CN115351561B - 应用于机床的液体静压导轨组件及机床 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种应用于机床的液体静压导轨组件及机床。液体静压导轨组件包括底座、滑块组件以及节流器。节流器固定设置于滑块组件上，节流器包括外壳组件、第一金属片以及第二金属片。外壳组件围设形成稳压腔、调节腔以及环形节流槽，第一金属片设置于稳压腔；第二金属设置于调节腔；外壳组件上还设置有进油通道、连通通道、出油通道、连通腔以及注油口，进油通道与第一节流段连通，连通通道用于连通稳压腔和第二节流段，出油通道与稳压腔和第二节流段均连通，出油通道的出油端与静压腔连通，连通腔用于连通调节腔和稳压腔，注油口与连通腔连通。本发明可以解决现有技术中的机床的液体静压导轨组件的刚度差的问题。

Description

应用于机床的液体静压导轨组件及机床

技术领域

本申请涉及加工机床技术领域，具体而言，涉及一种应用于机床的液体静压导轨组件及机床。

背景技术

用于对木材、金属或者聚酯材料等进行加工的机床主要包括床身、导轨组件、转轴组件、转台组件以及刀具结构等。实际设计机床的过程中，常采用液体静压导轨组件来提高机床的使用寿命和运动灵敏度。

液体静压导轨组件运动时利用高压油膜实现纯液体摩擦，其具有磨损小、运动精度高、平均无故障时间长、驱动功率小、承载力大、吸振性好、运动平稳等优点，因而被广泛应用于超精密加工机床领域中，是超精密机床的关键零部件之一，其中液体静压导轨组件的刚度的优劣很大程度决定着超精密机床的加工精度。

现有技术中的液体静压导轨组件的供油方式一般采用恒压或恒流供油，节流方式有小孔节流或毛细管节流，这样的节流方式无法根据负载的变化，调节流量的变化，故静压腔液体支撑油膜厚度无法维持不变。当静压导轨上的负载变大时，会出现油膜间隙变小的情况，静压导轨组件的刚度较差。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种应用于机床的液体静压导轨组件及机床，以解决现有技术中的机床的液体静压导轨组件的刚度差的问题。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种应用于机床的液体静压导轨组件，包括：

底座，所述底座上设置有导轨；

滑块组件，所述滑块组件包括滑块本体和溜板，所述滑块本体可滑动地设置于所述导轨上，所述溜板固定设置于所述滑块本体上，所述滑块本体朝向所述导轨的侧面上均设置有静压腔；以及

节流机构，所述节流机构包括节流器，所述节流器固定设置于所述滑块组件上，所述节流器包括外壳组件、第一金属片以及第二金属片；

其中，所述外壳组件围设形成稳压腔、调节腔以及环形节流槽，所述稳压腔内设置有环形节流凸台，所述调节腔为围绕所述稳压腔的外周设置的环形腔，所述环形节流槽为围绕所述调节腔的外周设置的环形槽，所述环形节流槽包括第一节流段和第二节流段，所述第一节流段的通流面积大于第二节流段的通流面积，所述第一节流段的侧壁上设置有与所述调节腔连通的预留通道；

所述第一金属片设置于所述稳压腔并可沿靠近或者远离所述环形节流凸台的方向往复运动；

所述第二金属片为与所述环形腔相适配的环形金属片，所述第二金属片设置于所述环形腔并可沿所述环形腔的高度方向往复运动；

所述外壳组件上设置有进油通道、连通通道、出油通道、连通腔以及注油口，所述进油通道与所述第一节流段连通，所述连通通道用于连通所述稳压腔和所述第二节流段，所述出油通道与所述稳压腔和所述第二节流段均连通，所述出油通道的出油端与所述静压腔连通，所述连通腔用于连通所述调节腔和所述稳压腔，所述预留通道与所述调节腔的连通位置位于所述第二金属片的第一侧，且所述连通腔与所述调节腔的连通位置位于所述第二金属片的第二侧，所述连通腔与所述稳压腔的连通位置位于所述第一金属片远离所述环形节流凸台的一侧，所述注油口与所述连通腔连通。

