CN115352874A - 一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置 - Google Patents

Abstract

一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，涉及氢燃料电池石墨双极板检测领域，包括机体、上料部、检测部和装料部，所述上料部用于将氢燃料电池石墨双极板放置于所述检测部上，所述检测部用于对氢燃料电池石墨双极板进行质量检测，所述装料部用于将检测结束的氢燃料电池石墨双极板进行叠放和装料，可以提高氢燃料电池石墨双极板的检测速度和准确率，降低残次氢燃料电池石墨双极板的产出。

Description

一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置

技术领域

本发明涉及氢燃料电池石墨双极板检测领域，具体涉及一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置。

背景技术

随着国家大力支持新能源产业的发展，新能源领域的产业呈现井喷式爆发，尤属锂电池领域和燃料电池领域最为突出。在锂电池领域发展进入瓶颈期的同时，燃料电池领域依然处于高度发展和技术突破阶段，其中，石墨烯和石墨板在燃料电池领域使用尤为普遍，随着对石墨烯和石墨材料的加工、应用逐渐成熟，石墨已经成为生产燃料电池的最为重要的材料之一，使用氢燃料电池石墨双极板作为燃料电池的组成部件也已经成为主流。然而，在氢燃料电池石墨双极板产能日益提升的背景下，氢燃料电池石墨双极板的质量检测已经不能再由工人徒手、徒眼进行把控了，传统式的氢燃料电池石墨双极板检测过程不仅将跟不上数量增加的速度，还会因人眼的疲劳而出现错误。

发明内容

本发明提供一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，提高氢燃料电池石墨双极板的检测速度和准确率，降低残次氢燃料电池石墨双极板的产出。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其中，包括机体、上料部、检测部和装料部，所述上料部用于将氢燃料电池石墨双极板放置于所述检测部上，所述检测部用于对氢燃料电池石墨双极板进行质量检测，所述装料部用于将检测结束的氢燃料电池石墨双极板进行叠放和装料。

作为优选，所述检测部包括第一检测板、视觉检测部、搬运部和第二检测板，所述搬运部第一转运部和第二转运部，所述第一转运部包括第一滑轨、第一滑座、第一转轴、第一基板、第一推动气缸、第一吸板和第一抽气泵，所述第一滑轨设置于所述第一检测板两侧，两侧的所述第一滑座之间架有第一转轴，在所述第一滑座侧面有第一转动电机，所述第一转动电机的轴端与所述第一转轴连接，所述第一基板固接于所述第一转轴上，所述第一推动气缸固接所述第一基板，所述第一推动气缸的轴端固接于所述第一吸板的中部，所述第一抽气泵安装于所述第一基板上，所述第一吸板的下表面有吸附孔，所述吸附孔自所述第一吸板的下表面向内延伸并连通至所述第一吸板的侧面通孔处，所述第一抽气泵通过连接管连接于所述第一吸板的侧面通孔，所述第二转运部包括第二滑轨、第二滑座、第二基板、第二推动气缸、第二吸板和第二抽气泵，所述第二滑轨分设置于所述第二检测板两侧，两侧的所述第二滑座之间由所述第二基板连接，所述第二推动气缸固接于所述第二基板上，所述第二推动气缸的轴端固接于所述第二吸板的中部，所述第二抽气泵安装于所述第二基板上，所述第二吸板的下表面有所述吸附孔，所述第二抽气泵通过连接管连接于所述第二吸板的侧面通孔，所述视觉检测部用于对放置于所述第一检测板和所述第二检测板表面的氢燃料电池石墨双极板进行高清照相并检查氢燃料电池石墨双极板纹路质量。

作为优选，所述第一检测板和所述第二检测板表面有所述吸附孔，所述吸附孔向内延伸并连通所述第一检测板和所述第二检测板侧面的通孔，所述第一检测板的侧面的通孔和所述第二检测板的侧面的通孔分别通过连接管连接抽气泵。

作为优选，所述上料部包括上料机器人和放料槽，所述上料机器人的丝杆下端连接运板部，所述运板部包括连接基板、吸盘和抽气泵，所述丝杆的下端与所述连接基板连接，所述吸盘分布于所述连接基板的底面，所述吸盘通过连接管与所述抽气泵连接，所述放料槽包括固定侧板、宽向移板和长向移板，所述固定侧边为相互垂直相接的竖直板，所述宽向移板和所述长向移板的外侧壁面连接气缸的轴端。

