CN115321195A - Tray盘打标设备 - Google Patents

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CN115321195A CN202211255009.8A CN202211255009A CN115321195A CN 115321195 A CN115321195 A CN 115321195A CN 202211255009 A CN202211255009 A CN 202211255009A CN 115321195 A CN115321195 A CN 115321195A
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王树锋
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陈小兵
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Qianhai Jingfangyun Shenzhen Test Equipment Co ltd
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Abstract

本申请涉及一种Tray盘打标设备。Tray盘打标设备包括运输机构、上料机构、下料机构和打标机构；运输机构用于运送承载物料的料盘；上料机构连接于运输机构的一端，用于为运输机构提供料盘；下料机构连接于运输机构远离上料机构的一端，用于收集运输机构上的料盘；打标机构与运输机构间隔设置并位于上料机构与下料机构之间，用于为运输机构上的物料打标；打标机构包括固定于运输机构上的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件用于调平并固定料盘，第二定位组件检测料盘在运输机构的位置。本申请提供的Tray盘打标设备，能够实现物料自动上料、打标、下料的工序，自动化程度高。

Description

Tray盘打标设备
技术领域
本申请涉及Tray盘打标设备技术领域，具体是涉及一种Tray盘打标设备。
背景技术
随着技术的进步及生产人员的紧缺，产品生产工艺对自动化的需求越来越高。以Tray盘打标设备为例，其打标过程可分为上料、打标、下料等工序，各工序衔接不连贯，使得打标效率较低。
发明内容
本申请提供一种Tray盘打标设备，能够实现物料自动上料、打标、下料的工序，自动化程度高。
本申请提供了一种Tray盘打标设备，包括：
运输机构，用于运送承载物料的料盘；
上料机构，连接于所述运输机构的一端，用于为运输机构提供料盘；
下料机构，连接于所述运输机构远离所述上料机构的一端，用于收集所述运输机构上的料盘；以及
打标机构，与所述运输机构间隔设置并位于所述上料机构与所述下料机构之间，用于为所述运输机构上的物料打标；
其中，所述打标机构包括固定于所述运输机构上的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件用于固定所述料盘，所述第二定位组件检测所述料盘在运输机构的位置。
本申请提供的Tray盘打标设备，通过使上料机构与下料机构分别位于所述运输机构的两端、所述打标机构位于所述上料机构与所述下料机构之间，使得承载物料的料盘能够自动上料、打标和下料，无需人工参与，自动化程度高。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的Tray盘打标设备的立体示意图；
图2是图1所示的Tray盘打标设备的***示意图；
图3是图2所示的Tray盘打标设备中运输机构与承载机构配合的立体示意图；
图4是图3所示的运输机构与承载机构配合的立体示意图沿A-A方向的截面示意图；
图5是图3所示的运输机构与承载机构配合另一个角度的部分结构示意图；
图6是图5所示的运输机构与承载机构配合沿B-B方向的截面示意图；
图7是图5所示的运输机构中的托板组件的第一定位件的立体示意图；
图8是图5所示的运输机构中的托板组件的第二定位件的立体示意图；
图9是图5所示的承载机构的立体示意图；
图10是图9所示的承载机构中夹紧组件的立体示意图；
图11是图9所示的承载机构中分料组件的立体示意图；
图12是图9所示的承载机构中顶升组件的立体示意图；
图13是图2所示的Tray盘打标设备中打标机构的部分结构示意图；
图14是图13所示的打标机构中第一定位组件的结构示意图；
图15是图13所示的打标机构中第二定位组件的结构示意图；
图16是图13所示的打标机构中除烟组件的结构示意图；
图17是图13所示的打标机构中第一清洁组件的结构示意图；
图18是图2所示的Tray盘打标设备中分拣机构的部分结构示意图；
图19是图18所示的分拣机构另一个角度的立体示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本申请作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本申请，但不对本申请的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本申请的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
请参照图1至图4，图1是本申请实施例提供的Tray盘打标设备的立体示意图，图2是图1所示的Tray盘打标设备的***示意图，图3是图2所示的Tray盘打标设备中运输机构与承载机构配合的立体示意图，图4是图3所示的运输机构与承载机构配合的立体示意图沿A-A方向的截面示意图。Tray盘打标设备100可包括运输机构10、承载机构20、打标机构30和分拣机构40和支撑平台50，运输机构10、承载机构20、打标机构30和分拣机构40分别固定于支撑平台50。其中运输机构10用于承载物料的料盘1001，承载机构20的数量为两个，具体地，两个承载机构20可分别为上料机构20a和下料机构20b，上料机构20a与下料机构20b分别位于运输机构10的两端，打标机构30位于上料机构20a与下料机构20b之间。
