CN115321764B - 焦化废水的处理***及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种焦化废水的处理***及方法，属于废水处理技术领域，所述处理***包括自前至后依次串联的隔油池、第一气浮池、调节池、复合水解酸化池、第二气浮池、缺氧池、好氧池、二沉池、反硝化滤池和混凝反应***；二沉池通过硝化液回流管道分别与复合水解酸化池及缺氧池连通；硝化液回流管道上设有流量控制装置；利用流量控制装置控制回流至复合水解酸化池中的硝化液的体积流量为调节池流出废水体积流量的0.5~1.5倍；所述方法是利用上述***处理焦化废水。本发明通过控制二沉池中的硝化液以特定流量回流至复合水解酸化池中，能够减少焦化废水中毒性物质和水质波动对水解细菌和酸化细菌的抑制作用，加强水解酸化效果，提高可生化性。

Description

焦化废水的处理***及方法

技术领域

本发明涉及焦化废水处理技术，尤其涉及一种焦化废水的处理***及方法。

背景技术

焦化废水中含有大量氨盐、硫氰化物、硫化物、氰化物等无机物，酚类、单环及多环的芳香族化合物、含氮、硫、氧的杂环化合物等有机物以及锌、铬、铅等重金属，处理过程中会面临总氮达标的难题，大部分焦化厂都无法满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表2中间排总氮<50mg/L的要求，更无法达到直接外排的标准。部分焦化厂新增二级AO或反硝化滤池以达到表2中的间排的标准，但去除所有硝酸盐后，仍然无法满足表3直排中总氮<10mg/L的达标要求。研究后发现，二级AO或反硝化滤池出水中的总氮成分中，硝酸盐已被全部去除，但仍含有较多喹啉、吡啶以及其它复杂的含氮杂环物质，这一类污染物导致出水总氮超标。这类污染物可在厌氧环境下被水解发酵细菌开环断链，生成结构简单的氨氮等无机化合物，但大量的工程实践和研究报道都显示厌氧技术对焦化废水的处理效果甚微。

水解酸化处理方法是在大量水解细菌、酸化细菌作用下将不溶性有机物水解为溶解性有机物，将难生物降解的大分子物质转化为易生物降解的小分子物质的过程，从而改善废水的可生化性，为后续处理奠定良好基础。但焦化废水属于典型高浓度难降解有毒工业有机废水，含有酚类、苯系物、多环芳烃、氮杂环化合物和油类等有机污染物以及氨、氰、硫氰化物等无机污染物，这些有毒物质会抑制水解细菌和酸化细菌的活性，使水解酸化池无法起效。同时，焦化废水的水质具有强烈的波动性，对水解酸化池中的微生物也会造成冲击，导致许多焦化企业的水解酸化池基本没有处理效果，因而弃用。

根据微生物的生长方式，水解酸化池分为泥法混合有沉淀式水解池和膜法无沉淀式水解池两种。泥法混合有沉淀式水解池的池内采用液下搅拌器来实现混合液的循环流动以及促使泥水混合；出水***设置沉淀单元和污泥回流***以维持水解酸化池内的污泥浓度。该类水解池需要设置单独的沉淀池，占地面积较大，且来水波动或运行不正常时，沉淀池容易发生漂泥现象，影响后续生化处理***运行。膜法无沉淀式水解池特点是升流式进水，通过配水器实现反应器内各角落均匀进水，并且在池内加装填料，靠填料上附着生长厌氧微生物来降解有机物。所述填料通常为软性填料和弹性填料，其中，软性填料挂膜容易，但长时间运行填料表面生物膜不容易更新，致使处理效率下降；弹性填料不易挂膜，可附着的微生物小，致使处理效率不高，同时也存在着更换填料提高运营成本等问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种焦化废水的处理***及方法。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案为：

一种焦化废水的处理***，处理***包括自前至后依次串联的隔油池、第一气浮池、调节池、复合水解酸化池、第二气浮池、缺氧池、好氧池、二沉池、反硝化滤池和混凝反应***；