作为优选，在所述长向移板的内侧表面有双层推料部，所述双侧推料部包括架起板和填槽条，所述架起板通过弹簧连接于所述长向移板的内侧表面，所述架起板上有架板槽和容条槽，所述架板槽为自所述架起板的表面向内凹陷的水平凹槽，所述容条槽为自所述架板槽的竖直槽底面中部水平向外贯穿所述架起板的通槽，所述架板槽和所述容条槽在竖直方向上间隔分布，所述填槽条为自所述长向移板的内侧表面向所述容条槽内水平延伸的凸起条。

作为优选，还包括稳定推送部，所述稳定推送部包括防脱条、上向凸起和下向凸起，所述防脱条为自所述容条槽靠近所述长向移板表面一侧的槽边缘相向延伸的凸起条，所述上向凸起为自所述填槽条的外端竖直向上延伸的凸起条，所述下向凸起为自所述填槽条的外端向下并逐渐远离所述填槽条方向延展的弧形面板。

作为优选，在所述下向凸起表面有高位极限槽，所述高位极限槽为自所述下向凸起的表面向内凹陷的水平延伸的弧形凹槽，所述架板槽上有滑入面，所述滑入面为自所述架板槽的壁面向所述架起板的表面延展的弧形凸面，所述架起板上还有落碎槽，所述落碎槽为自所述滑入面的表面竖直延伸贯穿的通槽，所述吸盘通过推拉单条连接所述连接基板，所述吸盘固定于所述推拉单条的外端，所述连接基板上有第一定位槽，所述第一位槽为与所述连接基板的长向中轴线重合的竖直贯穿槽，所述推拉单条上有第二定位槽，所述第二定位槽为竖向贯穿所述推拉单条的条槽，所述推拉单条通过螺栓和螺母进行紧固。

作为优选，所述装料部包括堆叠槽、夹纸槽和叠放机器人，所述夹纸槽由垂接块组合而成，所述垂接块由相互垂直的平板拼接而成，所述堆叠槽、所述夹纸槽和所述叠放机器人布置于所述机体的台面上，所述夹纸槽上还有纸张分离刷，所述纸张分离刷设置于所述垂接块的竖直边缘侧。

作为优选，所述夹纸槽上还有刷高调节部，所述刷高调节部包括高度槽、位置槽、刷连杆、刷架杆和贴槽推板，所述高度槽为水平贯穿所述垂接块的竖直槽，所述位置槽为自所述高度槽的侧壁面水平向外延伸的通槽，所述刷架杆为安插于所述位置槽中的矩形直杆，所述刷连杆连接所述纸张分离刷和所述刷架杆的内端，所述贴槽推板为自所述刷架杆的外端四周侧面向外延展的面板，所述贴槽推板表面有交叉分布的直条凹槽。

作为优选，所述垂接块上还有用于将重叠纸张进行吹散的吹风部，所述吹风部包括进风口、缓风管、单风管和风向口，所述进风口为自所述垂接块的外侧壁面向内凹陷的凹口，所述进风口的外端通过气管连接鼓风机，所述缓风管为自所述进风口的末端连通所述垂接块的内侧壁面且宽度逐渐变大的通槽，所述单风管为自所述进风口的末端向上并向所述垂接块的内侧壁面靠近延伸的直槽，所述风向口为自所述单风管的末端向下连通所述垂接块的内侧壁面的圆形通槽，所述缓风管的出口处还有散风网，所述散风网上分布有散风孔，所述散风孔无规则德间隔分布于所述散风网上，还包括纸张整理气缸，所述纸张整理气缸布置于所述机体的台面上，所述纸张整理气缸的轴端连接于所述垂接块的外侧壁面。

