将产品传输到料盒1；当SortResult[3]＝SortLevel[4]时，顶升模块上升，皮带转动，将产品传输到料盒4。当SortResult[3]<>SortLevel[1]且SortResult[3]<>SortLevel[4]，顶升模块不动作，产品的分选结果及ID继续往后传送。产品与所有料盒的设定等级都不匹配，则将产品送往末端直流料盒。

所有产品使用多流程并行处理，中途增加的产品***会自动忽略检测，拿掉的产品，***会自动删除掉信息，忽略的产品不触发检测，流到最尾部的直流料盒中。

由此可见，结合本实施例提供的一种产品检测***，将检测站与下料分选站分开，可随意启用或禁用某一个检测项或分选料盒，而不需特意去更改程序，从而提高设备的灵活性及兼容性，而且在检测中获取产品信息时不需要停止等待结果，大大提升了生产效率。

本发明的另一个实施例提供了一种产品检测方法，该方法包括：

确定包括进口传感器、出口传感器和位于所述进口传感器与所述出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器的检测站内的所述出口传感器和各所述中间传感器到所述进口传感器的距离；在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

本实施例提供的一种产品检测方法，通过采用自动生成产品的编号以及自动匹配的方式，在生产过程中产品破裂或人工增加或减少产品数量不影响其余产品的检测和分选，从而提高了设备的稳定性，减少设备宕机率。

需要说明的是，本实施例提供的产品检测方法与上述产品检测***的原理及工作流程相似，相关之处可以参照上述说明，在此不再赘述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

还需要说明的是，在本发明的描述中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种产品检测***，其特征在于，包括控制器和检测站，所述检测站包括第一传送带、用于驱动所述第一传送带的第一伺服电机、进口传感器、出口传感器和设置于所述进口传感器与出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器；

所述控制器，用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；

所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

2.根据权利要求1所述的产品检测***，其特征在于，所述检测工位包括左右侧崩检测工位、3D+电阻率检测工位、前后崩边检测工位、尺寸检测工位、上脏污检测工位、下脏污检测工位和隐裂检测工位。

3.根据权利要求1所述的产品检测***，其特征在于，所述第一伺服电机运行时采用速度控制模式。

4.根据权利要求1所述的产品检测***，其特征在于，所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站出口位置时，响应于所述出口传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第二距离之间的第二差值，所述第二距离为出口传感器与进口传感器的距离，确定与所述第二差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，并根据产品的编号汇总与当前所述产品的编号相匹配的检测结果，并控制所述第一伺服电机驱动第一传送带将产品送到下料分选站。

5.根据权利要求4所述的产品检测***，其特征在于，所述第一传送带延伸至所述下料分选站且所述下料分选站包括分选机构，所述控制器，还用于控制所述分选机构根据产品的检测结果将产品置入相应产品等级的料盒。

6.根据权利要求5所述的产品检测***，其特征在于，所述下料分选站还包括设置于多个分选工位的多个第二中间传感器，所述分选工位包括所述分选机构和所述料盒，所述控制器，还用于在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到分选工位时，响应于所述第二中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第三距离之间的第三差值，所述第三距离为该第二中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第三差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

7.根据权利要求5所述的产品检测***，其特征在于，所述下料分选站包括第二传送带、用于驱动所述第二传送带的第二伺服电机和设置在第二传送带上的沿第一方向排列的多个第三中间传感器，所述第一方向为所述产品在所述第二传送带带动下的运动方向，其中，每个分选工位处设置一个第三中间传感器；

所述控制器，用于在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带带动运动的过程中，响应于沿第一方向排列的各第三中间传感器依次感测到产品而持续记录所述检测站的出口位置确定的产品的编号，并在产品由第二伺服电机驱动的第二传送带传送到分选工位时，响应于分选工位处设置的第三中间传感器感测到产品，根据产品的编号获取该产品的检测结果从而判断是否控制该分选工位的分选机构将该产品置入该分选工位的料盒。

8.根据权利要求7所述的产品检测***，其特征在于，相邻第三中间传感器的间距小于所述产品在第一方向上的长度。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的产品检测***，其特征在于，所述下料分选站的分选机构包括顶升模块或机械手。

10.一种产品检测方法，其特征在于，该方法包括：

确定包括进口传感器、出口传感器和位于所述进口传感器与所述出口传感器之间的多个检测工位的多个第一中间传感器的检测站内的所述出口传感器和各所述中间传感器到所述进口传感器的距离；

在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带由上料站传送到检测站进口位置时，响应于所述进口传感器感测到产品，生成该产品的编号并记录当前的电机伺服位置为第一伺服位置；

在产品由第一伺服电机驱动的第一传送带传送到检测工位时，响应于所述第一中间传感器感测到产品，确定当前的电机伺服位置与第一距离之间的第一差值，所述第一距离为该第一中间传感器与进口传感器的距离，确定与所述第一差值相符的第一伺服位置进而确定产品的编号，以触发检测工位进行检测并根据产品的编号存储检测结果。

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