CN115323090B - 一种钻杆用支撑和防滑出工装、基于该工装的钻杆使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种钻杆用支撑和防滑出工装、基于该工装的钻杆使用方法，涉及开铁口机技术领域，解决了现有技术中钻杆长度较长，在旋转和振打过程中很容易导致钻杆变形及位置窜动的问题，本发明实施例包括隔热板装置、行走轨梁、钻杆和压板装置；隔热板装置固定在行走轨梁的端部，隔热板装置在厚度方向上设有钻杆放置通道，与钻杆放置通道垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部；压板装置可旋转的连接在行走轨梁上，且压板装置沿着钻杆的轴向旋转；钻杆支撑部放置钻杆时，压板装置用于旋转至钻杆处，对钻杆进行限位。本发明实施例实现了防止钻杆工作过程中滑出和位置窜动的效果。

Description

一种钻杆用支撑和防滑出工装、基于该工装的钻杆使用方法

技术领域

本发明实施例涉及开铁口机技术领域，尤其涉及一种钻杆用支撑和防滑出工装、基于该工装的钻杆使用方法。

背景技术

炉前开铁口设备一般采用液压式开口机，开铁口机一般包括回转装置和钻进装置，且其钻进装置是开口机中必不可少的。

钻进装置主要是钻杆，主要完成高炉炉前开铁口的工作，而它的开铁口动作均由钻杆的旋转及振打来完成，由于钻杆长度较长，在旋转和振打过程中很容易导致钻杆变形及位置窜动，故钻杆的限位非常重要。

发明内容

本发明实施例通过提供一种钻杆用支撑和防滑出工装、基于该工装的钻杆使用方法，解决了现有技术中钻杆长度较长，在旋转和振打过程中很容易导致钻杆变形及位置窜动的问题，实现了有效防止钻杆工作过程中滑出和位置窜动。

本发明实施例提供了一种一种钻杆用支撑和防滑出工装，包括隔热板装置、行走轨梁、钻杆和压板装置；

所述隔热板装置固定在所述行走轨梁的端部，所述隔热板装置在厚度方向上设有钻杆放置通道，与所述钻杆放置通道垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部；

所述压板装置可旋转的连接在所述行走轨梁上，且所述压板装置沿着所述钻杆的轴向旋转；所述钻杆支撑部放置所述钻杆时，所述压板装置用于旋转至所述钻杆处，对所述钻杆进行限位。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述隔热板装置包括法兰板、第一隔热板、第二隔热板和定心板；所述法兰板用螺栓固定在所述行走轨梁的端部，所述第一隔热板固定在所述法兰板的前端，所述第二隔热板也固定在所述法兰板的前端，所述第一隔热板和所述第二隔热板远离所述行走轨梁的表面平齐；

所述定心板固定在所述法兰板靠近行走轨梁的一端，且与所述第二隔热板固定，所述定心板和所述第二隔热板上设有与所述钻杆支撑部相同的结构。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述行走轨梁连接所述压板装置处设有连接轴，所述压板装置上设有与所述连接轴匹配的轴通孔，所述压板装置通过轴通孔和连接轴活动连接在所述行走轨梁上。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述压板装置在靠近所述钻杆的一侧设有弧形槽，所述弧形槽与所述钻杆的外表面配合。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述压板装置旋转至所述钻杆处并与所述隔热板装置平行时，所述弧形槽的两侧与所述钻杆的距离为3-5mm。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述压板装置的一侧设有限位板，所述限位板与所述压板装置具有相同的弧形槽，所述限位板根据所述钻杆的位置可调节并固定在所述压板装置的一侧。

第二方面，本发明实施例提供了一种钻杆用支撑和防滑出工装的钻杆使用方法，使用上述的钻杆用支撑和防滑出工装，包括以下步骤：

将所述压板装置旋转至所述压板装置的底面高于所述钻杆放置通道的高度；

移动小车在选取所述钻杆后，将所述钻杆从第一工作位通过轨道移动至第二工作位，所述第一工作位位于所述钻杆的搁置架上方，所述第二工作位位于开铁口机钻杆预放位置；

所述钻杆到达所述钻杆预放位置时，径向调整所述钻杆的位置，使得所述钻杆的轴向方向与所述钻杆放置通道在所述隔热板装置厚度的延伸方向平行；

所述钻杆与所述钻杆放置通道垂直，并沿着钻杆放置通道移动，在所述钻杆到达所述钻杆支撑部之前，开始向下移动所述钻杆，使得所述钻杆的底部与所述钻杆支撑部接触，同时将所述钻杆轴向移动，使得所述钻杆与凿岩机的钻杆套靠近，停止移动所述钻杆；