其中，上料机构20a可存放多个料盘1001，料盘1001中放置有待打标的物料。上料机构20a可将放置有待打标的物料的料盘1001投放至运输机构10中，以为运输机构10提供料盘1001。运输机构10可将上料机构20a提供的料盘1001传送至打标机构30对应位置，打标机构30对运输机构10中上料盘1001中的物料一一打标。运输机构10继续传送，并将打标完成的料盘1001传送至分拣机构40，分拣机构40对料盘1001中物料进行检测，识别并替换其中的不良品，以使料盘1001中的物料均为良品并保持满装状态。运输机构10继续传输，并将分拣过后料盘1001传送至下料机构20b，下料机构20b用于收集运输机构10上的料盘1001。
也即，上料机构20a、打标机构30、分拣机构40与下料机构20b沿运输机构10依次设置，换言之，上料机构20a为打标的第一工站，也即准备物料；打标机构30为打标的第二工站，也即打标物料；分拣机构40为打标的第三工站，也即分拣物料；下料机构20b为打标的第四工站，也即收集物料。其中，运输机构10用于将物料依次传输至第一工站、第二工站、第三工站和第四工站，使得Tray盘打标设备100各工站之间衔接连贯，以提高Tray盘打标设备100的达标效率。
需要说明的是，本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
请一并参照图5和图6，图5是图3所示的运输机构与承载机构配合另一个角度的部分结构示意图，图6是图5所示的运输机构与承载机构配合沿B-B方向的截面示意图。具体地，运输机构10可包括收容组件11、导向组件12、托盘组件13和传动组件14。其中，收容组件11可具有收容槽110，导向组件12、托盘组件13与传动组件14收容于收容槽110中。托盘组件13用于固定料盘1001，托盘组件13滑动连接于导向组件12上，使得托盘组件13能够在收容槽110中沿预设方向移动。传动组件14连接于托盘组件13，用于带动托盘组件13在导向组件12上沿预设方向移动，以使托盘组件13中的料盘1001能够依次经过第一工站、第二工站、第三工站和第四工站。
具体地，收容组件11可包括底板111及固定于底板111相背两侧的第一挡板112和第二挡板113，其中底板111贴合并固定于支撑平台50上。第一挡板112、底板111与第二挡板113围设形成收容槽110，收容槽110可用于收容并保护导向组件12、托盘组件13与传动组件14。第一挡板112、第二挡板113可用于连接并支撑上料机构20a、下料机构20b和部分打标机构30。
第一挡板112远离底板111的一端设有第一台阶1121，第二挡板113远离底板111的一端设有第二台阶1131，且第一台阶1121与第二台阶1131相对设置；料盘1001的两侧分别卡持于第一台阶1121与第二台阶1131中。可以理解地，当传动组件14带动托盘组件13在收容槽110中移动时，第一台阶1121与第二台阶1131一方面可用于支撑料盘1001，以保持料盘1001的水平度，另一方面可限位料盘1001，使得料盘1001的长度方向或者宽度方向平行于第一挡板112。
导向组件12可包括导轨121及滑动连接于导轨121上的滑块122，滑块122与托盘组件13连接，用于带动托盘组件13沿导轨121滑动，进而使托盘组件13在导向组件12上沿预设方向移动。
具体地，导轨121可包括第一表面1211、第二表面1212和第三表面1213，其中第一表面1211垂直于第二表面1212，第二表面1212垂直于第三表面1213，且第三表面1213平行于第一表面1211。其中第三表面1213与底板111固定，且导轨121的长度方向平行于第一挡板112（也即收容槽110的长度方向）。
第一表面1211可凸起形成第一滑轨12111，第二表面1212可凸起形成第二滑轨12121。滑块122具有对应于第一滑轨12111的第一滑槽1221和对应于第二滑轨12121的第二滑槽1222，第一滑轨12111滑动连接于第一滑轨12111中，且第二滑轨12121滑动连接于第二滑轨12121中。可以理解地，第一滑轨12111滑动连接于第一滑槽1221中，可用于限定滑块122在水平方向（也即平行于第三表面1213方向）的自由度，防止滑块122及连接于滑块122上的托盘组件13在水平方向发生偏移，提高滑块122在水平方向滑动的稳定性；第二滑轨12121滑动连接于第二滑槽1222中，可用于限定滑动在竖直方向（也即平行于第二表面1212方向）的自由度，防止滑块122及托盘组件13在竖直方向发生偏移，提高滑块122在竖直方向的稳定性。也即，第一滑轨12111、第二滑轨12121用于限定滑块122及连接于滑块122上的托盘组件13在水平方向、竖直方向的自由度，使得滑块122及托盘组件13仅能够沿导轨121的长度方向滑动，以提高滑块122移动的稳定性。
请一并参照图7和图8，图7是图5所示的运输机构中的托板组件的第一定位件的立体示意图，图8是图5所示的运输机构中的托板组件的第二定位件的立体示意图。托盘组件13可包括托盘131及固定于托盘131上的第一定位件132和第二定位件133，第一定位件132与第二定位件133分别位于托盘131相背的两端。托盘131用于放置料盘1001，第一定位件132与第二定位件133用于固定料盘1001。具体地，托盘131用于支撑料盘1001，第一定位件132与第二定位件133固定于托盘131背离料盘1001的表面，一方面可固定料盘1001，另一方面可减小第一定位件132与第二定位件133占用收容槽110的面积。