二沉池通过硝化液回流管道分别与复合水解酸化池及缺氧池连通；硝化液回流管道上设有流量控制装置；利用流量控制装置控制回流至复合水解酸化池中的硝化液的体积流量为调节池流出废水体积流量的0.5~1.5倍；

第二气浮池与水解酸化池之间设有第一污泥回流管；

好氧池与二沉池之间设有第二污泥回流管。

进一步的，所述二沉池包括沉淀区和出水池；

沉淀区的底部设污泥收集装置；污泥收集装置经第二污泥回流管与好氧池连通；沉淀区的顶部设有三相分离器；三相分离器在垂直方向上的截面外径与沉淀区的截面外径相等；三相分离器的出水口设于出水池内；三相分离器与污泥收集装置之间设入水装置；入水装置与好氧池连通。

一种处理焦化废水的方法，所述方法是上述焦化废水处理***进行处理，具体方法如下：

S1）焦化废水经隔油池分离重油，第一气浮池除去轻油和悬浮物，调节池均衡水质并控制流出废水的体积流量，控制调节池的流出废水与硝化液以1：0.5~1.5的体积流量比在复合水解酸化池前端混合，并与自第一污泥回流管流出的污泥混合后，进入复合水解酸化池进行水解酸化反应和反硝化反应；

S2）自复合水解酸化池中流出的废水进入第二气浮池进行泥水分离，污泥经第一污泥回流管重新进入复合水解酸化池；

S3）自第二气浮池流出的废水进入缺氧池，并与硝化液在缺氧池前端混合，进行反硝化反应，随后进入好氧池经异养菌降解和硝化细菌转化，然后经二沉池进行泥水分离，即得用于回流的硝化液；

所得硝化液分别流入复合水解酸化池、缺氧池和反硝化滤池；进入反硝化滤池的硝化液的体积流量与调节池的流出废水的体积流量相等；

S4）进入反硝化滤池的硝化液经反硝化反应，然后进入混凝反应***除去溶解性有机物和重金属，即得直接排放的达标清水。

进一步的，所述复合水解酸化池中停留时间为12~24h、氧化还原电位≤50mV。

进一步的，所述复合水解酸化池中污泥的浓度为6000~8000mg/L；自第一污泥回流管流入复合水解酸化池中的污泥回流比为0.8~1.2。

进一步的，所述复合水解酸化池设有至少一台双曲面搅拌器和至少一台潜水搅拌器。

进一步的，自第二气浮池流出的废水与流入缺氧池的硝化液的体积流量比为1:1.5~3.5。

进一步的，所述好氧池的溶解氧浓度为0.8~5mg/L，自第二污泥回流管流入所述好氧池中的污泥回流比为0.8~1.2。

进一步的，所述反硝化滤池采用上向流滤池，流速为4~8m³/h。

进一步的，所述混凝反应***中加入的复配药剂是重量比为1：0.8~1.2的交联淀粉-聚丙烯酰胺-黄原酸酯和高聚铝复硅絮凝剂。

本发明的焦化废水的处理***及方法的有益效果为：

本发明通过控制二沉池中的硝化液以特定流量回流至复合水解酸化池中，能够减少焦化废水中硫氰化物、氰化物、酚类物质及硫化物这些毒性物质和水质波动对水解细菌和酸化细菌的抑制作用，促进水解细菌和酸化细菌生长，加强水解酸化效果，提高可生化性；

进入复合水解酸化池中的硝化液还可以利用水解细菌和酸化细菌产生的挥发性脂肪酸作为碳源进行快速反硝化反应，消耗掉水解细菌和酸化细菌的产物，进一步促进水解、酸化反应进行；

由于污泥中的水解细菌和酸化细菌受氧化还原电位影响（超过50mV会抑制生长），硝化液中的硝酸盐会提高复合水解酸化池内的氧化还原电位，通过控制硝化液与焦化废水的体积流量比，控制进入复合水解酸化池中的液体氧化还原电位在50mV以下，从而有效促进水解、酸化反应进行；