综上所述，本发明具有如下有益效果。

、通过上料机器人可高效地将氢燃料电池石墨双极板从放料槽中搬运至第一检测板。

、长向移板和宽向移板可通过气缸进行平移，调整氢燃料电池石墨双极板的姿态。

、在氢燃料电池石墨双极板推进过程中，氢燃料电池石墨双极板的边缘均由架板槽支撑，保证氢燃料电池石墨双极板间不受上方过重的压力在水平移动时受到磨损，当氢燃料电池石墨双极板平齐不再移动时，容条槽中的填槽条向架板槽移动，将氢燃料电池石墨双极板推出，从而完成氢燃料电池石墨双极板的整齐复位叠放。

、下向凸起为弧形表面，可在接触到氢燃料电池石墨双极板时起到缓冲的作用，保护氢燃料电池石墨双极板边缘不受挤压损坏，此外，向外延展的弧形，还可以将接触氢燃料电池石墨双极板时产生的细小碎屑进行汇集和推出。

、通过第一转运部可将氢燃料电池石墨双极板进行反面，并由第二转运部进行接收，放至第二检测板后实现双面检测，高效且无干涉。

、在第一检测板和第二检测板表面设置吸附孔，有利于氢燃料电池石墨双极板的位置稳定。

、纸张分离刷可以在吸盘吸起纸张的时候，对下方连带的纸张进行分离，避免纸张联动和浪费。

、通过吹风部对夹纸槽中的纸张进行送风，可以防止纸张间粘连带起的情况出现，缓风管的出口为竖直条状，可较为柔和地送风，避免纸张受到过大风力，由风向口向下斜向吹出，用于将意外粘连带起的下层白纸进行吹落的作用。散风网用于更加均衡地分散缓风管中的送风，尤其是不规则分布的散风孔，特别的，还可对散风孔的轮廓、截面进行不规则形状设置，提升送风的随意性和分散性。可通过纸张整理气缸对垂接块进行平移，使得内侧的纸张得到整理。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为自动检测装置整体结构示意图。

图2为自动检测装置侧视示意图。

图3为检测部结构示意图。

图4为上料部结构示意图。

图5为连接基板处放大示意图。

图6为双层推料部结构示意图。

图7为架起板结构示意图。

图8为稳定推送部处放大示意图。

图9为高位极限槽结构示意图。

图10为吸盘与连接基板连接示意图。

图11为连接基板下视图。

图12为装料部结构示意图。

图13为垂接块处放大示意图。

图14为刷高调节部结构示意图。

图15为刷高调节部另一视图。

图16为吹风部结构示意图。

图中：01、第一检测板，02、第二检测板，03、第一滑轨，04、第一吸板，05、第一转动电机，06、第二滑轨，07、第二吸板，11、上料机器人，12、放料槽，13、连接基板，14、吸盘，15、长向移板，16、架起板，17、填槽条，18、架板槽，19、容条槽，110、防脱条，111、下向凸起，112、高位极限槽，113、滑入面，114、落碎槽，115、推拉单条，116、第一定位槽，21、叠放机器人，22、垂接块，23、纸张分离刷，24、高度槽，25、位置槽，26、贴槽推板，27、进风口，28、缓风管，29、风向口，210、纸张整理气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

如图1至图16所示，一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其中，包括机体、上料部、检测部和装料部，上料部用于将氢燃料电池石墨双极板放置于检测部上，检测部用于对氢燃料电池石墨双极板进行质量检测，装料部用于将检测结束的氢燃料电池石墨双极板进行叠放和装料。