其中，第一定位件132与第二定位件133沿托盘131的移动方向设置。可以理解地，第一台阶1121与第二台阶1131可分别卡持料盘1001的两侧，用于限制料盘1001沿垂直于预设方向移动；第一定位件132与第二定位件133沿托盘131的移动方向设置，可用于限制料盘1001在托盘131上的位置，防止料盘1001在沿预设方向移动的过程中相对托盘131发生位移，提高料盘1001与托盘131连接的可靠性。
请参照图7，本实施例中，第一定位件132可包括第一定位块1321、固定于第一定位块1321上的第一伸缩气缸1322及连接于第一伸缩气缸1322的定位杆1323；第一定位块1321固定于托盘131背离料盘1001的表面，第一伸缩气缸1322用于带动定位杆1323沿垂直于托盘131的方向移动，定位杆1323抵靠于料盘1001的一端用于限定料盘1001的位置。可以理解地，定位杆1323凸出于托盘131时，定位杆1323可起到定位作用，也即无论第二定位件133位于什么位置，定位杆1323相对托盘131的位置时不变的；当定位杆1323缩回并与托盘131的表面齐平或者略低于托盘131的表面时，定位杆1323可减少对其他工序的干扰。
进一步地，第一定位块1321可包括相背设置的第一定位面13211和第二定位面13212，其中第一定位面13211与托盘131背离料盘1001的表面固定且至少部分结构位于托盘131范围外。第一定位块1321上设有贯穿第一定位面13211与第二定位面13212的定位孔13210，定位孔13210对应于托盘131的边缘设置。第一伸缩气缸1322固定于第二定位面13212，定位杆1323穿设于定位孔13210中，第一伸缩气缸1322可带动定位杆1323凸出或者低于托盘131，进而确保定位杆1323对料盘1001限位的稳定性和可靠性。可以理解地，本实施方式中，第一伸缩气缸1322的伸缩方向垂直于第一定位面13211。
请参照图8，第二定位件133可包括第二定位块1331、固定于第二定位块1331上的第二伸缩气缸1332以及连接于第二伸缩气缸1332上的夹持件1333，其中第二定位块1331固定于托盘131背离料盘1001的表面，第二伸缩气缸1332带动夹持件1333靠近或者远离料盘1001远离定位杆1323的一端，以使夹持件1333能够夹持或者松开料盘1001。
可以理解地，当第一定位件132的定位杆1323凸出于托盘131且第二定位件133的夹持件1333靠近料盘1001时，第一定位件132与第二定位件133可固定料盘1001，防止料盘1001相对托盘131移动。当第一定位件132的定位杆1323缩回并与托盘131的表面齐平或者略低于托盘131的表面，且第二定位件133的夹持件1333靠近料盘1001时，第一定位件132与第二定位件133松开料盘1001。
进一步地，夹持件1333包括夹持部13331和传动部13332，夹持部13331与第二定位块1331转动连接。传动部13332的一端连接于第二伸缩气缸1332、另一端转动连接于夹持部13331的一端。夹持部13331远离传动部13332的另一端在第二伸缩气缸1332的带动下，以第二定位块1331连接夹持部13331的位置为支点转动，以靠近或者远离料盘1001。
具体地，夹持部13331可包括相背设置的第一端13333和第二端13334，夹持部13331与第二定位块1331转动连接位置位于第一端13333与第二端13334之间，传动部13332与第一端13333转动连接。当第二伸缩气缸1332收缩时，第二伸缩气缸1332通过传动件带动第二端13334远离料盘1001，以使第二定位件133松开料盘1001；当第二伸缩气缸1332伸展时，第二伸缩气缸1332通过传动部13332靠近料盘1001，以使第二定位件133夹紧料盘1001。
可以理解地，夹持部13331以第二定位块1331连接夹持部13331的位置为支点，使得夹持部13331能够在较小的范围内转动，即可实现对料盘1001的固定与松开，节省空间；另外，当夹持部13331的第二端13334远离料盘1001时，第二端13334可低于托盘131，避免料盘1001放置于托盘131上时，第二端13334与料盘1001发生磕碰，提高料盘1001放置于托盘131上的可靠性。
传动组件14可包括传动带141及带动传送带运动的驱动件（图未示）；传动带141连接于滑块122，并带动滑块122沿导轨121移动。本实施例中，传动带141可为皮带、链条等，在此不做具体限制。在其他实施例中，传动组件14还可为直线气缸及滑动于直线气缸上的滑动块，滑动块连接于滑块122，并带动滑块122沿导轨121移动。
请参照图3、图4及图9，图9是图5所示的承载机构的立体示意图。承载机构20可包括固定组件21、堆料组件22、夹紧组件23、分料组件24和顶升组件25。固定组件21固定于运输机构10的第一挡板112与第二挡板113上，并与第一挡板112、第二挡板113相配合以固定堆料组件22、夹紧组件23和分料组件24。
具体地，堆料组件22具有容置空间220，容置空间220用于收容并定位层层堆叠的多个料盘1001。夹紧组件23与容置空间220相邻设置，夹紧组件23可靠近容置空间220以固定容置空间220中的多个料盘1001，使料盘1001保持在容置空间220中；或者夹紧组件23还可远离容置空间220，以松开（或释放）容置空间220中的多个料盘1001，使料盘1001脱离容置空间220。分料组件24与容置空间220相邻设置，分料组件24可插设于相邻的料盘1001之间，以使相邻的料盘1001相互分离，进而使部分料盘1001脱离容置空间220。顶升组件25固定于底板111上，并对应容置空间220设置，顶升组件25用于支撑并带动料盘1001进入容置空间220。