进一步地，所述导轨相对的两侧均设置有限位滑槽；

所述溜板相对的两侧均设置有所述滑块本体，所述滑块本体一一对应地插设于所述限位滑槽内，且所述滑块本体与所述限位滑槽的侧壁面相对的侧面上均设置有所述静压腔；

所述节流器为多个，多个所述节流器与多个所述静压腔一一对应地连通。

进一步地，多个所述节流器分别设置于所述溜板相对的两侧，位于所述溜板第一侧的所述节流器集成设置并形成第一节流器组，所述第一节流器组用于与所述溜板第一侧的所述静压腔连通；

位于所述溜板第二侧的所述节流器集成设置并形成第二节流器组，所述第二节流器组用于与所述溜板第二侧的所述静压腔连通。

进一步地，所述导轨的顶部固定设置有压板，所述压板凸出于所述导轨的侧面并与所述导轨围设形成所述限位滑槽。

进一步地，所述节流机构还包括：

总进液管，所述总进液管的一端用于与油箱连通；

分流管，所述分流管与所述总进液管连通，所述分流管包括第一分支管和第二分支管，所述第一分支管与所述第一节流器组连通，所述第二分支管与所述第二节流器组连通。

进一步地，所述外壳组件包括相互贴合并固定连接在一起的第一壳体和第二壳体，其中，

所述第一壳体靠近所述第二壳体的侧面上设置有第一空腔和第一环形空腔，所述第一环形空腔围绕所述第一空腔的外周设置，所述第一空腔内设置有所述环形节流凸台；

所述第二壳体靠近所述第一壳体的侧面上设置有第二空腔和第二环形空腔，所述第二环形空腔围绕所述第二空腔的外周设置，所述第一空腔与所述第二空腔形成所述稳压腔，所述第一环形空腔与所述第二环形空腔围设形成所述调节腔。

进一步地，所述环形节流槽设置于所述第一壳体靠近所述第二壳体的侧面上，所述进油通道、所述连通通道以及所述出油通道均设置于所述第一壳体上，所述连通腔以及所述注油口均设置于所述第二壳体上。

进一步地，所述第一壳体靠近所述第二壳体的一侧设置有环形限位凸起，所述环形限位凸起嵌设于所述第二环形空腔内。

进一步地，所述第一金属片和所述第二金属片的外周均套设有密封圈。

另一方面，本申请实施例还提供了一种机床，所述机床为铣削机床或者磨抛机床，所述机床包括上述的液体静压导轨组件。

相对于现有技术而言，本申请的技术方案至少具备如下技术效果：

本发明根据工作过程中液压站泵压与静压支承油腔（即静压腔）压力存在压力差的特点，在节流器内部设计连通腔，将压力差的变化转化为对节流间隙的控制。实现油腔流量与压力成正比关系变化，即随外载荷变化油膜间隙的厚度基本保持不变，使支承油膜有较高刚度，从而保证了液体静压导轨组件使用过程中的精密加工效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例公开的应用于机床的液体静压导轨组件结构示意图；