检测部包括第一检测板01、视觉检测部、搬运部和第二检测板02，搬运部第一转运部和第二转运部，第一转运部包括第一滑轨03、第一滑座、第一转轴、第一基板、第一推动气缸、第一吸板04和第一抽气泵，第一滑轨03设置于第一检测板01两侧，两侧的第一滑座之间架有第一转轴，在第一滑座侧面有第一转动电机05，第一转动电机05的轴端与第一转轴连接，第一基板固接于第一转轴上，第一推动气缸固接第一基板，第一推动气缸的轴端固接于第一吸板04的中部，这里可以是第一推动气缸直接固接于第一基板底面，也可以是第一推动气缸固接于第一基板上表面，气缸的伸缩轴穿过第一基板的圆孔下接第一吸板04，第一抽气泵安装于第一基板上，第一吸板04的下表面有吸附孔，吸附孔自第一吸板04的下表面向内延伸并连通至第一吸板04的侧面通孔处，第一抽气泵通过连接管连接于第一吸板04的侧面通孔，第二转运部包括第二滑轨06、第二滑座、第二基板、第二推动气缸、第二吸板07和第二抽气泵，第二滑轨06分设置于第二检测板02两侧，且设置于第一滑轨03外侧，两侧的第二滑座之间由第二基板连接，第二推动气缸固接于第二基板上，第二推动气缸的轴端固接于第二吸板07的中部，这里可以是第二推动气缸直接固接于第二基板底面，也可以是固接于第二基板上表面，气缸的伸缩轴穿过第二基板的圆孔下接第二吸板07，第二抽气泵安装于第二基板上，第二吸板07的下表面有吸附孔，第二抽气泵通过连接管连接于第二吸板07的侧面通孔，视觉检测部用于对放置于第一检测板01和第二检测板02表面的氢燃料电池石墨双极板进行高清照相并检查氢燃料电池石墨双极板纹路质量。当上料部将氢燃料电池石墨双极板放置于第一检测板01表面时，视觉检测部对氢燃料电池石墨双极板的正面或第一面进行照相和记录，通过电脑分析表面纹路质量后，第一滑座运动至第一检测板01上方，此时，第一吸板04面朝下方，第一推动气缸工作，将第一吸板04推至氢燃料电池石墨双极板表面，与此同时，第一抽气泵工作，使得第一吸板04底面具有吸附力，将氢燃料电池石墨双极板吸起，这时，第一滑座运动至第一检测板01和第二检测板02中部位置，第一转动电机05工作，将第一转轴连同第一吸板04进行转动，使得第一吸板04面朝上方，这时，第二滑座带动第二基板和第二吸板07运动至第一吸板04上方，第二推动气缸将第二吸板07推至第一吸板04表面，同时第二抽气泵工作，第一抽气泵停止抽气，使得氢燃料电池石墨双极板从第一吸板04表面脱离并由第二吸板07吸附，之后，第二滑座移动至第二检测板02上方，第二推动气缸继续下推第二吸板07至第二检测板02表面，第二抽气泵停止抽气，将氢燃料电池石墨双极板放置于第二检测板02表面，再由视觉检测部对氢燃料电池石墨双极板的背面或第二面进行照相、记录、检测分析，最后由装料部从第二检测板02表面将氢燃料电池石墨双极板取走并堆叠装料。第一滑轨03和第一滑座、第二滑轨06和第二滑座之间的运动方式，可以选用气浮导轨的方式实现。特别的，还可对放置于第一检测板01和第二检测板02表面的氢燃料电池石墨双极板进行特定位置的纹路质量检测，具体可将视觉检测部安装于运动滑槽上，通过丝杠气缸或气浮导轨的运动方式进行平移。第一基板与第一转轴可通过类似钢管扣件的部件进行固接。

第一检测板01和第二检测板02表面有吸附孔，吸附孔向内延伸并连通第一检测板01和第二检测板02侧面的通孔，第一检测板01的侧面的通孔和第二检测板02的侧面的通孔分别通过连接管连接抽气泵。在第一检测板01和第二检测板02表面设置吸附孔，有利于氢燃料电池石墨双极板的位置稳定。