将所述压板装置沿着所述钻杆的轴向向下旋转，至所述压板装置的限位处到达所述钻杆的上方，且所述压板装置与所述钻杆垂直；

将所述钻杆对准所述凿岩机的钻杆套，转动所述凿岩机，将所述钻杆与所述凿岩机固定，所述移动小车离开所述钻杆；

所述开铁口机的凿岩机转动所述钻杆向前运动，至所述钻杆完成旋转和振打动作，所述开铁口机的凿岩机带动所述钻杆远离钻取位置；

将所述压板装置向上旋转，将所述钻杆从所述隔热板装置和所述凿岩机中取出。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述移动小车在选取所述钻杆时，通过所述移动小车上安装的机械手或吸盘拿取所述钻杆，并通过所述移动小车上安装的上下调节装置在高度方向上调节所述钻杆，将所述钻杆移动到所述第一工作位。

结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述钻杆的机械手或吸盘与所述上下调节装置装置活动连接，且在活动连接部位进行多角度调节。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例通过采用了隔热板装置在厚度方向上设有钻杆放置通道，与钻杆放置通道垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部，将钻杆放进钻杆支撑部，可以实现钻杆的初步支撑，也方便钻杆的安装，钻杆沿着钻杆放置通道放置到钻杆支撑部时，再将压板装置旋转下来实现钻杆的限位，防止钻杆由于缺少限位而出现滑出现象，不利于钻杆的钻取工作，本发明实施例有效解决了钻杆长度较长，在旋转和振打过程中很容易导致钻杆变形及位置窜动的问题，进而实现了防止钻杆工作过程中滑出和位置窜动的效果。

本发明实施例通过将隔热板装置分成上下分离式的结构，当隔热板烧损时，只需要更换第二隔热板，更换方便，解决了在实际使用过程中，高炉铁水一般喷溅在隔热板下半部分，烧损程度严重，但隔热板必须整体更换，更换麻烦，影响成产效率的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的钻杆用支撑和防滑出工装侧视图；

图2为本发明实施例提供的钻杆用支撑和防滑出工装主视图；

图3为本发明实施例提供的图1的B-B方向的剖面图；

图4为本发明实施例提供的隔热装置的侧视图；

图5为本发明实施例提供的隔热装置的C-C方向的剖视图；

图6为本发明实施例提供的钻杆使用流程图。

图标：1-行走轨梁；2-隔热板装置；21-法兰板；22-第一隔热板；23-第二隔热板；24-定心板；25-钻杆放置通道；26-钻杆支撑部；3-钻杆；4-压板装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

参照图1-6所示，首先，本发明实施例提供了一种钻杆用支撑和防滑出工装，包括隔热板装置2、行走轨梁1、钻杆3和压板装置4；

隔热板装置2固定在行走轨梁1的端部，隔热板装置2在厚度方向上设有钻杆放置通道25，与钻杆放置通道25垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部26；

压板装置4可旋转的连接在行走轨梁1上，且压板装置4沿着钻杆3的轴向旋转；钻杆支撑部26放置钻杆3时，压板装置4用于旋转至钻杆3处，对钻杆3进行限位，压板装置4设置成这种在行走轨梁1上旋转连接的结构，限位方便，并且在不使用时可以收起避免对于其他工作步骤产生影响，这种结构更简单；在具体设置时，可以在压板装置4的一侧设置把手，可以人为的利用把手将压板装置4旋转上去或者旋转下来。

通过上述方案，采用了隔热板装置2在厚度方向上设有钻杆放置通道25，与钻杆放置通道25垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部26，将钻杆3放进钻杆支撑部26，可以实现钻杆3的初步支撑，也方便钻杆3的安装，钻杆3沿着钻杆放置通道25放置到钻杆支撑部26时，再将压板装置4旋转下来实现钻杆3的限位，防止钻杆3由于缺少限位而出现滑出现象而不利于钻杆3的钻取工作，本发明实施例有效解决了钻杆3长度较长，在旋转和振打过程中很容易导致钻杆3变形及位置窜动的问题，进而实现了防止钻杆工作过程中滑出和位置窜动的效果，钻杆3由于有了压板装置4的限位作用，在旋转的过程中有了一定的受力，旋转时的稳定性更好。