图2为本申请实施例公开的滑块本体的结构示意图；

图3为本申请实施例公开的应用于机床的液体静压导轨组件的滑块本体与导轨接触部位的放大图；

图4为本申请实施例公开的节流器的分解图；

图5为本申请实施例公开的节流器的第一壳体的结构示意图；

图6为图5中N区域的放大图；

图7为本申请实施例公开的节流器的结构示意图；

图8为图7中的A-A剖视图；

图9为图8中的M区域的放大图；

图10为图7中的B-B剖视图；

图11为本申请实施例公开的节流器的工作原理图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、节流器；10、外壳组件；11、第一壳体；111、第一空腔；112、第一环形空腔；113、环形限位凸起；12、第二壳体；121、第二空腔；122、第二环形空腔；101、稳压腔；1011、环形节流凸台；102、调节腔；103、环形节流槽；1031、第一节流段；1032、第二节流段；104、预留通道；105、进油通道；106、出油通道；107、注油口；108、连通腔；109、连通通道；120、第一金属片；130、第二金属片；140、密封圈；150、第一密封件；160、第二密封件；170、顶丝；180、总进液管；190、分流管；191、第一分支管；192、第二分支管；200、底座；210、导轨；211、限位滑槽；212、压板；220、滑块组件；221、滑块本体；2211、静压腔；222、溜板；230、管道；300、油膜间隙。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

参见图1所示，根据本申请的实施例，提供了一种应用于机床的液体静压导轨组件，该液体静压导轨组件尤其可应用于铣削机床和磨抛机床中。该液体静压导轨组件包括底座200、滑块组件220以及节流机构。

具体来说，本实施例中的底座200呈板状设置，只要是能够对滑块组件220以及节流机构进行支撑和安装即可。该底座200上设置有导轨210；滑块组件220包括滑块本体221和溜板222，实际组装时，将滑块本体221可滑动地设置于导轨210上，而将溜板222固定设置于滑块本体221上。当滑块本体221沿导轨210运动时，可以带动溜板222一起同步运动。

结合图1至图3所示，滑块本体221朝向导轨210的侧面上均设置有静压腔2211，这里所述的滑块本体221朝向导轨210的侧面是指滑块本体221用于导轨210贴靠的平面。节流机构包括节流器100，节流器100固定设置于滑块组件220上并用于与静压腔2211连通以对滑块本体221与导轨210之间的油膜间隙300的厚度进行动态调节，可以提高液体静压导轨组件的刚度。

参见图1可以知道，本实施例中的导轨210相对的两侧均设置有限位滑槽211，而溜板222相对的两侧均设置有滑块本体221，溜板222两侧的滑块本体221一一对应地插设于限位滑槽211内，且滑块本体221与限位滑槽211的侧壁面相对的侧面上均设置有上述的静压腔2211，结合图1和图2所示，本实施例中的滑块本体221的三个侧面上均设置有上述的静压腔2211；节流器100为多个，该多个节流器100与多个静压腔2211一一对应地连通。如此设置，能够提高本实施例中的液体静压导轨组件运动过程中的稳定性和可靠性。

进一步地，导轨210的顶部固定设置有压板212，该压板212凸出于导轨210的侧面并与导轨210围设形成上述的限位滑槽211。实际组装时，压板212可以通过螺栓、卡扣等结构固定在导轨210上。当然，在本申请中，还可以将限位滑槽211直接加工形成在导轨210的两侧，本申请中通过设置压板212，并将该压板212固定在导轨210上来围设形成限位滑槽211，装配好滑块本体221后，滑块本体221与导轨210相对的侧面之间、滑块本体221与压板212相对的侧面之间形成静压腔液体支撑油膜间隙300，静压腔2211处的油膜间隙300根据油压、负载和转速等计算确定，间隙大小可改变压板212的厚度调整，大大降低本申请的液体静压导轨组件的加工和装配难度。

实际设计时，将上述的多个节流器100分别设置于溜板222相对的两侧，具体地，位于溜板222的第一侧的节流器100集成设置并形成第一节流组，该第一节流器组用于与溜板222的第一侧的静压腔2211连通；位于溜板222的第二侧的节流器100集成设置并形成第二节流器组，该第二节流器组用于与溜板222第二侧的静压腔2211连通。也即是说，本实施例中将多个节流器100集成设置为两组，并分别与溜板222两侧的静压腔2211对应连通，不仅能够简化整个液体静压导轨的结构，还便于组装，结构简单，可以大大降低液体静压导轨组件的生产制造成本。

