CN115353008A - 一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***及方法。本发明通过在转运模拟***中建立货物和塔机的3D模型，从而实现在软件中先模拟整个转运过程；并记录在转运过程中整个塔机***的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数，将工作参数发送到塔机控制器后，一方面塔机控制器可以将工作参数作为目标参数对塔机的各个模块进行控制；另一方面也可以在运转完成子步骤后将工作参数与目标参数进行对比，从而在保证运转精度上提供双保险；设置图像采集装置，图像采集装置采集各个部件的运行轨迹，从而将实际运行轨迹与模拟运行轨迹相比较，保证了在实际工作过程中实时监测各个起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置，保证工作准确性，提高安全性。

Description

一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***及方法

技术领域

本发明涉及塔机控制领域，尤其涉及一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***及方法。

背景技术

随着我国经济由高速增长转向高质量发展，建筑业逐渐进入存量时代，智能建造是新一代信息技术与传统建筑业的深度融合，能够加快推进建筑业数字化转型，打造建筑业全产业链贯通的智能建造产业体系。

申请号CN202111619139.0提供一种塔机四联动超大起重量的起升驱动***，包括：四个卷扬机，各个所述卷扬机均通过控制器控制；每个所述卷扬机上均设有绝对值编码器，所述绝对值编码器用于记录卷扬机的转动数据；所述卷扬机包括卷筒和钢索，所述钢索上设有刻度标示；所述塔机四联动超大起重量的起升驱动***还包括摄像头，所述摄像头用于采集所述钢索的影像。

申请号CN201811205306.5使用的协同定位方式，只需要开始有3个以上机器人已知其坐标，通过定位算法能够迅速计算出全部机器人的位置，并在运动过程中实时计算机器人位置。

上述的协同控制方式仅能够实时检测不能提前预知工作参数，无法实现在实际工作中的高精度控制。

发明内容

针对上述内容，为解决上述问题提供一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***，包括上位机、转运模拟***、塔机控制器、起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器和图像采集模块；

上位机连接塔机控制器和转运模拟***，转运模拟***内保存有待安装货物的3D模型以及货物的起始位置和终点位置；转运模拟***内还保存有协同运转的多个塔机的3D模型；

转运模拟***在***内控制塔机的3D模型协同携带货物从起始位置运动至终点位置；在模拟过程中实时检测各个塔机的3D模型的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数；

上位机将模拟转运过程中的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数发送给塔机控制器；塔机控制器控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作，以使得起升机构、变幅机构、回转机构工作，起升机构、变幅机构、回转机构内设置有各自工作参数的检测模块，起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数发送给塔机控制器；

在塔机控制器控制塔机工作过程中，塔机控制器不断将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数与上位机发送的起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作；

图像采集模块对准塔机的起升机构、变幅机构、回转机构，并记录起升机构、变幅机构、回转机构工作过程中的实时位置，图像采集模块将起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹发送上位机，上位机内存储有模拟过程中起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹；

当图像采集模块采集的轨迹与上位机内存储的模拟轨迹不同时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；其中起升机构的工作参数为起升高度，变幅机构的工作参数为变幅距离，回转机构的工作参数为回转角度；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至上位机；

上位机将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至塔机控制器；

在真实塔机起升机构、变幅机构、回转机构中设置的传感器为：

起升机构内设置有起升高度传感器，具体为位置传感器，能够实时检测起升机构的起升高度；

变幅机构内设置有变幅距离传感器，具体为位置传感器，能够实时检测变幅机构的变幅距离；

回转机构内设置有回转角度传感器，具体为角度编码器，能够实时检测回转机构的回转角度；

塔机控制器获取50个以上的子步骤的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构先运转至第一个子步骤的工作参数；之后运转至第二个子步骤的工作参数，以此类推，直到运行完整个转运过程。

转运模拟***中的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数还包括各个子步骤的工作时间，即完成对应子步骤的时长；在模拟转运完成后将各个子步骤的工作时间发送至上位机；

上位机将各个子步骤的工作时间发送至塔机控制器；塔机控制器获取50个以上的子步骤的工作时间后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构严格按照工作时间完成每一个子步骤；

每完成一个子步骤，塔机控制器将起升机构、变幅机构、回转机构的实际工作参数与上位机发送的模拟工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作。

转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标发送至上位机；

其中实际位置坐标具体为起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值；

在实际转运过程中，图像采集模块实时采集塔机工作过程中的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值，并将其发送至上位机；

在上位机中将每一个子步骤完成后的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值与模拟坐标值进行比较，当偏差超过阈值时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