本发明的复合水解酸化池可以通过水解、酸化反应，使焦化废水中所含多环芳烃、苯并芘、含氮含硫杂环等复杂有机物发生开环断链现象，分解为小分子物质如氨氮、挥发性脂肪酸等，提高了焦化废水的可生化性，进而使后续生化***有了更好的处理效果，节省了混凝反应***的药剂成本，同时降低了COD值，使多环芳烃和苯并芘等指标达标；

由于硝化液部分回流至复合水解酸化池中进行反硝化反应，回流至缺氧池中的硝化液流量有所降低，降低了缺氧池的反硝化压力，由此可将缺氧池的占地面积缩小至原来的2/3，减少生产成本；

同时，由于复合水解酸化池将有机物转化成了可溶性的小分子有机物，未在复合水解酸化池中消耗掉的小分子有机物能够为缺氧池提供碳源，因此，本发明的缺氧池无需新增碳源，即可进行完全的反硝化反应；

本发明通过在复合水解酸化池后方设置第二气浮池，可为复合水解酸化池提供高浓度的回流污泥，提高水解酸化池中的污泥浓度，进一步抑制焦化废水的水质波动对水解、酸化、反硝化反应的影响；

本发明通过在复合水解酸化池中设双曲面搅拌器和潜水搅拌器，可实现水平面与垂直面的泥水充分混合，提高泥水混合比；同时，潜水搅拌器还可以调整水流方向，防止复合水解酸化池的污泥淤积，实现活性污泥的充分利用，促进水解、酸化、反硝化反应进行；

本发明通过在二沉池顶部设置外径与沉淀区外径相等的三相分离器，有效将气、液及污泥进行分离，防止出水带走细小悬浮污泥颗粒，提高污泥回收率，降低悬浮污泥颗粒对反硝化滤池的影响，同时减少混凝反应***需要处理悬浮污泥颗粒数量，降低了混凝反应***的药剂用量；

本发明通过加入特定比例的复配药剂，能够有效去除未被完全降解的水溶性有机物、悬浮性固体颗粒及焦化废水中所含重金属。

附图说明

图1是本发明实施例1中焦化废水的处理***结构示意图；

图2是本发明实施例1中二沉池的剖视图。

其中，1、污泥收集装置；2、三相分离器；3、入水装置；4、第二污泥回流管；5、二沉池的废水出口；6、刮泥机。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例1 一种焦化废水处理***

如图1所示，一种焦化废水的处理***，包括自前至后依次串联的隔油池、第一气浮池、调节池、复合水解酸化池、第二气浮池、缺氧池、好氧池、二沉池、反硝化滤池、混凝反应***和清水池，共11个处理池，其中清水池可设置，也可不设置直接排出处理后的清水。

复合水解酸化池前端设有三个入口，分别是调节池流出废水的废水入口、硝化液入口和污泥入口，后端设有用于流入第二气浮池废水的废水出口。

第二气浮池前端设有复合水解酸化池流出废水的废水入口，第二气浮池的废水入口与复合水解酸化池的废水出口连通；第二气浮池后端设有流入缺氧池废水的废水出口和污泥回流出口；

第二气浮池与水解酸化池之间设有第一污泥回流管，第一污泥回流管的两端分别连通第二气浮池的污泥回流出口和水解酸化池的污泥入口；第一污泥回流管上设有回流泵，能够将第二气浮池内沉淀絮凝的污泥重新泵入复合水解酸化池的污泥入口处；

缺氧池前端设有第二气浮池流出废水的废水入口和硝化液入口，缺氧池的废水入口与第二气浮池的废水出口连通；缺氧池的后端设有流入好氧池废水的废水出口；

好氧池前端设有缺氧池流出废水的废水入口和污泥入口，好氧池的废水入口与缺氧池的废水出口连通；好氧池的后端设有流入二沉池废水的废水出口；

二沉池前端设有好氧池流出废水的废水入口，二沉池的废水入口与好氧池的废水出口连通。二沉池后端设有流入反硝化滤池废水的废水出口、污泥出口和至少一个硝化液出口。

二沉池自硝化液出口处通过硝化液回流管道分别与复合水解酸化池及缺氧池连通。硝化液回流管道上设有流量控制装置；流量控制装置一般分别设置在靠近复合水解酸化池的硝化液入口处附近和靠近缺氧池的硝化液入口处附近，利用流量控制装置控制回流至复合水解酸化池中的硝化液的体积流量为调节池流出废水体积流量的0.5~1.5倍；一般情况下，流量控制装置包括流量计和控制阀，通过调节控制阀，控制流入复合水解酸化池和缺氧池内的硝化液的体积流量。