固定组件21可包括间隔相对设置的第一固定板211和第二固定板212以及连接第一固定板211与第二固定板212的第三固定板213，第一固定板211连接于第一挡板112背离第二挡板113的表面，第二固定板212连接于第二挡板113背离第一挡板112的表面，第三固定板213位于第一挡板112、第二挡板113的一端，用于连接第一挡板112与第二挡板113。其中，第一固定板211至少部分凸出于第一挡板112远离底板111的一侧，第二固定板212至少部分凸出于第二挡板113远离底板111的一侧，以用于固定夹紧组件23和分料组件24。
堆料组件22可包括多个限位件221，多个限位件221可围设形成容置空间220。容置空间220可收容多个料盘1001，且每个限位件221抵靠于料盘1001的边缘，以约束并定位料盘1001，使得多个料盘1001层层堆叠且排列整齐。
具体地，每个限位件221可包括第一限位板2211及连接于第一限位板2211的第二限位板2212，第一限位板2211与第二限位板2212之间形成限位角2210。每个限位件221的限位角2210分别对应于料盘1001的一个棱角设置，料盘1001的棱角分别卡持于对应的限位角2210中，使得堆料组件22既能够在节省材料的同时对多个料盘1001进行有效限位，又能够使容置空间220保持镂空状态方便夹紧组件23、分料组件24对容置空间220中的多个料盘1001进行有效操作。
进一步地，料盘1001的形状大致呈矩形。堆料组件22可包括四个限位件221，每个限位件221对应于料盘1001的一个棱角。可以理解地，其中两个限位件221连接于第一挡板112上，另外两个限位件221连接于第二挡板113上，四个限位件221大致围成矩形的容置空间220，使得多个料盘1001能够卡持收容于容置空间220中。另外，每个限位件221连接于第一挡板112或者第二挡板113远离底板111的一侧，使得容置空间220中的料盘1001能够直接落入运输机构10的托盘组件13中，确保承载机构20与运输机构10衔接的连贯性。
请一并参照图10，图10是图9所示的承载机构中夹紧组件的立体示意图。承载机构20可包括多个夹紧组件23，多个夹紧组件23分别与容置空间220相邻设置并位于容置空间220的相背两侧。夹紧组件23可靠近容置空间220以固定容置空间220中的多个料盘1001，使料盘1001保持在容置空间220中；或者夹紧组件23还可远离容置空间220，以松开（或释放）容置空间220中的多个料盘1001，使料盘1001脱离容置空间220。
本实施例中，承载机构20包括四个夹紧组件23，其中两个夹紧组件23固定于第一固定板211上、两个夹紧转组件固定于第二固定板212上，且固定于第一固定板211上的两个夹紧组件23与固定于第二固定板212上的两个夹紧组件23对称设置，以使容置空间220中的料盘1001受力均匀。
进一步地，每个夹紧组件23可包括夹紧气缸231及连接于夹紧气缸231的夹板232，夹板232朝向容置空间220设置。夹紧气缸231可带动夹板232靠近容置空间220，以夹紧容置空间220中的料盘1001，或者夹紧气缸231还可带动夹板232远离容置空间220，以释放容置空间220的料盘1001。具体地，夹紧气缸231固定于第一固定板211或者第二固定板212上，使得夹板232既能够靠近容置空间220，又不影响运输机构10的正常运转。
请一并参照图11，图11是图9所示的承载机构中分料组件的立体示意图。承载机构20可包括多个分料组件24，多个分料组件24分别与容置空间220相邻设置并位于容置空间220的四周。分料组件24可靠近容置空间220并插设于相邻的料盘1001之间，以使相邻的料盘1001分离。分料组件24与夹紧组件23配合使用，夹紧组件23用于固定容置空间220中的料盘1001，分料组件24插设于相邻的料盘1001之间，以使相邻的料盘1001分离。具体地，收容待打标的物料的多个料盘1001层层堆叠于容置空间220中，夹紧组件23将其固定于容置空间220中。分料组件24插设于相邻的料盘1001之间，分料盘1001一方面能够使部分料盘1001脱离容置空间220，另一方面能够支撑容置空间220中的部分料盘1001。
本实施例中，承载机构20包括四个分料组件24，其中两个分料组件24固定于第一固定板211上、两个分料组件24固定于第二固定板212上，且固定于第一固定板211上的两个分料组件24与固定于第二固定板212上的两个分料组件24对称设置，以使分料组件24能够均匀支撑容置空间220中的料盘1001，避免容置空间220中的料盘1001发生倾斜。
分料组件24可包括分料气缸241及固定于分料气缸241上的分料件242。分料气缸241可带动分料件242插设于相邻的料盘1001之间，以使相邻的料盘1001能够相互分离。具体地，分料件242可包括夹持板2421及固定于夹持板2421上的分隔板2422，夹持板2421远离夹持板2421的一端连接于分料气缸241，并在分离气缸的带动下靠近或者容置空间220。当分料气缸241靠近容置空间220时，夹持板2421可夹持料盘1001，并对料盘1001进行限位；分隔板2422插设于相邻的两个料盘1001之间，一方面可分离两个料盘1001，另一方面分隔板2422可支撑位于容置空间220中的料盘1001，防止夹紧组件23远离容置空间220时，容置空间220中的料盘1001脱离容置空间220，进而仅使被分离的料盘1001进入运输机构10的托盘组件13中。
进一步地，分隔板2422的截面形状大致呈直角三角形，且分隔板2422中直角三角形的一个直角边对应的表面固定于夹持板2421、另一个直角边对应的表面用于支撑容置空间220中的料盘1001。可以理解地，分隔板2422的截面形状成直角三角形，一方面便于分隔板2422插设于相邻的料盘1001之间，另一方面可使其中一个料盘1001逐渐远离另一个料盘1001，进而脱离夹紧组件23。
请一并参照图12，图12是图9所示的承载机构中顶升组件的立体示意图。顶升组件25固定于运输机构10的底板111上，用于带动料盘1001自承载机构20的容置空间220转入运输机构10的托盘组件13中（具体为上料过程），或者带动料盘1001自托盘组件13转入承载机构20的容置空间220中（具体为下料过程）。