另外，需要说明的是，压板装置4在行走轨梁1的位置设置是更靠近隔热板装置2的位置，也就是说更靠近钻杆3的头部位置，实际上对于钻杆3头部有了更好的支撑作用，此时钻杆3钻取的稳定性增强，钻杆3对于钻取位置的钻取力度更强；如果是压板装置4与钻杆3的位置较远，那么在压板装置4与钻杆3之间的位置容易发生晃动，受力也会集中在压板装置4与钻杆3之间，并不能更好的集中在钻杆3的头部，那么钻杆3钻取的力度也会减弱。

可选的，隔热板装置2包括法兰板21、第一隔热板22、第二隔热板23和定心板24；法兰板21用螺栓固定在行走轨梁1的端部，第一隔热板22固定在法兰板21的前端，第二隔热板23也固定在法兰板21的前端，第一隔热板22和第二隔热板23远离行走轨梁1的表面平齐；其中第一隔热板22和第二隔热板23均采用Q345B钢材料，Q345B钢材料的综合性能好。

定心板24固定在法兰板21靠近行走轨梁1的一端，定心板24是45钢，具有更高的强度和抗变形能力，定心板24与第二隔热板23固定，定心板24和第二隔热板23上设有与钻杆支撑部26相同的结构，用于支撑钻杆3。

通过上述方案，将法兰板21固定在行走轨梁1的前端，并且通过将第一隔热板22固定在法兰板21的上端，第二隔热板23固定在法兰板21的下端，这种方式就可以在钻杆3进行开铁口的工作时，高温铁水喷溅烧损隔热板装置2时，高温铁水喷溅是偏向下方的，只需更换第二隔热板23，无需整体拆除隔热板装置2，更换简单快捷省时，保证开铁口机能够正常工作；而在第二隔热板23及定心板24处设置钻杆支撑部26，以实现第二隔热板23和定心板24对于钻杆3的共同支撑，对于钻杆3有了更好的支撑效果。

可选的，行走轨梁1连接压板装置4处设有连接轴，压板装置4上设有与连接轴匹配的轴通孔，压板装置4通过轴通孔和连接轴活动连接在行走轨梁1上。压板装置4可以沿着钻杆3的轴向旋转，实现对于钻杆3的限位；具体的，压板装置4与行走轨梁1的连接位置是在第二隔热板23的上方，也就是说防止在高温铁水喷溅烧损隔热板装置2时，对于压板装置4与行走轨梁1的连接处有影响，高温加多频次的转动压板装置4，对压板装置4与行走轨梁1的连接处的使用寿命有影响；虽然压板装置4与行走轨梁1的连接处位于隔热板装置2的后方，并没有正对钻取位置，但是由于热传递，更靠近第二隔热板23的位置处，其接受到的温度高于远离第二隔热板23的位置，因此将压板装置4与行走轨梁1的连接处设置在偏向第二隔热板23的上方位置。

可选的，压板装置4在靠近钻杆3的一侧设有弧形槽，弧形槽与钻杆3的外表面配合，弧形槽与钻杆3之间配合并进行限位，限位效果更好。

参照图3所示，压板装置4的弧形槽的两端开口位置有扩宽口，扩宽口的口径大于压板装置4的弧形槽与钻杆3限位处的口径大小，扩宽口的开口端呈现倾斜状，这样在压板装置4向下旋转时，钻杆3更容易通过倾斜状的扩宽口进入压板装置4内的弧形槽，避免由于弧形槽的位置设置与钻杆3的位置有了微小的误差，压板装置4旋转下来时不便于将钻杆3进行限位。