上料部包括上料机器人11和放料槽12，上料机器人11的丝杆下端连接运板部，运板部包括连接基板13、吸盘14和抽气泵，丝杆的下端与连接基板13连接，吸盘14分布于连接基板13的底面，吸盘14通过连接管与抽气泵连接，放料槽12包括固定侧板、宽向移板和长向移板15，固定侧边为相互垂直相接的竖直板，宽向移板和长向移板15的外侧壁面连接气缸的轴端，宽向移板和长向移板15均为竖直的平面板。上料机器人11和放料槽12固定于机体台面上，其中，机体内可放置上料机器人11的上位机，用于控制上料机器人11的运行，如计算机。上料机器人11的动作设置为将放置于放料槽12中的氢燃料电池石墨双极板进行吸附后，搬运至下一工序的检测平台表面，待氢燃料电池石墨双极板检测完毕并运走至后续工序平台，再将放料槽12中的氢燃料电池石墨双极板继续进行吸附和搬运，其中，上料机器人11的依靠丝杆下端的运板部进行吸附和运输，具体地，当上料机器人11将运板部移动到放料槽12中时，丝杆可下探移动，当吸盘14底面接触至氢燃料电池石墨双极板时，抽气泵工作，利用吸盘14的真空负压将氢燃料电池石墨双极板吸住，这时，丝杆向上提起，并通过上料机器人11的旋转臂等部件，将氢燃料电池石墨双极板运送至检测平台表面，这时，抽气泵停止工作，使得吸盘14底面不再有真空负压，氢燃料电池石墨双极板平稳放置于监测平台。上料机器人11可使用深圳众为兴技术股份有限公司的AR系列水平多关节型机器人。放料槽12的一对直角槽面为固定面，即固定侧边，长向移板15和宽向移板均由固定于机体台面上的气缸轴端进行移动控制。当运板部需要吸附氢燃料电池石墨双极板时，气缸运作，使得长向移板15和宽向移板均向外移动一定距离，从而使得放料槽12中的氢燃料电池石墨双极板不受限制，便于取出；当运板部取完氢燃料电池石墨双极板时，由于不受位置限制，会有部分氢燃料电池石墨双极板发生偏移，气缸再将长向移板15和宽向移板推回，保持放料槽12中的氢燃料电池石墨双极板姿态整齐，统一搬运初始位置。

在长向移板15的内侧表面有双层推料部，双侧推料部包括架起板16和填槽条17，架起板16通过弹簧连接于长向移板15的内侧表面，架起板16上有架板槽18和容条槽19，架板槽18为自架起板16的表面向内凹陷的水平凹槽，容条槽19为自架板槽18的竖直槽底面中部水平向外贯穿架起板16的通槽，架板槽18和容条槽19在竖直方向上间隔分布，填槽条17为自长向移板15的内侧表面向容条槽19内水平延伸的凸起条。弹簧位于架起板16的上、下两侧，与长向移板15连接，当气缸每次将长向移板15由外向内推动时，可将发生位置偏移的氢燃料电池石墨双极板进行推动，其中，氢燃料电池石墨双极板的边缘在接触到架起板16时可嵌入架板槽18中，这样，在氢燃料电池石墨双极板推进过程中，氢燃料电池石墨双极板的边缘均由架板槽18支撑，保证氢燃料电池石墨双极板间不受上方过重的压力在水平移动时受到磨损，当氢燃料电池石墨双极板平齐不再移动时，容条槽19中的填槽条17向架板槽18移动，将氢燃料电池石墨双极板推出，从而完成氢燃料电池石墨双极板的整齐复位叠放。

还包括稳定推送部，稳定推送部包括防脱条110、上向凸起和下向凸起111，防脱条110为自容条槽19靠近长向移板15表面一侧的槽边缘相向延伸的凸起条，上向凸起为自填槽条17的外端竖直向上延伸的凸起条，下向凸起111为自填槽条17的外端向下并逐渐远离填槽条17方向延展的弧形面板。容条槽19中的填槽条17在由气缸拉扯长向移板15时，可通过防脱条110和上向凸起、下向凸起111进行接触阻挡，避免填槽条17从容条槽19中脱离，特别的，下向凸起111为弧形表面，可在接触到氢燃料电池石墨双极板时起到缓冲的作用，保护氢燃料电池石墨双极板边缘不受挤压损坏，此外，向外延展的弧形，还可以将接触氢燃料电池石墨双极板时产生的细小碎屑进行汇集和推出。