为了将油液输送至节流器100内，本实施例中的节流机构还包括总进液管180和分流管190。其中，总进液管180的一端用于与油箱（图中未示出）连通；分流管190与总进液管180连通，该分流管190包括第一分支管191和第二分支管192，第一分支管191与第一节流器组连通，第二分支管192与第二节流器组连通。液压油从总进液管180进入后，可以从分流管190的第一分支管191和第二分支管192进入至第一节流器组和第二节流器组内，结构简单，便于组装。

结合图4、图5、图7至图10所示，本实施例中的节流器100包括外壳组件10、第一金属片120以及第二金属片130。

具体地，外壳组件10围设形成稳压腔101、调节腔102以及环形节流槽103。其中，稳压腔101内设置有环形节流凸台1011，调节腔102为围绕稳压腔101的外周设置的环形腔，环形节流槽103为围绕调节腔102外周设置的环形槽，该环形节流槽103包括第一节流段1031和第二节流段1032，第一节流段1031的通流面积（即第一节流段1031的纵向截面的面积）大于第二节流段1032的通流面积（即第二节流段1032的纵向截面的面积），也即是说，第二节流段1032的节流效果大于第一节流段1031的节流效果，第一节流段1031的侧壁上设置有与调节腔102连通的预留通道104，便于将第一节流段1031内的油液输送至调节腔102内。

参见图4、图5、图8至图10所示，本实施例中的外壳组件10包括相互贴合并固定连接在一起的第一壳体11和第二壳体12。

具体地，第一壳体11和第二壳体12之间可以通过螺栓固定连接、也可以通过卡扣或者焊接等等方式固定连接在一起。其中，第一壳体11靠近第二壳体12的侧面上设置有第一空腔111和第一环形空腔112，该第一环形空腔112围绕第一空腔111的外周设置，第一空腔111内设置有前文所述的环形节流凸台1011；第二壳体12靠近第一壳体11的侧面上设置有第二空腔121和第二环形空腔122，该第二环形空腔122围绕第二空腔121的外周设置，当将第一壳体11和第二壳体12组装在一起之后，第一空腔111与第二空腔121围设形成上述的稳压腔101，第一环形空腔112与第二环形空腔122围设形成上述的调节腔102。

也即是说，本实施例中通过将外壳组件10设置为第一壳体11和第二壳体12，并在两者彼此靠近的侧面上加工形成第一空腔111、第一环形空腔112、第二空腔121以及第二环形空腔122，当第一壳体11和第二壳体12组装在一起之后，能够围设形成稳压腔101和调节腔102，结构简单，便于加工和组装。

当然，在本申请的其他实施方式中，外壳组件10还可以包括三块或者三块以上壳体，只要能够围设形成稳压腔101和调节腔102即可。

示例性地，本实施例中的稳压腔101为圆柱形空腔，调节腔102为圆环形腔体，当然，在本申请的其他实施方式中还可以将稳压腔101设置为棱柱形或者其他异形腔体，将调节腔102设置为棱柱环或者其他异形环状腔体，只要是在本申请的构思下的其他变形方式，均在本申请的保护范围之内。

可选地，环形节流槽103可以设置于第一壳体11靠近第二壳体12的侧面上，也可以设置于第二壳体12靠近第一壳体11的侧面上；预留通道104为设置在第一壳体11和/或第二壳体12上的预留凹槽，结构简单，更加便于加工。示例性地，本实施例中的环形节流槽103为圆环形节流槽，环形节流槽103上的第一节流段1031和第二节流段1032均为半圆环形节流段，具体可以根据实际的节流需求进行选择和设计，本申请中不作具体的限定。

为了防止油液发生串流，第一壳体11和第二壳体12之间设置有第一密封件150和第二密封件160，其中，第一密封件150位于环形节流槽103的外周，防止环形节流槽103内的油液串流至外壳组件10的外部，第二密封件160位于第一空腔111和第一环形空腔112之间，能够防止油液在稳压腔101和调节腔102之间发生串流，环形节流槽103与调节腔102之间为面密封。可选地，本实施例中的第一密封件150和第二密封件160均为密封圈。