可选的，压板装置4旋转至钻杆3处并与隔热板装置2平行时，弧形槽的两侧与钻杆3的距离为3-5mm。钻杆3每旋转一次，旋转的受力支撑点也产生了变化，每向钻取位置旋转一次，钻杆3就会出现一次钻杆3轴向位置的变动，并且钻杆3在径向上也会产生微小的位置移动，压板装置4在与钻杆3接触的部位有弧形槽，在压板装置4对钻杆3进行限位时，该弧形槽左右两侧与钻杆3之间的距离约为3-5mm，弧形槽的上方与钻杆3之间的距离大于弧形槽左右两侧与钻杆3之间的距离，弧形槽的上方与钻杆3之间的距离约为5-10mm，之所以将弧形槽的左右两侧和钻杆3之间的距离设置为3-5mm,一方面为了不妨碍钻杆3转动，另一方面又能防止钻杆3沿着压板装置4左右方向移动，对钻杆3的一个方向进行初步定位，而结合钻杆3的上方与弧形槽之间的距离大，是为了保持钻杆3在运动时，开钻钻取位置时，能够沿着竖直方向上产生较小的运动，如果钻杆3在弧形槽的左右和上下方向上都像钻杆3与弧形槽上下方向那样的运动，那么对于钻杆3而言，压板装置4对其限位的功能将会不明显，因此将钻杆3与弧形槽的左右距离限定的较小，是为了使得钻杆3与弧形槽之间的左右位置仅能实现转动的功能，左右的位移可以忽略不计；而在开钻钻取位置时，实际上，钻杆3在径向上是有微小的位移变化的，那么此时，将这种微小的位移变化转移到弧形槽的上方与钻杆3之间的距离来决定，既能保证钻杆3的径向位移变化，又能对钻杆3进行更好的限位；而且对于钻杆3受力分析来看，钻杆3运动时，压板装置4实际上对于钻杆3与压板装置4之间的左右方向上有了限位支撑力，与上述的钻杆支撑部26的结构设置相对应，通过钻杆支撑部26和压板装置4的弧形槽与钻杆3左右之间的距离设置，使得钻杆3能够更精确的对准开铁口；所以钻杆3与压板装置4的弧形槽两侧之间的距离设置成3-5mm，钻杆3与压板装置4的弧形槽上端之间距离设置为5-10mm，即保证了压板装置4对钻杆3进行限位，又能精确对准开铁口，还能在钻杆3转动的过程中留出径向位移的微小变化量，实现钻杆3钻开钻取位置的工作变化。

可选的，压板装置4的一侧设有限位板(图3中的虚线所示)，限位板与压板装置4具有相同的弧形槽，限位板根据钻杆3的位置可调节并固定在压板装置4的一侧；这样就可以在压板装置4旋转到钻杆3的上方时，如果钻杆3上方与压板装置4的距离过大，可以通过限位板向下移动来调节并进行限位，如果钻杆3上方与压板装置4的距离满足要求，可以通过限位板的弧形槽与压板装置4的弧形槽一起限位，提高限位的灵活度和限位稳定性；其中限位板可以采用钢板。

第二方面，结合图6所示，本发明实施例提供了一种基于钻杆用支撑和防滑出工装的钻杆使用方法，使用上述的钻杆用支撑和防滑出工装，包括以下步骤：

S1，将压板装置4旋转至压板装置4的底面高于钻杆放置通道25的高度；由于钻杆3沿着钻杆放置通道25向内放置并支撑在钻杆支撑部26处，将压板装置4旋转至压板装置4的底面高于钻杆放置通道25的高度，可以防止压板装置4对于钻杆3的放置产生影响；

S2，移动小车在选取钻杆3后，将钻杆3从第一工作位通过行走轨梁1的轨道移动至第二工作位，第一工作位位于钻杆3的搁置架上方，第二工作位位于开铁口机钻杆预放位置，其中预放位置是将钻杆3轴向与钻杆放置通道25垂直并且钻杆3基本对准钻杆放置通道25，同时钻杆3的一端靠近凿岩机的安装侧；

S3，钻杆3到达钻杆预放位置时，径向反复调整钻杆3的位置，使得钻杆3的轴向方向与钻杆放置通道25在隔热板装置2厚度的延伸方向平行；这样就会使得钻杆3更精确的放进钻杆放置通道25内；通过移动小车将钻杆3从搁置架处取出后提升钻杆3，并且沿着行走轨梁1将钻杆3移动，使得钻杆3整体上下、径向调节，提高钻杆3的放置精度，移动小车在行走轨梁1上的安装位置避开凿岩机的位置，这样才会不影响移动小车的行驶，同时不影响凿岩机的工作；径向调节是为了调节钻杆3与钻杆放置通道25在隔热板装置2厚度的延伸方向之间的夹角。