其中，二沉池上可以设一个与硝化液回流管道连通的硝化液出口，也可以设两个与硝化液回流管道连通的硝化液出口。当二沉池上设一个硝化液出口时，硝化液回流管道通过三通分别与复合水解酸化池和缺氧池连通。此时，将在硝化液流动方向上的三通之后的硝化液回流管道分别标记为复合水解酸化池硝化液支路和缺氧池硝化液支路，并将流量装置分别设置在复合水解酸化池硝化液支路和缺氧池硝化液支路上。当设两个硝化液出口时，分别设两条硝化液回流管道各自与复合水解酸化池和缺氧池连通，此时，流量装置分别设置在两条硝化液回流管道上。

好氧池与二沉池之间设有第二污泥回流管4，第二污泥回流管4的两端分别连通二沉池的污泥出口和好氧池的污泥入口；第二污泥回流管4上设有回流泵，能够将二沉池内沉淀絮凝的污泥重新泵入好氧池的污泥入口处。

二沉池的出口与反硝化滤池前端连通，反硝化滤池一般采用DNBF反硝化滤池。反硝化滤池后端与混凝反应***前端连通，混凝反应***后端可以设外排管或设清水池。

在使用过程中，由于二沉池内仍存在污泥，反硝化细菌利用好氧池产生的硝酸盐和废水中所含碳源发生反硝化反应，产生氮气，氮气带动污泥上浮，而现有技术中使用刮泥机6无法很好解决二沉池漂泥的问题，本实施例在二沉池顶部安装一个与二沉池沉淀区大小相等的三相分离器2。

如图2所示，本实施例中，二沉池包括沉淀区和出水池，沉淀区的底部设污泥收集装置1；污泥收集装置1后端也就是沉淀区底端设二沉池的污泥出口，即污泥收集装置1经第二污泥回流管4与好氧池连通，此时，污泥收集装置1收集的污泥经第二污泥回流管4输送至好氧池内；沉淀区的顶部设有三相分离器2；三相分离器2在垂直方向上的截面外径与沉淀区的截面外径相等；三相分离器2包括出水口和出气口，三相分离器2的出水口位于出水池内且沉淀区外。出气口位于三相分离器2顶端，二沉池内产生的废气通过出气口排出。出水池外端靠近地面的位置分别设置二沉池的废水出口5和至少一个硝化液出口。三相分离器2与污泥收集装置1之间自上至下依次设刮泥机6和入水装置3；入水装置3通过管道经二沉池的废水入口与好氧池的废水出口连通。

实施例2 一种处理焦化废水的方法

本实施例利用实施例1中的焦化废水处理***对焦化废水进行处理，具体方法包括以下步骤：

S1）焦化废水进入隔油池，利用重力沉降作用进行分离重油，无需添加药剂；隔油池的停留时间为6~8h，本实施例停留6h。

自隔油池流出的废水进入第一气浮池除去轻油和悬浮物，再进入调节池，停留12~24h（本实施例停留12h），均衡水质，并控制流出废水的体积流量；同时调节进入复合水解酸化池的硝化液的体积流量，控制调节池的流出废水与硝化液以1：0.5~1.5的体积流量比在复合水解酸化池前端混合，并与自第一污泥回流管流出的污泥混合后，进入复合水解酸化池进行水解酸化反应和反硝化反应；调节池的流出废水自复合水解酸化池的废水入口流入复合水解酸化池，硝化液自复合水解酸化池的硝化液入口流入复合水解酸化池，污泥自复合水解酸化池的污泥入口流入复合水解酸化池。本实施例中调节池的流出废水与硝化液的体积流量比为1:1，此时，复合水解酸化池中泥水的氧化还原电位为+50mV。