具体地，顶升组件25可包括连接件251、顶升件252和支撑件253。连接件251连接于底板111上并对应于承载机构20设置。顶升件252连接于连接件251上，使得顶升件252与底板111间隔设置。支撑件253连接于顶升件252并穿设于底板111上，用于支撑料盘1001。
进一步地，连接件251可包括间隔相对设置的第一连接板2511、第二连接板2512以及连接第一连接板2511、第二连接板2512的第三连接板2513，其中第一连接板2511连接于底板111上并可与第一挡板112平齐，第二连接板2512连接于底板111上并可与第二挡板113平齐，第三连接板2513平行于底板111且底板111对应于容置空间220设置。
顶升件252可包括顶升气缸2521及连接于顶升气缸2521上的伸缩部2522，伸缩部2522连接于支撑件253。顶升气缸2521固定于第三连接板2513背离底板111的一侧，伸缩部2522位于第三连接板2513与底板111之间，顶升气缸2521可带动伸缩部2522沿垂直于底板111的方向靠近或者远离底板111，进而带动支撑件253往复移动以支撑料盘1001转入或者转出容置空间220。
支撑件253可包括间隔相对设置的第一支撑板2531、第二支撑板2532以及连接第一支撑板2531、第二支撑板2532的第三支撑板2533。其中第三支撑板2533平行于底板111设置并连接于伸缩部2522，使得第三支撑板2533在伸缩部2522的带动下沿垂直于底板111的方向靠近或者远离底板111。
底板111上可设有对应于第一支撑板2531的第一贯穿孔1111和对应于第二支撑板2532的第二贯穿孔1112，第一支撑板2531穿设于第一贯穿孔1111中，第二支撑板2532穿设于第二贯穿孔1112中。其中，第一支撑板2531与第二支撑板2532至少部分收容于收容槽110中，使得第一支撑板2531与第二支撑板2532能够抵靠于料盘1001上。
具体地，第一支撑板2531平行于第一挡板112并贴合第一挡板112设置，第二支撑板2532平行于第二挡板113并贴合第二挡板113设置。对应地，托盘131的宽度小于第一挡板112与第二挡板113之间的距离，也即托盘131相背的两侧边缘分别与第一挡板112、第二挡板113间隙设置，使得第一支撑板2531能够穿过托盘131与第一挡板112的间隙、第二支撑板2532能够穿过托盘131与第二挡板113之间的间隙，以支撑料盘1001。
可以理解地，第一支撑板2531与第二支撑板2532分别抵靠于料盘1001背离物料的表面，且对应于料盘1001的边缘设置，使得第一支撑板2531与第二支撑板2532能够平稳地支撑料盘1001。进一步地，第一支撑板2531与第二支撑板2532的长度略小于容置空间220的长度，使得第一支撑板2531与第二支撑板2532能够收容于容置空间220中，进而使得支撑件253能够在顶升件252的带动下，带动托盘131上的料盘1001自托盘131转入容置空间220中，或者自容置空间220转入托盘131上。
承载机构20还包括检测传感器（图未示），检测传感器设置于固定组件21上，具体堆料组件22的其中一个限位件221上，用于检测堆料组件22及托盘131上的料盘1001。具体地，检测传感器一方面可用于检测堆料组件22的容置空间220中存料数量，以在容置空间220中料盘1001的存料数量不足时发出警报提醒工作人员上料；另一方面检测传感器还可用于检测托盘131上的料盘1001的方向是否方向，当确认料盘1001反向时，检测传感器可发出警报以提醒工作人员注意。
请继续请参照图1和图2，承载机构20还可包括防静电机构26，防静电结构与堆料组件22相邻设置，用于清除料盘1001上的静电，以避免料盘1001上的静电在Tray盘打标设备100打标过程中损伤料盘1001上的物料。本实施例中，防静电结构为防静电离子风扇，防静电结构固定于支撑平台50上并与堆料组件22相邻设置，已去除料盘1001移动过程中产生的静电。在其他实施例中，防静电结构还可固定于堆料组件22上的其中一个限位件221上，在此不做具体限制。
请参照图2和图4，具体地，Tray盘打标设备100包括两个承载机构20，具体为上料机构20a和下料机构20b。其中，上料机构20a连接于运输机构10的一端，用于为运输机构10上的托盘组件13提供承载待打标物料的料盘1001；下机构连接于运输机构10远离上料机构20a的另一端，下料机构20b用于收集承载打标后物料的料盘1001。
其中，上料机构20a包括第一固定组件21a、第一堆料组件22a、第一夹紧组件23a、第一分料组件24a和第一顶升组件25a。第一固定组件21a固定于运输机构10的第一挡板112与第二挡板113上，并与第一挡板112、第二挡板113相配合以固定第一堆料组件22a、第一夹紧组件23a与第一分料组件24a。第一顶升组件25a固定于运输机构10的底板111上。具体地，第一固定组件21a即为承载机构20的固定组件21；第一堆料组件22a即为承载机构20的堆料组件22；第一夹紧组件23a即为承载机构20的夹紧组件23；第一分料组件24a即为承载机构20的分料组件24；第一顶升组件25a即为承载机构20的顶升组件25。
其中，第一堆料组件22a连接于运输机构10的一端，也即位于第一工站，用于收容承载有待打标物料的多个料盘1001。第一夹紧组件23a可靠近第一堆料组件22a的容置空间220，以固定位于容置空间220中的多个料盘1001。第一分料组件24a插设于相邻的料盘1001之间，用于时料盘1001脱离第一夹紧组件23a并落入运输机构10的托盘131中。
具体地，上料机构20a的工作过程如下：