S4，钻杆3与钻杆放置通道25垂直，并沿着钻杆放置通道25移动，在钻杆3到达钻杆支撑部26之前，开始向下移动钻杆3，使得钻杆3的底部与钻杆支撑部26接触，同时将钻杆3轴向移动，使得钻杆3与凿岩机的钻杆套对应，此时停止移动钻杆3；通过该步骤，使得钻杆3精确且自动化的放置在钻杆支撑部26上，并且轴向调整好钻杆3的位置，便于钻杆3与凿岩机的安装；

S5，将压板装置4沿着钻杆3的轴向向下旋转，至压板装置4的弧形槽到达钻杆3的上方，且压板装置4与钻杆3垂直，对于钻杆3进行定位；

S6，将钻杆3对准凿岩机的钻杆套，并转动凿岩机，将钻杆3与凿岩机固定，移动小车离开钻杆3，此时更方便的完成钻杆3的安装动作；

S7，开铁口机的凿岩机带动钻杆3旋转且向着钻取位置运动，至钻杆3完成旋转和振打动作，开铁口机的凿岩机带动钻杆3远离钻取位置；

S8，将压板装置4向上旋转，将钻杆3从隔热板装置2和凿岩机中取出。

通过上述方案，先通过移动小车将钻杆3选取并且向上提升，当钻杆3到达预放位置时，再次对钻杆3进行径向调节，使得钻杆3的轴向与钻杆放置通道25前进方向垂直，并且钻杆3侧面更精准的对准钻杆放置通道25，将钻杆3沿着钻杆放置通道25移动，在钻杆3到达钻杆支撑部26之前，开始向下移动钻杆3使得钻杆3的底部与钻杆支撑部26接触，同时将钻杆3轴向移动，使得钻杆3与凿岩机的钻杆套对应；这里自动化的完成钻杆3从钻杆放置通道25放入并到达钻杆支撑部26，使得钻杆3的底部得到初步的支撑，更方便，省时省力，不用人为的再将钻杆3放进钻杆放置通道25内，然后将压板装置4旋转下来，使得压板装置4的弧形槽对准钻杆3，对于钻杆3进行限位，而后将钻杆3沿着钻杆支撑部26和压板装置4的弧形槽轴向更精确的移动到凿岩机的安装位置，这样更方便安装钻杆3，安装完成后，凿岩机带动钻杆3朝着钻取位置移动，移动的过程中，钻杆3与压板装置4的弧形槽两侧之间的距离设置，使得钻杆3保持在钻杆支撑部26的两侧基本不产生位移，只是沿着钻杆支撑部26和弧形槽的内部进行旋转，对于钻杆3的稳定性有了初步的保障，压板装置4靠近隔热板装置2设置，即压板装置4对钻杆3的限位位置要求，使得钻杆3的稳定性有了进一步的保障。

可选的，移动小车在选取钻杆3时，通过移动小车上安装的机械手或者吸盘拿取钻杆3，并通过移动小车上安装的上下调节装置在高度方向上移动钻杆3，将钻杆3移动到第一工作位。通过机械手夹取钻杆3时，更方便，节省人力，一般如果采用吸盘来选取钻杆3，吸盘上设有多个吸取钻杆3的吸取部，吸取部设置成凹槽状，便于与钻杆3的形状配合而吸取，无论是哪种方式，均是为了更方便、自动化的选取钻杆3。

可选的，钻杆3的机械手或吸盘与上下调节装置装置活动连接，且在活动连接部位进行多角度调节。通过机械手来夹取钻杆3时，机械手一般通过油缸和连杆连接，便于对机械手调节角度，来达到灵活的多方位的夹取钻杆3，通过吸盘来吸取钻杆3时，吸盘与上下调节装置之间可以采用球形铰接，实现多方位的调节吸盘的角度，便于吸取钻杆3。

本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种钻杆用支撑和防滑出工装，其特征在于，包括隔热板装置（2）、行走轨梁（1）、钻杆（3）和压板装置（4）；

所述隔热板装置（2）固定在所述行走轨梁（1）的端部，所述隔热板装置（2）在厚度方向上设有钻杆放置通道（25），与所述钻杆放置通道（25）垂直并且连续的位置设有钻杆支撑部（26）；

所述压板装置（4）可旋转的连接在所述行走轨梁（1）上，且所述压板装置（4）沿着所述钻杆（3）的轴向旋转；所述钻杆支撑部（26）放置所述钻杆（3）时，所述压板装置（4）用于旋转至所述钻杆（3）处，对所述钻杆（3）进行限位；