复合水解酸化池内设有至少一台双曲面搅拌器和至少一台潜水搅拌器，双曲面搅拌器能够实现水平面与垂直面的泥水充分混合，提高泥水混合比效果；可调整方向的潜水搅拌器有效防止复合水解酸化池的污泥淤积，实现活性污泥的充分利用；泥水充分混合（即自调节池流入的废水、硝化液和污泥充分混合），能够降低混合后泥水中所含有毒物质和水质波动，并促进水解细菌和酸化细菌生长，有利于促进水解、酸化反应进行。

自调节池流出的废水和硝化液进入复合水解酸化池后停留12~24h进行水解反应、酸化反应和反硝化反应，本实施例停留12h；

自第一污泥回流管流入复合水解酸化池中的污泥回流比为0.8~1.2，相应的复合水解酸化池中污泥的浓度为6000~8000mg/L。本实施例中污泥回流比为1，此时，复合水解酸化池中污泥的浓度为7000mg/L。

S2）自复合水解酸化池中流出的废水进入第二气浮池进行泥水分离（第二气浮池代替现有的沉淀池进行泥水分离），本实施例中第二气浮池采用出水部分回流加压溶气气浮工艺进行处理。经气浮作用产生高浓度浓缩的污泥经第一污泥回流管重新进入复合水解酸化池前端，即经第二气浮池的污泥回流出口进入第一污泥回流管，经回流泵泵入复合水解酸化池的污泥入口。第二气浮池的停留时间为1.5~2.5h，本实施例停留2h。

S3）自第二气浮池流出的废水进入缺氧池，并与硝化液在缺氧池前端混合，调节进入缺氧池的硝化液的体积流量，控制第二气浮池流出的废水与硝化液的体积流量比为1:1.5~3.5，进行反硝化反应。本实施例中第二气浮池流出的废水与硝化液的体积流量比为1：2。

其中，第二气浮池的流出废水自缺氧池的废水入口流入缺氧池，硝化液自缺氧池的硝化液入口流入缺氧池。

由于硝化液部分回流至复合水解酸化池中，仅部分回流至缺氧池中，缺氧池中需要处理的硝酸盐含量大约会减少1/3左右，因此，当新建缺氧池时可将缺氧池的面积缩小1/3左右，即可达到缺氧池所要完成的反硝化反应。而本实施例是现有工艺改进，缺氧池已建造好，因此，未对缺氧池面积进行缩减。

同时由于复合水解酸化池中充分将大分子有机物降解为易生物降解的小分子有机物，提高了进入缺氧池的废水中的反硝化细菌的碳源含量，也有利于反硝化反应快速发生。

反硝化反应完成后，缺氧池流出废水自好氧池的废水入口进入好氧池前端，并与自第二污泥回流管4流出的污泥混合，同时通入氧气，维持好氧池内溶解氧浓度始终保持在0.8~5mg/L，本实施例中溶解氧的浓度维持在3mg/L。流入好氧池的废水在氧气环境中，利用异养菌和硝化细菌对废水中的有机物和氨氮进行转化，异养菌利用自身反应降解废水中的COD，硝化细菌则将氨氮转化为硝酸盐。由于硝化细菌将氨氮转化为硝酸盐的过程中会产生氢离子，因此好氧池中还需添加碱性pH调节剂，控制pH值维持在7.5±1，一般情况下pH调节剂采用碳酸钠即可。

好氧池的停留时间为28~32h，本实施例停留时间为30h。

自好氧池流出的废水进入二沉池进行泥水分离，即废水自好氧池流出后通过管道途经二沉池的废水入口进入入水装置3，然后经入水装置3流入二沉池内，污泥沉降至二沉池内底部，经污泥收集装置1收集，流入第二污泥回流管4；气体经三相分离器2收集后从出气口排出，液体经三相分离器2收集后从出水口流至出水池中，出水池中的液体即为硝化液。出水池中的硝化液分别流入复合水解酸化池、缺氧池和反硝化滤池；二沉池与反硝化滤池之间的管道上设置流量控制装置（即流量计和控制阀），调节进入反硝化滤池中的硝化液的体积流量，控制进入反硝化滤池的硝化液的体积流量与调节池的流出废水的体积流量相等；