图像采集模块起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值的获取方式为：

起升机构、变幅机构、回转机构上的标记点安装有定标标记，定标标记的尺寸是固定且已知的；图像采集模块自身位置固定，镜头位置固定，从而使得对于出现在图像采集模块采集图像中的任意像素处出现额定标标记，根据定标标记的尺寸能够计算出定标标记距离图像采集模块的距离，进一步结合定标标记所在的中心像素的位置能够计算出定标标记的三维空间坐标。

定标标记的形状为圆形。协同工作的塔机的数量为3台或3台以上。

本发明通过在转运模拟***中建立货物和塔机的3D模型，从而实现在软件中先模拟整个转运过程；并记录在转运过程中整个塔机***的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数，将工作参数发送到塔机控制器后，一方面塔机控制器可以将工作参数作为目标参数对塔机的各个模块进行控制；另一方面也可以在运转完成子步骤后将工作参数与目标参数进行对比，从而在保证运转精度上提供双保险；

设置图像采集装置，图像采集装置采集各个部件的运行轨迹，从而将实际运行轨迹与模拟运行轨迹相比较，保证了在实际工作过程中实时监测各个起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置，保证工作准确性，提高安全性。

本发明的***用于多个塔机协同工作中，同时控制每台塔机的起升机构、变幅机构、回转机构，同步运行，精度高，协同性好，稳定性高，适合更大范围的使用。同时在模拟转运***的软件中，既可以***自动模拟，也可以人工控制模拟，自由度更高。

附图说明

被包括来提供对所公开主题的进一步认识的附图，将被并入此说明书并构成该说明书的一部分。附图也阐明了所公开主题的实现，以及连同详细描述一起用于解释所公开主题的实现原则。没有尝试对所公开主题的基本理解及其多种实践方式展示超过需要的结构细节。

图1为本发明整体架构示意图。

具体实施方式

本发明的优点、特征以及达成所述目的的方法通过附图及后续的详细说明将会明确。

实施例1：

一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***，包括上位机、转运模拟***、塔机控制器、起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器和图像采集模块；

上位机连接塔机控制器和转运模拟***，转运模拟***内保存有待安装货物的3D模型以及货物的起始位置和终点位置；转运模拟***内还保存有协同运转的多个塔机的3D模型；

转运模拟***在***内控制塔机的3D模型协同携带货物从起始位置运动至终点位置；在模拟过程中实时检测各个塔机的3D模型的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数；

上位机将模拟转运过程中的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数发送给塔机控制器；塔机控制器控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作，以使得起升机构、变幅机构、回转机构工作，起升机构、变幅机构、回转机构内设置有各自工作参数的检测模块，起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数发送给塔机控制器；

在塔机控制器控制塔机工作过程中，塔机控制器不断将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数与上位机发送的起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作；

图像采集模块对准塔机的起升机构、变幅机构、回转机构，并记录起升机构、变幅机构、回转机构工作过程中的实时位置，图像采集模块将起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹发送上位机，上位机内存储有模拟过程中起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹；

当图像采集模块采集的轨迹与上位机内存储的模拟轨迹不同时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；其中起升机构的工作参数为起升高度，变幅机构的工作参数为变幅距离，回转机构的工作参数为回转角度；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至上位机；

上位机将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至塔机控制器；

在真实塔机起升机构、变幅机构、回转机构中设置的传感器为：

起升机构内设置有起升高度传感器，具体为位置传感器，能够实时检测起升机构的起升高度；

变幅机构内设置有变幅距离传感器，具体为位置传感器，能够实时检测变幅机构的变幅距离；

回转机构内设置有回转角度传感器，具体为角度编码器，能够实时检测回转机构的回转角度；

塔机控制器获取50个以上的子步骤的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构先运转至第一个子步骤的工作参数；之后运转至第二个子步骤的工作参数，以此类推，直到运行完整个转运过程。

转运模拟***中的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数还包括各个子步骤的工作时间，即完成对应子步骤的时长；在模拟转运完成后将各个子步骤的工作时间发送至上位机；

上位机将各个子步骤的工作时间发送至塔机控制器；塔机控制器获取50个以上的子步骤的工作时间后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构严格按照工作时间完成每一个子步骤；

每完成一个子步骤，塔机控制器将起升机构、变幅机构、回转机构的实际工作参数与上位机发送的模拟工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作。

转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标发送至上位机；

其中实际位置坐标具体为起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值；

在实际转运过程中，图像采集模块实时采集塔机工作过程中的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值，并将其发送至上位机；

在上位机中将每一个子步骤完成后的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值与模拟坐标值进行比较，当偏差超过阈值时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