所述隔热板装置（2）包括法兰板（21）、第一隔热板（22）、第二隔热板（23）和定心板（24）；所述法兰板（21）用螺栓固定在所述行走轨梁（1）的端部，所述第一隔热板（22）固定在所述法兰板（21）的前端，所述第二隔热板（23）也固定在所述法兰板（21）的前端，所述第一隔热板（22）和所述第二隔热板（23）远离所述行走轨梁（1）的表面平齐；

所述定心板（24）固定在所述法兰板（21）靠近行走轨梁（1）的一端，且与所述第二隔热板（23）固定，所述定心板（24）和所述第二隔热板（23）上设有与所述钻杆支撑部（26）相同的结构；

所述压板装置（4）在靠近所述钻杆（3）的一侧设有弧形槽，所述弧形槽与所述钻杆（3）的外表面配合；

所述压板装置（4）的一侧设有限位板，所述限位板与所述压板装置（4）具有相同的弧形槽，所述限位板根据所述钻杆（3）的位置可调节并固定在所述压板装置（4）的一侧。

2.根据权利要求1所述的钻杆用支撑和防滑出工装，其特征在于，所述行走轨梁（1）连接所述压板装置（4）处设有连接轴，所述压板装置（4）上设有与所述连接轴匹配的轴通孔，所述压板装置（4）通过轴通孔和连接轴活动连接在所述行走轨梁（1）上。

3.根据权利要求1所述的钻杆用支撑和防滑出工装，其特征在于，所述压板装置（4）旋转至所述钻杆（3）处并与所述隔热板装置（2）平行时，所述弧形槽的两侧与所述钻杆（3）的距离为3-5mm。

4.一种基于钻杆用支撑和防滑出工装的钻杆使用方法，其特征在于，使用权利要求1所述的钻杆用支撑和防滑出工装，包括以下步骤：

将所述压板装置（4）旋转至所述压板装置（4）的底面高于所述钻杆放置通道（25）的高度；

移动小车在选取所述钻杆（3）后，将所述钻杆（3）从第一工作位通过轨道移动至第二工作位，所述第一工作位位于所述钻杆（3）的搁置架上方，所述第二工作位位于开铁口机钻杆预放位置；

所述钻杆（3）到达所述钻杆预放位置时，径向调整所述钻杆（3）的位置，使得所述钻杆（3）的轴向方向与所述钻杆放置通道（25）在所述隔热板装置（2）厚度的延伸方向平行；

所述钻杆（3）与所述钻杆放置通道（25）垂直，并沿着钻杆放置通道（25）移动，在所述钻杆（3）到达所述钻杆支撑部（26）之前，开始向下移动所述钻杆（3），使得所述钻杆（3）的底部与所述钻杆支撑部（26）接触，同时将所述钻杆（3）轴向移动，使得所述钻杆（3）与凿岩机的钻杆套靠近，停止移动所述钻杆（3）；

将所述压板装置（4）沿着所述钻杆（3）的轴向向下旋转，至所述压板装置（4）的限位处到达所述钻杆（3）的上方，且所述压板装置（4）与所述钻杆（3）垂直；

将所述钻杆（3）对准所述凿岩机的钻杆套，转动所述凿岩机，将所述钻杆（3）与所述凿岩机固定，所述移动小车离开所述钻杆（3）；

所述开铁口机的凿岩机转动所述钻杆（3）向前运动，至所述钻杆（3）完成旋转和振打动作，所述开铁口机的凿岩机带动所述钻杆（3）远离钻取位置；

将所述压板装置（4）向上旋转，将所述钻杆（3）从所述隔热板装置（2）和所述凿岩机中取出。

5.根据权利要求4所述的基于钻杆用支撑和防滑出工装的钻杆使用方法，其特征在于，所述移动小车在选取所述钻杆（3）时，通过所述移动小车上安装的机械手或者吸盘拿取所述钻杆（3），并通过所述移动小车上安装的上下调节装置在高度方向上调节所述钻杆（3），将所述钻杆（3）移动到所述第一工作位。

6.根据权利要求5所述的基于钻杆用支撑和防滑出工装的钻杆使用方法，其特征在于，所述钻杆（3）的机械手或吸盘与所述上下调节装置活动连接，且在活动连接部位进行多角度调节。