首先，第一顶升组件25a的第一支撑板2531与第二支撑板2532在顶升件252的带动下伸入容置空间220中，用于为即将落入容置空间220中的多个料盘1001提供支撑，以避免料盘1001在重力的作用下脱离容置空间220。
接着，工作人员利用机械设备或者采用手工方式，向第一堆料组件22a的容置空间220放入承载有待打标物料的多个料盘1001，多个料盘1001在第一堆料组件22a的容置空间220的限位作用下，层层堆叠并整齐地收容于容置空间220中，且第一支撑板2531与第二支撑板2532抵靠于位于下层的料盘1001上，用于同时支撑多个料盘1001。
然后，第一夹紧组件23a可靠近容置空间220，第一夹紧组件23a的多个夹板232在夹紧气缸231的带松下同时靠近料盘1001的侧面，使得多个料盘1001在第一夹紧组件23a的夹持作用下在容置空间220中保持稳定。
再接着，待运输机构10的托盘组件13在传动组件14的带动下对应于第一堆料组件22a的容置空间220设置时，第一分料组件24a可靠近第一堆料组件22a的容置空间220，使得第一分料组件24a的分料件242能够插设于相邻的两个料盘1001之间。可以理解地，最下层的料盘1001在分料件242的作用下可脱离第一夹紧组件23a，第一顶升组件25a可支撑最下层的料盘1001并带动最下层的料盘1001轻轻地落入托盘131上，避免最下层的料盘1001直接坠入托盘131上，影响料盘1001中待打标物料的位置。
再然后，待托盘组件13带动料盘1001转移至其他工站（譬如第二工站）时，第一顶升组件25a的顶升件252可带动第一支撑板2531与第二支撑板2532再次伸入容置空间220中，以支撑容置空间220中的其他料盘1001。第一夹紧组件23a的夹板232远离容置空间220，使得第一夹紧组件23a松开容置空间220中的多个料盘1001。第一顶升组件25a的顶升件252带动多个料盘1001下降一定距离（大致一个料盘1001的厚度距离），然后第一夹紧组件23a的夹板232再次靠近容置空间220并夹紧容置空间220的多个料盘1001，以使托盘组件13再次移动至第一堆料组件22a的容置空间220时，分料组件24的分料件242能够再次完成分料工序。然后上料机构20a循环往复，不断重复上述过程。
可以理解地，当第一堆料组件22a的容置空间220中的料盘1001数量少于预设值（具体可为容置空间220中没有料盘1001）时，上料组件的检测传感器可发出提示或者警报，提醒工作人员补充料盘1001。
下料机构20b包括第二固定组件21b、第二堆料组件22b、第二夹紧组件23b、第二分料组件24b和第二顶升组件25b。第二固定组件21b固定于运输机构10的第一挡板112与第二挡板113上，并与第一挡板112、第二挡板113相配合以固定第二堆料组件22b、第二夹紧组件23b与第二分料组件24b。第二顶升组件25b固定于运输机构10的底板111上。具体地，第二固定组件21b即为承载机构20的固定组件21；第二堆料组件22b即为承载机构20的堆料组件22；第二夹紧组件23b即为承载机构20的夹紧组件23；第二分料组件24b即为承载机构20的分料组件24；第二顶升组件25b即为承载机构20的顶升组件25。
其中，第二堆料组件22b连接于运输机构10远离第一堆料组件22a的一端，也即位于第四工站，用于收容承载有打标完成物料的多个料盘1001。第二夹紧组件23b可靠近第二堆料组件22b的容置空间220，以固定位于容置空间220中的多个料盘1001。第二顶升组件25b对应于第二堆料组件22b的容置空间220设置，用于带动承载有完成打标物料的料盘1001自托盘131上移动至第二堆料组件22b的容置空间220中，第二夹紧组件23b用于夹紧进入容置空间220的料盘1001，实现料盘1001的集中收集。
具体地，下料机构20b的工作过程如下：
首先，运输机构10的托盘组件13在运输机构10的带动下移动至第二堆料组件22b，使得托盘131中的料盘1001对应于第二堆料组件22b的容置空间220，使得托盘131中的料盘1001能够在第二顶升组件25b的带动下转入第二堆料组件22b的容置空间220中。可以理解地，第二堆料组件22b中的料盘1001在第二夹紧组件23b的固定下，收容于容置空间220中。
接着，第二顶升组件25b的第一支撑板2531穿过托盘131与第一挡板112之间的间隙、第二支撑板2532穿过托板与第二挡板113之间的间隙，第一支撑板2531、第二支撑板2532分别抵靠于托盘131上的料盘1001上，第二顶升组件25b的顶升件252带动其对应的第一支撑板2531、第二支撑板2532，进而带动料盘1001进入容置空间220中，并使该料盘1001抵靠于容置空间220中的其他料盘1001。
然后，第二夹紧组件23b的夹板232在对应夹紧气缸231的带动下远离容置空间220，由于第二顶升组件25b及连接于第二顶升组件25b上料盘1001的支撑作用，容置空间220的多个料盘1001保持在容置空间220中且位置不发生变化。
再接着，第二顶升组件25b中的顶升件252带动第一支撑板2531、第二支撑板2532及连接于第一支撑板2531、第二支撑板2532上的料盘1001在第二堆料组件22b的容置空间220中向上移动一定距离（也即大致一个脸盘的厚度），使得第二堆料组件22b的容置空间220的多个料盘1001同步向上移动相等的距离，进而使得最下层的料盘1001位于第二夹紧组件23b对应的范围内。
再然后，第二夹紧组件23b中的夹紧气缸231带动对应的夹板232靠近对应地容置空间220，使得容置空间220最下层的几个料盘1001能够在夹板232的相互作用下位置保持不变，进而使得容置空间220中的多个料盘1001的位置保持不变。此时，第二顶升组件25b中的第一支撑板2531、第二支撑板2532在顶升组件25的带动下远离容置空间220并收容于收容槽110中，避免第一支撑板2531、第二支撑板2532影响料盘1001在运输机构10的传动。然后下料机构20b循环往复，不断重复上述过程。