在下向凸起111表面有高位极限槽112，高位极限槽112为自下向凸起111的表面向内凹陷的水平延伸的弧形凹槽，架板槽18上有滑入面113，滑入面113为自架板槽18的壁面向架起板16的表面延展的弧形凸面，架起板16上还有落碎槽114，落碎槽114为自滑入面113的表面竖直延伸贯穿的通槽，吸盘14通过推拉单条115连接连接基板13，吸盘14固定于推拉单条115的外端，连接基板13上有第一定位槽116，第一位槽为与连接基板13的长向中轴线重合的竖直贯穿槽，推拉单条115上有第二定位槽，第二定位槽为竖向贯穿推拉单条115的条槽，推拉单条115通过螺栓和螺母进行紧固。高位极限槽112可防止下向凸起111在接触或挤压氢燃料电池石墨双极板时将氢燃料电池石墨双极板边缘推至高点时发生氢燃料电池石墨双极板磨擦架板槽18的情况出现。当架起板16刚挤压接触氢燃料电池石墨双极板时，可由滑入面113将氢燃料电池石墨双极板引入架板槽18中。落碎槽114可保证下向凸起111向外推送的过程中的石墨碎屑掉落至放料槽12底部或机体台面，后续在清理而不是随着下向凸起111一并推送至氢燃料电池石墨双极板的夹层中。吸盘14固定于推拉单条115的外端，若需要调整吸盘14位置，可通过旋松螺母来使得推拉单条115在连接基板13下方移动，尤其是可通过改变第一定位槽116、第二定位槽和螺栓的相对位置，可实现吸盘14的位置选择，当需要固定吸盘14位置时，可旋紧螺母，使得螺栓将推拉单条115压紧于连接基板13底面。

装料部包括堆叠槽、夹纸槽和叠放机器人21，夹纸槽由垂接块22组合而成，垂接块22由相互垂直的平板拼接而成，堆叠槽、夹纸槽和叠放机器人21布置于机体的台面上，夹纸槽上还有纸张分离刷23，纸张分离刷23设置于垂接块22的竖直边缘侧。叠放机器人21的丝杆下端连接运送氢燃料电池石墨双极板的运板部，运板部包括连接基板、吸盘和抽气泵，吸盘分布于连接基板的底面，吸盘通过连接管与抽气泵连接，当运板部从检测平台上取下质量合格的氢燃料电池石墨双极板放入堆叠槽后，再从夹纸槽中吸住白纸运送至堆叠槽内氢燃料电池石墨双极板的上方，再去检测平台取下氢燃料电池石墨双极板放入堆叠槽，如此往复，使得氢燃料电池石墨双极板和白纸交替叠放，完成氢燃料电池石墨双极板的叠放和装料。特别的，还可以在堆叠槽中直接放入氢燃料电池石墨双极板的封装纸板，提升包装效率。叠放机器人21可使用深圳众为兴技术股份有限公司的AR系列水平多关节型机器人。纸张分离刷23为竖直设置的毛刷，可以在吸盘吸起纸张的时候，对下方连带的纸张进行分离，避免纸张联动和浪费。

夹纸槽上还有刷高调节部，刷高调节部包括高度槽24、位置槽25、刷连杆、刷架杆和贴槽推板26，高度槽24为水平贯穿垂接块22的竖直槽，位置槽25为自高度槽24的侧壁面水平向外延伸的通槽，刷架杆为安插于位置槽25中的矩形直杆，刷连杆连接纸张分离刷23和刷架杆的内端，贴槽推板26为自刷架杆的外端四周侧面向外延展的面板，贴槽推板26表面有交叉分布的直条凹槽。根据夹纸槽中纸张的存量或高度可调节纸张分离刷23的高度，使得纸张分离刷23的效率更高。具体地，将刷架杆水平推入高度槽24后，通过推动贴槽推板26，使得刷架杆处于不同高度位置的高度槽24一侧，再将刷架杆推入高度槽24中实现高度固定。交叉分布的凹槽可对不同方向的施力起到提升阻力的效果，使得贴槽推板26更加。