进一步地，第一壳体11靠近第二壳体12的一侧设置有环形限位凸起113，该环形限位凸起113位于环形节流槽103和第一环形空腔112之间，实际组装的过程中，使环形限位凸起113嵌设于第二环形空腔122内，能够对第一壳体11和第二壳体12之间的相对位置进行限定，可以提高第一壳体11和第二壳体12的组装效率。

再次结合图4、图5、图7至图10所示，本实施例中的第一金属片120设置于稳压腔101并可沿靠近或者远离环形节流凸台1011的方向往复运动；第二金属片130为与稳压腔101相适配的环形金属片，该第二金属片130设置于稳压腔101并可沿稳压腔101的高度方向（与环形节流凸台1011的高度方向一致的方向）往复运动，预留通道104与调节腔102的连通位置位于第二金属片130的第一侧。

优选地，第一金属片120和第二金属片130的外周均套设密封圈140，通过该密封圈140的作用，能够防止第一金属片120以及第二金属片130两侧腔室内的油液相互串流。可选地，第一金属片120和第二金属片130均铜片或铝片。节流器100工作时，第一金属片120和第二金属片130可以分别在稳压腔101和调节腔102之间往复运动以实现节流效果，并可以替代薄膜变形反馈式节流器应用于对油膜承载能力及刚度要求较高的液体静压导轨组件中。

进一步地，外壳组件10上还设置有进油通道105、连通通道109、出油通道106、连通腔108以及注油口107。其中，进油通道105与第一节流段1031连通，连通通道109用于连通稳压腔101和第二节流段1032，出油通道106与稳压腔101和第二节流段1032均连通，且该出油通道106的出油端与滑块本体221上的静压腔2211连通，连通腔108用于连通调节腔102和稳压腔101，且连通腔108与调节腔102的连通位置位于第二金属片130的第二侧，连通腔108与稳压腔101的连通位置位于第一金属片120远离环形节流凸台1011的一侧，注油口107与连通腔108连通。实际加工时，将进油通道105、连通通道109以及出油通道106设置于第一壳体11上，将连通腔108以及注油口107设置于第二壳体12上，如此设置，能够合理利用外壳组件10上的空间，并能够简化节流器100的加工和设计难度。

实际加工连通通道109时，会在第一壳体11的边缘形成工艺孔，为了防止油液发生泄漏，该工艺孔内设置有顶丝170等结构。

实际工作时，节流器100可根据导轨负载压力变化调节导轨上油液流量。导轨工作时，液压油通过总进液管180进入到分流管190，分别进入左右两侧的节流器100，通过节流器100的节流效应，再通过管道230分别流入滑块本体221侧面的静压腔2211内，液压油流入滑块本体221底面和顶面静压腔2211后，将溜板222浮起，在滑块本体221底面和顶面均形成0.02~0.05mm的油膜间隙300，油膜间隙300的存在保证液体静压导轨组件移动时摩擦阻力极小，摩擦系数约为0.005，有极好的抗振性能。承受负载时，油膜间隙300的厚度是否发生变化，直接决定了导轨的刚度，进而影响导轨的精度。本发明的液体静压导轨组件中的节流器100，可依据流固耦合原理保证静压腔2211流量随外界负载变化而变化，保证油膜间隙300的厚度基本不发生改变，油膜刚度约为5000N/um，保证液体静压导轨组件有极高的运动精度。

具体来说，本发明的节流器100的具体工作流程如下：

使用前，通过注油口107向连通腔108内注入固定体积的无压力液压油，注油完成后要保证第一金属片120和第二金属片130处于运动行程的中间位置，然后将注油口107密封。为了将注油口107密封，该注油口107处设置有封堵件（图中未示出），该封堵件例如可以是顶丝，也可以是密封胶等。