可以理解地，当第二堆料组件22b的容置空间220中的料盘1001数量超过第二预设值（具体可为料盘1001堆满容置空间220）时，上料组件的检测传感器可发出提示或者警报，提醒工作人员及时下料。
请参照图13，图13是图2所示的Tray盘打标设备中打标机构的部分结构示意图。打标机构30设置于支撑平台50上并与运输结构间隔设置，具体地，打标机构30位于上料机构20a与下料机构20b之间，用于为运输机构10上的料盘1001打标。
打标机构30可包括升降组件31、打标组件32、第一定位组件33、第二定位组件34、除烟组件35、第一清洁组件36和第二清洁组件37。
其中，升降组件31固定于支撑平台50上，并可调整升降组件31相对支撑平台50的高度。打标组件32固定于升降组件31背离支撑平台50的一端，并可在升降组件31的作用下，调整打标组件32相对支撑平台50的高度，以兼容不同规格、不同尺寸物料的打标。第一定位组件33固定于运输机构10上，具体固定于第一挡板112与第二挡板113上，用于使运输机构10中托盘131上的料盘1001保持水平状态，以确保料盘1001的打标质量。第二定位组件34滑动于运输机构10上，具体滑动连接于第一挡板112和/或第二挡板113上，第二定位组件34用于检测料盘1001相对打标组件32的位置（也即在运输机构10上的位置），以为打标组件32的打标提供精确的位置坐标。除烟组件35与打标组件32相邻设置，用于清除打标组件32打标过程中产生的烟气。第一清洁组件36位于打标组件32靠近上料机构20a的一侧，用于清洁打标组件32打标前的物料；第二清洁组件37位于打标组件32靠近下料机构20b的一侧，用于清洁打标组件32打标后的物料。
具体地，升降组件31可包括间隔设置的第一安装件311、第二安装件312和调节件313。其中第一安装件311固定于支撑平台50上，打标组件32固定于第二安装件312背离第一安装件311的一侧。调节件313连接于第一安装件311与第二安装件312之间，可用于调节第一安装件311与第二安装件312之间的距离，进而调整打标组件32与第一安装件311之间的距离，使得打标组件32与运输机构10上料盘1001的距离可调节，使得打标组件32能够兼容不同规格、不同尺寸物料的达标需求。
升降组件31还可包括导向件314，第一安装件311与第二安装件312中的一者与导向件314固定、另一者上设有对应于导向件314的导向孔（图未示），导向件314穿设于导向孔中，使得第二安装件312相对第一安装件311沿导向件314方向移动，进而约束第二安装件312相对第一安装件311的移动方向。
具体地，第一安装件311可包括第一安装板3111及固定于第一安装板3111上的第一侧板3112，第一安装板3111与第一侧板3112围设形成固定腔3110。其中第一安装板3111可连接于支撑平台50上，进而使得升降组件31与支撑平台50固定连接。第二安装件312可包括第二安装板3121及固定于第二安装板3121上的第二侧板3122，支撑组件固定于第二安装板3121背离第二侧板3122的表面。第一侧板3112远离第一安装板3111的一端可抵靠于第二安装板3121上，或者在调节件313的带动下远离第一安装板3111。第二侧板3122可收容于固定腔3110中并贴合第一侧板3112的内表面设置，一方面第二安装件312可盖合固定腔3110，使得至少部分调节件313可密封于固定腔3110中，另一方面第二侧板3122与第一侧板3112相配合，可起到一定的限位导向作用。
调节件313可包括丝杆3131及丝杆螺母3132，丝杆3131与丝杆螺母3132螺纹连接；第一安装件311与第二安装件312的一者与丝杆螺母3132固定、另一者与丝杆螺母3132的一端抵靠连接；当丝杆3131相对丝杆螺母3132转动时，第二安装件312可靠近或者远离第一连接件251。
本实施例中，丝杆螺母3132固定于第一安装件311的第一安装板3111上，第一安装板3111设有对应于丝杆螺母3132的连通孔31111，丝杆3131的一端依次穿过丝杆螺母3132、连通孔31111并抵靠于第二安装件312上，第二安装件312可在重力的作用下始终与丝杆3131抵靠连接，使得丝杆3131相对丝杆螺母3132转动时，第二安装件312可靠近或者远离第一连接件251。
进一步地，第二安装板3121朝向第一安装板3111的一侧可固定有套筒3123，丝杆3131上固定有挡圈3133，丝杆3131的一端可穿设于套筒3123中且挡圈3133抵靠于套筒3123第二安装板3121的一端。其中，挡圈3133始终与套筒3123远离第二安装板3121的一端活动接触，一方面可增大丝杆3131与第二安装件312的接触面积，另一方面可限定丝杆3131的移动路径，避免丝杆3131脱离丝杆螺母3132。套筒3123还可用于限定丝杆3131与第二安装板3121的接触位置，避免丝杆3131的位置发生偏移。
调节件313还可包括旋转手柄3134，旋转手柄3134连接于丝杆3131的一端，用于驱动丝杆3131相对丝杆螺母3132转动，进而调整第一安装件311与第二安装件312之间的距离。本实施例中，丝杆3131的一端抵靠于第二安装件312上，另一端穿过支撑平台50并与旋转手柄3134固定，也即旋转手柄3134固定于支撑平台50背离升降组件31的一侧，一方面可减少支撑平台50上器件的排布，另一方面方便工作人员操作，提高操作的安全性。
在其他实施例中，调节件313还可包括旋转电机（图未示），旋转电机连接于丝杆3131的一端，用于驱动丝杆3131相对丝杆螺母3132转动，进而调整第一安装件311与第二安装件312之间的距离。本实施例中，丝杆3131的一端抵靠于第二安装件312上，另一端穿过支撑平台50并与旋转电机固定，也即旋转电机固定于支撑平台50背离升降组件31的一侧，一方面可减少支撑平台50上器件的排布，另一方面可提高升降组件31的自动化。