垂接块22上还有用于将重叠纸张进行吹散的吹风部，吹风部包括进风口27、缓风管28、单风管和风向口29，进风口27为自垂接块22的外侧壁面向内凹陷的凹口，进风口27的外端通过气管连接鼓风机，缓风管28为自进风口27的末端连通垂接块22的内侧壁面且宽度逐渐变大的通槽，单风管为自进风口27的末端向上并向垂接块22的内侧壁面靠近延伸的直槽，风向口29为自单风管的末端向下连通垂接块22的内侧壁面的圆形通槽，缓风管28的出口处还有散风网，散风网上分布有散风孔，散风孔无规则德间隔分布于散风网上，还包括纸张整理气缸210，纸张整理气缸210布置于机体的台面上，纸张整理气缸210的轴端连接于垂接块22的外侧壁面。通过吹风部对夹纸槽中的纸张进行送风，可以防止纸张间粘连带起的情况出现，具体地，进风口27由鼓风机进行鼓风，一部分风进入缓风管28，缓风管28的出口为竖直条状，可较为柔和得送风，避免纸张受到过大风力，一部分风进入单风管，由风向口29向下斜向吹出，用于将意外粘连带起的下层白纸进行吹落的作用。散风网用于更加均衡地分散缓风管28中的送风，尤其是不规则分布的散风孔，特别的，还可对散风孔的轮廓、截面进行不规则形状设置，提升送风的随意性和分散性。可通过纸张整理气缸210对垂接块22进行平移，使得内侧的纸张得到整理。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，包括机体、上料部、检测部和装料部，所述上料部用于将氢燃料电池石墨双极板放置于所述检测部上，所述检测部用于对氢燃料电池石墨双极板进行质量检测，所述装料部用于将检测结束的氢燃料电池石墨双极板进行叠放和装料。

2.根据权利要求1所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，所述检测部包括第一检测板（01）、视觉检测部、搬运部和第二检测板（02），所述搬运部第一转运部和第二转运部，所述第一转运部包括第一滑轨（03）、第一滑座、第一转轴、第一基板、第一推动气缸、第一吸板（04）和第一抽气泵，所述第一滑轨（03）设置于所述第一检测板（01）两侧，两侧的所述第一滑座之间架有第一转轴，在所述第一滑座侧面有第一转动电机（05），所述第一转动电机（05）的轴端与所述第一转轴连接，所述第一基板固接于所述第一转轴上，所述第一推动气缸固接所述第一基板，所述第一推动气缸的轴端固接于所述第一吸板（04）的中部，所述第一抽气泵安装于所述第一基板上，所述第一吸板（04）的下表面有吸附孔，所述吸附孔自所述第一吸板（04）的下表面向内延伸并连通至所述第一吸板（04）的侧面通孔处，所述第一抽气泵通过连接管连接于所述第一吸板（04）的侧面通孔，所述第二转运部包括第二滑轨（06）、第二滑座、第二基板、第二推动气缸、第二吸板（07）和第二抽气泵，所述第二滑轨（06）分设置于所述第二检测板（02）两侧，两侧的所述第二滑座之间由所述第二基板连接，所述第二推动气缸固接于所述第二基板上，所述第二推动气缸的轴端固接于所述第二吸板（07）的中部，所述第二抽气泵安装于所述第二基板上，所述第二吸板（07）的下表面有所述吸附孔，所述第二抽气泵通过连接管连接于所述第二吸板（07）的侧面通孔，所述视觉检测部用于对放置于所述第一检测板（01）和所述第二检测板（02）表面的氢燃料电池石墨双极板进行高清照相并检查氢燃料电池石墨双极板纹路质量。

3.根据权利要求2所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，所述第一检测板（01）和所述第二检测板（02）表面有所述吸附孔，所述吸附孔向内延伸并连通所述第一检测板（01）和所述第二检测板（02）侧面的通孔，所述第一检测板（01）的侧面的通孔和所述第二检测板（02）的侧面的通孔分别通过连接管连接抽气泵。

4.根据权利要求3所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，所述上料部包括上料机器人（11）和放料槽（12），所述上料机器人（11）的丝杆下端连接运板部，所述运板部包括连接基板（13）、吸盘（14）和抽气泵，所述丝杆的下端与所述连接基板（13）连接，所述吸盘（14）分布于所述连接基板（13）的底面，所述吸盘（14）通过连接管与所述抽气泵连接，所述放料槽（12）包括固定侧板、宽向移板和长向移板（15），所述固定侧边为相互垂直相接的竖直板，所述宽向移板和所述长向移板（15）的外侧壁面连接气缸的轴端。