结合图1至图11所示，工作时，压力为Ps液压油从进油通道105进入节流器后，油液先进入第一节流段1031，进入第一节流段1031的一部分油液通过第一壳体11上的预留通道104进入调节腔102，另一部分经进入第二节流段1032后继续分流成两部分，其中一部分经过连通通道109进入稳压腔101，再经环形节流凸台1011经出油通道106流入机床上的静压腔2211，而第二节流段1032内的其余部分油液通过与经过环形节流凸台1011节流后的油液交汇，并同时进入到机床上的静压腔2211内。

工作过程中，在调节腔102的压力Ps1、稳压腔101的压力Ps2、出油通道106的压力Pr和连通腔108的共同作用下，第一金属片120和第二金属片130可以在对应的腔室内运动。具体来说，在外负载增大时，静压腔2211的压力大，即Pr增大，则节流器内的平衡被打破，第一金属片120及第二金属片130的相对位置发生变化，环形节流凸台1011与第一金属片120之间的节流缝隙变大，液阻变小，通过缝隙进入出油通道106的流量增多，适应了外负载的变化，可以使得机床上的静压腔2211的油膜厚度近乎维持不变，从而可以替代薄膜变形反馈式节流器应用于对油膜承载能力及刚度要求较高的机床中。

本发明根据工作过程中液压站泵压与静压支承油腔（即静压腔2211）压力存在压力差的特点，在节流器100内部设计连通腔108，将压力差的变化转化为对节流间隙的控制。实现油腔流量与压力成正比关系变化，即随外载荷变化油膜间隙300的厚度基本保持不变，使支承油膜有较高刚度，从而保证了液体静压导轨组件使用过程中的精密加工效果。

另一方面，本申请的实施例还公开了一种机床，该机床可以是铣削机床或者磨抛机床等。该机床包括上述实施例中的液体静压导轨组件，因此，该机床包括上述实施例中的液体静压导轨组件的所有技术效果，由于前文已经对液体静压导轨组件的技术效果进行了详细描述，此处不再赘述。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位 (旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种应用于机床的液体静压导轨组件，其特征在于，包括：

底座（200），所述底座（200）上设置有导轨（210）；

滑块组件（220），所述滑块组件（220）包括滑块本体（221）和溜板（222），所述滑块本体（221）可滑动地设置于所述导轨（210）上，所述溜板（222）固定设置于所述滑块本体（221）上，所述滑块本体（221）朝向所述导轨（210）的侧面上均设置有静压腔（2211）；以及

节流机构，所述节流机构包括节流器（100），所述节流器（100）固定设置于所述滑块组件（220）上，所述节流器（100）包括外壳组件（10）、第一金属片（120）以及第二金属片（130）；

其中，所述外壳组件（10）围设形成稳压腔（101）、调节腔（102）以及环形节流槽（103），所述稳压腔（101）内设置有环形节流凸台（1011），所述调节腔（102）为围绕所述稳压腔（101）的外周设置的环形腔，所述环形节流槽（103）为围绕所述调节腔（102）的外周设置的环形槽，所述环形节流槽（103）包括第一节流段（1031）和第二节流段（1032），所述第一节流段（1031）的通流面积大于第二节流段（1032）的通流面积，所述第一节流段（1031）的侧壁上设置有与所述调节腔（102）连通的预留通道（104）；