二沉池内的停留时间为18~22h，本实施例停留20h。

S4）进入反硝化滤池的硝化液进行反硝化反应，此时可根据硝化液中碳源含量适量添加碳源，硝化液中碳源含量较高时，也可不添加碳源，本实施例中添加复合碳源。

反硝化滤池采用上向流滤池，流速为4~8m³/h，本实施例中流速为6m³/h。

反硝化滤池流出的废水进入混凝反应***，并在混凝反应***中加入复配药剂，并停留0.5~1.5h（本实施例停留1h），吸附废水中残留的溶解性有机物、悬浮固体及重金属，即得直接排放的达标清水。达标清水可直接排放，会进入清水池中回收利用，本实施例中将达标清水流入清水池中，用于回收利用。

其中，加入800ppm活性炭、2000ppm聚合氯化铝（PAC）/聚合硫酸铁、5ppm聚丙烯酰胺和15ppm复配药剂。

复配药剂是重量比为1：0.8~1.2的交联淀粉-聚丙烯酰胺-黄原酸酯和高聚铝复硅絮凝剂（本实施例中交联淀粉-聚丙烯酰胺-黄原酸酯和高聚铝复硅絮凝剂的重量比为1:1）。

上述焦化废水处理过程中每一个处理池处理后的效果，见下表：

表1 各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

实施例3~6 处理焦化废水的方法

实施例3~6分别为一种处理焦化废水的方法，它们的步骤与实施例2基本相同，不同之处仅在于工艺参数的不同，具体详见表2：

表2 实施例3~6中各项工艺参数一览表

实施例3~6其它部分的工艺参数、步骤且处理效果与实施例1基本相同。

对比例1 现有技术中焦化废水的处理方法

本实施例将焦化废水依次经隔油池、气浮池、调节池、厌氧池、缺氧池、好氧池、二沉池、DNBF反硝化滤池、混凝反应***和清水池进行处理，其中隔油池停留时间为8h、气浮池停留时间为2h、调节池停留时间为24h、厌氧池停留时间为12h、缺氧池停留时间为18h、好氧池停留时间为30h、二沉池停留时间为20h、混凝反应***停留时间为1h、清水池停留时间50h。混凝反应***中加入的复配药剂的用量为15ppm。具体处理结果见下表：

表3 对比例1中各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

由于焦化废水中含有挥发酚、硫化物、氰化物和硫氰化物等毒性物质，导致现有厌氧池处于闲置状态，***无水解酸化反应发生，多环芳烃、苯并芘、含氮含硫杂环等复杂有机物无法在厌氧阶段发生开环断链，导致后续生化***COD指标偏高，混凝反应***中复配药剂使用量增加，运营成本增加。另外，TN指标、多环芳烃与苯并芘等指标也存在超标的问题，无法直接排出。

对比例2 处理焦化废水的方法

对比例2为实施例2中处理焦化废水的方法的对比试验，区别仅在于：硝化液仅回流至缺氧池，不回流至复合水解酸化池，具体处理结果见下表：

表4 对比例2中各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

对比例2中流入复合水解酸化池的废水中含有硫氰化物、氰化物、酚类物质及硫化物这些毒性物质，且水质波动较大，水解细菌和酸化细菌受到抑制，无法很好生长，复合水解酸化池无法发挥作用。