图像采集模块起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值的获取方式为：

起升机构、变幅机构、回转机构上的标记点安装有定标标记，定标标记的尺寸是固定且已知的；图像采集模块自身位置固定，镜头位置固定，从而使得对于出现在图像采集模块采集图像中的任意像素处出现额定标标记，根据定标标记的尺寸能够计算出定标标记距离图像采集模块的距离，进一步结合定标标记所在的中心像素的位置能够计算出定标标记的三维空间坐标。

定标标记的形状为圆形。协同工作的塔机的数量为3台或3台以上。

实施例2：

本实施例针对工作过程进行进一步的描述。

图像采集标定：

在起升机构、变幅机构、回转机构上的标记点安装圆形定标标记，定标标记的尺寸是固定且已知的；图像采集模块自身位置固定，镜头位置固定，从而使得对于出现在图像采集模块采集图像中的任意像素处出现额定标标记，根据定标标记的尺寸能够计算出定标标记距离图像采集模块的距离，进一步结合定标标记所在的中心像素的位置能够计算出定标标记的三维空间坐标。

具体为，由于图像采集模块采集图像的空间范围为一个锥形，图像采集模块采集的每一幅图像中的每一个像素实际都对应三维空间中一条从图像采集模块中心出发的射线，只要知道实际物体距离图像采集模块的距离，进一步结合像素位置就可以得到实际物体的三维空间坐标。

定标标记的尺寸计算为获取定标标记在图像中最大的直径，最大的直径对应的尺寸即为定标标记的尺寸。由于标记距离图像采集模块越近则标记尺寸越大，越远则标记尺寸越小，根据定标标记的尺寸以及图像采集模块的镜头放大倍数就可以计算出定标标记的实际距离。

标定时，将多个三维空间坐标已知的圆形定标标记放置到预订位置上，然后使用图像采集模块采集其图像，将多个对应的实际三维空间坐标输入图像采集模块就实现了图像采集的标定。

转运模拟：

在需要将多个塔机协同转运货物时，需要先在转运模拟***内保存待安装货物的3D模型以及货物的起始位置和终点位置；转运模拟***内还保存协同运转的多个塔机的3D模型；

转运模拟***在***内控制塔机的3D模型协同携带货物从起始位置运动至终点位置；在模拟过程中实时检测各个塔机的3D模型的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至上位机；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标发送至上位机；

实际转运：

塔机控制器获取50个以上的子步骤的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构先运转至第一个子步骤的工作参数；之后运转至第二个子步骤的工作参数，以此类推，直到运行完整个转运过程。

在实际转运过程中，图像采集模块实时采集塔机工作过程中的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值，并将其发送至上位机；

每完成一个子步骤，塔机控制器将起升机构、变幅机构、回转机构的实际工作参数与上位机发送的模拟工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作。在上位机中将每一个子步骤完成后的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值与模拟坐标值进行比较，当偏差超过阈值时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

以上所述，仅为本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种基于智能监测的塔式起重机协同控制***，包括上位机、转运模拟***、塔机控制器、起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器和图像采集模块；其特征在于：

上位机连接塔机控制器和转运模拟***，转运模拟***内保存有待安装货物的3D模型以及货物的起始位置和终点位置；转运模拟***内还保存有协同运转的多个塔机的3D模型；

转运模拟***在***内控制塔机的3D模型协同携带货物从起始位置运动至终点位置；在模拟过程中实时检测各个塔机的3D模型的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数；

上位机将模拟转运过程中的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数发送给塔机控制器；塔机控制器控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作，以使得起升机构、变幅机构、回转机构工作，起升机构、变幅机构、回转机构内设置有各自工作参数的检测模块，起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数发送给塔机控制器；在塔机控制器控制塔机工作过程中，塔机控制器不断将起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数与上位机发送的起升机构、变幅机构、回转机构各自工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作；

图像采集模块对准塔机的起升机构、变幅机构、回转机构，并记录起升机构、变幅机构、回转机构工作过程中的实时位置，图像采集模块将起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹发送上位机，上位机内存储有模拟过程中起升机构、变幅机构、回转机构的运行轨迹；

当图像采集模块采集的轨迹与上位机内存储的模拟轨迹不同时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

2.根据权利要求1所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；其中起升机构的工作参数为起升高度，变幅机构的工作参数为变幅距离，回转机构的工作参数为回转角度；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至上位机；