5.根据权利要求4所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，在所述长向移板（15）的内侧表面有双层推料部，所述双侧推料部包括架起板（16）和填槽条（17），所述架起板（16）通过弹簧连接于所述长向移板（15）的内侧表面，所述架起板（16）上有架板槽（18）和容条槽（19），所述架板槽（18）为自所述架起板（16）的表面向内凹陷的水平凹槽，所述容条槽（19）为自所述架板槽（18）的竖直槽底面中部水平向外贯穿所述架起板（16）的通槽，所述架板槽（18）和所述容条槽（19）在竖直方向上间隔分布，所述填槽条（17）为自所述长向移板（15）的内侧表面向所述容条槽（19）内水平延伸的凸起条。

6.根据权利要求5所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，还包括稳定推送部，所述稳定推送部包括防脱条（110）、上向凸起和下向凸起（111），所述防脱条（110）为自所述容条槽（19）靠近所述长向移板（15）表面一侧的槽边缘相向延伸的凸起条，所述上向凸起为自所述填槽条（17）的外端竖直向上延伸的凸起条，所述下向凸起（111）为自所述填槽条（17）的外端向下并逐渐远离所述填槽条（17）方向延展的弧形面板。

7.根据权利要求6所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，在所述下向凸起（111）表面有高位极限槽（112），所述高位极限槽（112）为自所述下向凸起（111）的表面向内凹陷的水平延伸的弧形凹槽，所述架板槽（18）上有滑入面（113），所述滑入面（113）为自所述架板槽（18）的壁面向所述架起板（16）的表面延展的弧形凸面，所述架起板（16）上还有落碎槽（114），所述落碎槽（114）为自所述滑入面（113）的表面竖直延伸贯穿的通槽，所述吸盘（14）通过推拉单条（115）连接所述连接基板（13），所述吸盘（14）固定于所述推拉单条（115）的外端，所述连接基板（13）上有第一定位槽（116），所述第一位槽为与所述连接基板（13）的长向中轴线重合的竖直贯穿槽，所述推拉单条（115）上有第二定位槽，所述第二定位槽为竖向贯穿所述推拉单条（115）的条槽，所述推拉单条（115）通过螺栓和螺母进行紧固。

8.根据权利要求7所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，所述装料部包括堆叠槽、夹纸槽和叠放机器人（21），所述夹纸槽由垂接块（22）组合而成，所述垂接块（22）由相互垂直的平板拼接而成，所述堆叠槽、所述夹纸槽和所述叠放机器人（21）布置于所述机体的台面上，所述夹纸槽上还有纸张分离刷（23），所述纸张分离刷（23）设置于所述垂接块（22）的竖直边缘侧。

9.根据权利要求8所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，所述夹纸槽上还有刷高调节部，所述刷高调节部包括高度槽（24）、位置槽（25）、刷连杆、刷架杆和贴槽推板（26），所述高度槽（24）为水平贯穿所述垂接块（22）的竖直槽，所述位置槽（25）为自所述高度槽（24）的侧壁面水平向外延伸的通槽，所述刷架杆为安插于所述位置槽（25）中的矩形直杆，所述刷连杆连接所述纸张分离刷（23）和所述刷架杆的内端，所述贴槽推板（26）为自所述刷架杆的外端四周侧面向外延展的面板，所述贴槽推板（26）表面有交叉分布的直条凹槽。

10.根据权利要求9所述的一种氢燃料电池石墨双极板的自动检测装置，其特征在于，，所述垂接块（22）上还有用于将重叠纸张进行吹散的吹风部，所述吹风部包括进风口（27）、缓风管（28）、单风管和风向口（29），所述进风口（27）为自所述垂接块（22）的外侧壁面向内凹陷的凹口，所述进风口（27）的外端通过气管连接鼓风机，所述缓风管（28）为自所述进风口（27）的末端连通所述垂接块（22）的内侧壁面且宽度逐渐变大的通槽，所述单风管为自所述进风口（27）的末端向上并向所述垂接块（22）的内侧壁面靠近延伸的直槽，所述风向口（29）为自所述单风管的末端向下连通所述垂接块（22）的内侧壁面的圆形通槽，所述缓风管（28）的出口处还有散风网，所述散风网上分布有散风孔，所述散风孔无规则德间隔分布于所述散风网上，还包括纸张整理气缸（210），所述纸张整理气缸（210）布置于所述机体的台面上，所述纸张整理气缸（210）的轴端连接于所述垂接块（22）的外侧壁面。

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