所述第一金属片（120）设置于所述稳压腔（101）并可沿靠近或者远离所述环形节流凸台（1011）的方向往复运动；

所述第二金属片（130）为与所述环形腔相适配的环形金属片，所述第二金属片（130）设置于所述环形腔并可沿所述环形腔的高度方向往复运动；

所述外壳组件（10）上设置有进油通道（105）、连通通道（109）、出油通道（106）、连通腔（108）以及注油口（107），所述进油通道（105）与所述第一节流段（1031）连通，所述连通通道（109）用于连通所述稳压腔（101）和所述第二节流段（1032），所述出油通道（106）与所述稳压腔（101）和所述第二节流段（1032）均连通，所述出油通道（106）的出油端与所述静压腔（2211）连通，所述连通腔（108）用于连通所述调节腔（102）和所述稳压腔（101），所述预留通道（104）与所述调节腔（102）的连通位置位于所述第二金属片（130）的第一侧，且所述连通腔（108）与所述调节腔（102）的连通位置位于所述第二金属片（130）的第二侧，所述连通腔（108）与所述稳压腔（101）的连通位置位于所述第一金属片（120）远离所述环形节流凸台（1011）的一侧，所述注油口（107）与所述连通腔（108）连通；

所述第一金属片（120）的外周以及所述第二金属片（130）的内周和外周均套设有密封圈（140）。

2.根据权利要求1所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述导轨（210）相对的两侧均设置有限位滑槽（211）；

所述溜板（222）相对的两侧均设置有所述滑块本体（221），所述滑块本体（221）一一对应地插设于所述限位滑槽（211）内，且所述滑块本体（221）与所述限位滑槽（211）的侧壁面相对的侧面上均设置有所述静压腔（2211）；

所述节流器（100）为多个，多个所述节流器（100）与多个所述静压腔（2211）一一对应地连通。

3.根据权利要求2所述的液体静压导轨组件，其特征在于，多个所述节流器（100）分别设置于所述溜板（222）相对的两侧，位于所述溜板（222）第一侧的所述节流器（100）集成设置并形成第一节流器组，所述第一节流器组用于与所述溜板（222）第一侧的所述静压腔（2211）连通；

位于所述溜板（222）第二侧的所述节流器（100）集成设置并形成第二节流器组，所述第二节流器组用于与所述溜板（222）第二侧的所述静压腔（2211）连通。

4.根据权利要求2所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述导轨（210）的顶部固定设置有压板（212），所述压板（212）凸出于所述导轨（210）的侧面并与所述导轨（210）围设形成所述限位滑槽（211）。

5.根据权利要求3所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述节流机构还包括：

总进液管（180），所述总进液管（180）的一端用于与油箱连通；

分流管（190），所述分流管（190）与所述总进液管（180）连通，所述分流管（190）包括第一分支管（191）和第二分支管（192），所述第一分支管（191）与所述第一节流器组连通，所述第二分支管（192）与所述第二节流器组连通。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述外壳组件（10）包括相互贴合并固定连接在一起的第一壳体（11）和第二壳体（12），其中，

所述第一壳体（11）靠近所述第二壳体（12）的侧面上设置有第一空腔（111）和第一环形空腔（112），所述第一环形空腔（112）围绕所述第一空腔（111）的外周设置，所述第一空腔（111）内设置有所述环形节流凸台（1011）；

所述第二壳体（12）靠近所述第一壳体（11）的侧面上设置有第二空腔（121）和第二环形空腔（122），所述第二环形空腔（122）围绕所述第二空腔（121）的外周设置，所述第一空腔（111）与所述第二空腔（121）形成所述稳压腔（101），所述第一环形空腔（112）与所述第二环形空腔（122）围设形成所述调节腔（102）。

7.根据权利要求6所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述环形节流槽（103）设置于所述第一壳体（11）靠近所述第二壳体（12）的侧面上，所述进油通道（105）、所述连通通道（109）以及所述出油通道（106）均设置于所述第一壳体（11）上，所述连通腔（108）以及所述注油口（107）均设置于所述第二壳体（12）上。

8.根据权利要求6所述的液体静压导轨组件，其特征在于，所述第一壳体（11）靠近所述第二壳体（12）的一侧设置有环形限位凸起（113），所述环形限位凸起（113）嵌设于所述第二环形空腔（122）内。

9.一种机床，所述机床为铣削机床或者磨抛机床，其特征在于，所述机床包括权利要求1至8中任一项所述的液体静压导轨组件。

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