上位机将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至塔机控制器；

在真实塔机起升机构、变幅机构、回转机构中设置的传感器为：

起升机构内设置有起升高度传感器，具体为位置传感器，能够实时检测起升机构的起升高度；

变幅机构内设置有变幅距离传感器，具体为位置传感器，能够实时检测变幅机构的变幅距离；

回转机构内设置有回转角度传感器，具体为角度编码器，能够实时检测回转机构的回转角度；

塔机控制器获取50个以上的子步骤的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构先运转至第一个子步骤的工作参数；之后运转至第二个子步骤的工作参数，以此类推，直到运行完整个转运过程。

3.根据权利要求2所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：转运模拟***中的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数还包括各个子步骤的工作时间，即完成对应子步骤的时长；在模拟转运完成后将各个子步骤的工作时间发送至上位机；

上位机将各个子步骤的工作时间发送至塔机控制器；塔机控制器获取50个以上的子步骤的工作时间后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构严格按照工作时间完成每一个子步骤；

每完成一个子步骤，塔机控制器将起升机构、变幅机构、回转机构的实际工作参数与上位机发送的模拟工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作。

4.根据权利要求1所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：转运模拟***在模拟转运过程中实时获取各个塔机的起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标发送至上位机；

其中实际位置坐标具体为起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值；在实际转运过程中，图像采集模块实时采集塔机工作过程中的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值，并将其发送至上位机；

在上位机中将每一个子步骤完成后的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值与模拟坐标值进行比较，当偏差超过阈值时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

5.根据权利要求4所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：图像采集模块起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值的获取方式为：

起升机构、变幅机构、回转机构上的标记点安装有定标标记，定标标记的尺寸是固定且已知的；图像采集模块自身位置固定，镜头位置固定，从而使得对于出现在图像采集模块采集图像中的任意像素处出现额定标标记，根据定标标记的尺寸能够计算出定标标记距离图像采集模块的距离，进一步结合定标标记所在的中心像素的位置能够计算出定标标记的三维空间坐标。

6.根据权利要求5所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：定标标记的形状为圆形。

7.根据权利要求1所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制***，其特征在于：协同工作的塔机的数量为3台或3台以上。

8.一种基于智能监测的塔式起重机协同控制方法，其特征在于：

图像采集标定：

在起升机构、变幅机构、回转机构上的标记点安装圆形定标标记，定标标记的尺寸是固定且已知的；图像采集模块自身位置固定，镜头位置固定，从而使得对于出现在图像采集模块采集图像中的任意像素处出现额定标标记，根据定标标记的尺寸能够计算出定标标记距离图像采集模块的距离，进一步结合定标标记所在的中心像素的位置能够计算出定标标记的三维空间坐标；

定标标记的尺寸计算为获取定标标记在图像中最大的直径，最大的直径对应的尺寸即为定标标记的尺寸。由于标记距离图像采集模块越近则标记尺寸越大，越远则标记尺寸越小，根据定标标记的尺寸以及图像采集模块的镜头放大倍数就可以计算出定标标记的实际距离，

转运模拟：

在需要将多个塔机协同转运货物时，需要先在转运模拟***内保存待安装货物的3D模型以及货物的起始位置和终点位置；转运模拟***内还保存协同运转的多个塔机的3D模型；

转运模拟***在***内控制塔机的3D模型协同携带货物从起始位置运动至终点位置；在模拟过程中实时检测各个塔机的3D模型的起升机构、变幅机构、回转机构的位置参数；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数发送至上位机；

转运模拟***将整个模拟转运过程分为50个以上的子步骤，每个子步骤分别记录一次起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标；在模拟转运完成后将起升机构、变幅机构、回转机构的实际位置坐标发送至上位机；

实际转运：

塔机控制器获取50个以上的子步骤的起升机构、变幅机构、回转机构的工作参数后，控制起升机构控制器、变幅机构控制器、回转机构控制器工作；使得起升机构、变幅机构、回转机构先运转至第一个子步骤的工作参数；之后运转至第二个子步骤的工作参数，以此类推，直到运行完整个转运过程。

9.根据权利要求8所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制方法，其特征在于：在实际转运过程中，图像采集模块实时采集塔机工作过程中的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值，并将其发送至上位机。

10.根据权利要求9所述的基于智能监测的塔式起重机协同控制方法，其特征在于：每完成一个子步骤，塔机控制器将起升机构、变幅机构、回转机构的实际工作参数与上位机发送的模拟工作参数进行比较，当工作参数偏差超过阈值时，塔机控制器控制塔机停止工作；

在上位机中将每一个子步骤完成后的起升机构、变幅机构、回转机构上标记点的空间坐标值与模拟坐标值进行比较，当偏差超过阈值时，上位机向塔机控制器发送错误警告信号。

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