对比例3 处理焦化废水的方法

对比例3为实施例2中处理焦化废水的方法的对比试验，区别仅在于：复合水解酸化池中控制调节池的流出废水与硝化液的体积流量比为1:3，具体处理结果见下表：

表5 对比例3中各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

对比例3中复合水解酸化池中氧化还原电位超过50mV，水解细菌、酸化细菌和硝化细菌都无法很好生长，复合水解酸化池无法发挥作用。

对比例4 处理焦化废水的方法

对比例4为实施例2中处理焦化废水的方法的对比试验，区别仅在于：复配药剂中不添加交联淀粉-聚丙烯酰胺-黄原酸酯，但复配药剂总用量不变，具体处理结果见下表：

表6 对比例4中各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

对比例4中采用的复配药剂无法很好的除去焦化废水中的重金属。

对比例5 处理焦化废水的方法

对比例5为实施例2中处理焦化废水的方法的对比试验，区别仅在于：复配药剂中不添加高聚铝复硅絮凝剂，但复配药剂总用量不变，具体处理结果见下表：

表7 对比例5中各废水处理池处理后一览表（单位：mg/L）

对比例5中采用的复配药剂也无法很好的除去焦化废水中的重金属。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种焦化废水的处理***，其特征在于，所述处理***包括自前至后依次串联的隔油池、第一气浮池、调节池、复合水解酸化池、第二气浮池、缺氧池、好氧池、二沉池、反硝化滤池和混凝反应***；

二沉池通过硝化液回流管道分别与复合水解酸化池及缺氧池连通；硝化液回流管道上设有流量控制装置；利用流量控制装置控制回流至复合水解酸化池中的硝化液的体积流量为调节池流出废水体积流量的0.5~1.5倍；

所述复合水解酸化池中氧化还原电位≤50mV；

第二气浮池与水解酸化池之间设有第一污泥回流管；

好氧池与二沉池之间设有第二污泥回流管。

2.根据权利要求1所述的焦化废水的处理***，其特征在于，所述二沉池包括沉淀区和出水池；

沉淀区的底部设污泥收集装置；污泥收集装置经第二污泥回流管与好氧池连通；沉淀区的顶部设有三相分离器；三相分离器在垂直方向上的截面外径与沉淀区的截面外径相等；三相分离器的出水口设于出水池内；三相分离器与污泥收集装置之间设入水装置；入水装置与好氧池连通。

3.一种处理焦化废水的方法，所述方法是利用权利要求1或2所述的焦化废水处理***进行处理，其特征在于，具体方法如下：

S1）焦化废水经隔油池分离重油，第一气浮池除去轻油和悬浮物，调节池均衡水质并控制流出废水的体积流量，控制调节池的流出废水与硝化液以1：0.5~1.5的体积流量比在复合水解酸化池前端混合，并与自第一污泥回流管流出的污泥混合后，进入复合水解酸化池进行水解酸化反应和反硝化反应；

S2）自复合水解酸化池中流出的废水进入第二气浮池进行泥水分离，污泥经第一污泥回流管重新进入复合水解酸化池；

S3）自第二气浮池流出的废水进入缺氧池，并与硝化液在缺氧池前端混合，进行反硝化反应，随后进入好氧池经异养菌降解和硝化细菌转化，然后经二沉池进行泥水分离，即得用于回流的硝化液；

所得硝化液分别流入复合水解酸化池、缺氧池和反硝化滤池；进入反硝化滤池的硝化液的体积流量与调节池的流出废水的体积流量相等；

S4）进入反硝化滤池的硝化液经反硝化反应，然后进入混凝反应***除去溶解性有机物和重金属，即得直接排放的达标清水。

4.根据权利要求3所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述复合水解酸化池中停留时间为12~24h。

5.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述复合水解酸化池中污泥的浓度为6000~8000mg/L；自第一污泥回流管流入复合水解酸化池中的污泥回流比为0.8~1.2。

6.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述复合水解酸化池设有至少一台双曲面搅拌器和至少一台潜水搅拌器。

7.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，自第二气浮池流出的废水与流入缺氧池的硝化液的体积流量比为1:1.5~3.5。

8.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述好氧池的溶解氧浓度为0.8~5mg/L，自第二污泥回流管流入所述好氧池中的污泥回流比为0.8~1.2。

9.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述反硝化滤池采用上向流滤池，流速为4~8m³/h。

10.根据权利要求3或4所述的处理焦化废水的方法，其特征在于，所述混凝反应***中加入的复配药剂是重量比为1：0.8~1.2的交联淀粉-聚丙烯酰胺-黄原酸酯和高聚铝复硅絮凝剂。

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