打标组件32可包括固定件321和打标件322，固定件321固定于第二安装件312上，具***于第二安装板3121背离第一安装板3111的一侧。打标件322连接于固定件321并远离第二安装件312，使得打标件322能够正对运输机构10上的料盘1001，以方便打标件322为料盘1001上的物料打标。
请参照图14，图14是图13所示的打标机构中第一定位组件的结构示意图。第一定位组件33连接于运输机构10的收容组件11上，具体固定于底板111上。第一定位组件33与打标组件32相邻设置，用于固定运输机构10上托盘组件13中的料盘1001，并调整料盘1001相对打标组件32的位置，使得料盘1001垂直于打标组件32的激光光线，提高打标组件32打标的准确性。
具体地，第一定位组件33可包括第一压合件331和第二压合件332，第一压合件331抵靠于托盘组件13中料盘1001的一侧表面（具体为上表面），第二压合件332抵靠于料盘1001背离第一压合件331的表面（具体为下表面），第一压合件331与第二压合件332配合用于使料盘1001保持水平状态，以确保打标组件32能够对料盘1001中的物料正面打标，避免打标时出现倾斜，影响物料的良品率。
进一步地，第一压合件331包括第一固定部3311、第一压合气缸3312、第一压合部3313和第一导向部3314。具体地，第一固定部3311连接于运输机构10中收容组件11的底板111上，第一压合气缸3312固定于第一固定部3311上并与底板111间隙设置。第一压合部3313连接于第一压合气缸3312，并在第一压合气缸3312的带动下靠近或者远离料盘1001的上表面。第一导向部3314位于第一压合部3313与收容组件11之间，用于限定第一压合部3313的移动方向，提高第一压合件331的稳定性。
具体地，第一固定部3311包括配合板33111和多个固定柱33112。配合板33111与底板111间隙设置并位移底板111背离第一挡板112的表面。固定柱33112的一端连接与底板111、另一端连接与配合板33111，使得配合板33111与底板111固定连接。对应地，支撑平台50上设有对应于配合板33111的安装孔501，使得第一固定部3311能够整体穿过支撑平台50，并未与支撑平台50背离运输机构10的一侧，以合理排布支撑平台50的结构。
第一压合部3313包括间隔相对设置的第一压合板33131、第二压合板33132以及连接第一压合板33131与第二压合板33132的第三压合板33133，其中第三压合板33133与配合板33111平行间隔设置，第一压合板33131贴合于第一挡板112背离第二挡板113的表面，第二压合板33132贴合于第二挡板113背离第一挡板112的表面。第一压合气缸3312固定于配合板33111背离底板111的表面，并与第一压合部3313的第三压合板33133连接，用于带动第三压合板33133靠近或者远离底板111。
第一压合部3313还包括垂直连接于第一压合板33131、第二压合板33132表面的压合块33134，其中第一压合板33131上的压合块33134朝向第二压合板33132，第二压合板33132上的压合块33134朝向第一压合板33131，使得压合块33134能够压合托盘组件13上的料盘1001的上表面。
进一步地，第一挡板112、第二挡板113上可设有对应于压合块33134的压合槽（图未示），压合块33134可卡持收容于对应的压合槽中。压合块33134可在第一压合气缸3312的带动下在压合槽中移动，以压合或者远离托盘131中的料盘1001。压合槽一方面可限定压合块33134的移动距离，以避免压合块33134压伤料盘1001，另一方面压合槽还可限定第一压合部3313相对收容组件11的移动方向，避免第一压合部3313的移动方向发生偏移。
第一导向部3314包括第一导向轨（图未示）及滑动于第一导向轨上的第一导向块（图未示），第一导向轨与第一导向块中的一者固定于第一压合部3313（具体为第一压合板33131和/或第二压合板33132）上、另一者固定于运输机构10的收容组件11（具体为第一挡板112和/或第二挡板113）上，使得第一压合部3313与运输机构10的收容组件11滑动连接。
本实施例中，第一挡板112背离第二挡板113的表面和第二挡板113背离第一挡板112的表面上可设有第一滑动槽1122，第一压合板33131朝向第二压合板33132的表面和第二压合板33132朝向第一压合板33131的表面可设有第二滑动槽33135。第一导向轨可固定于第一滑动槽1122中，第一导向块可固定于第二滑动槽33135中，使得第一压合部3313既能够贴合与收容组件11，又能够相对收容组件11沿预设方向滑动。
第二压合件332可包括第二压合气缸3321、第二压合部3322和第二导向部3323。其中第二压合气缸3321固定于底板111背离第一挡板112的表面，并与第二压合部3322连接，用于带动第二压合部3322靠近或者远离料盘1001的下表面。第二导向部3323位于第二压合部3322与收容组件11之间，用于限定第二压合部3322相对收容组件11的移动方向。
具体地，第二压合部3322包括间隔相对设置的第四压合板33221、第五压合板33222以及连接第四压合板33221、第五压合板33222的第六压合板33223，其中第六压合板33223与底板111平行间隔设置，第四压合板33221贴合于第一挡板112朝向第二挡板113的表面且第四压合板33221能够穿设于第一挡板112与托盘131的间隙之间，第五压合板33222贴合于第二挡板113朝向第一挡板112的表面且第五压合板33222能够穿设于第二挡板113与托板之间的间隙之间。第二压合气缸3321固定于底板111背离第一挡板112的表面，并与第六压合板33223连接，用于带动第六压合板33223靠近或者远离底板111。
可以理解地，第四压合板33221、第五压合板33222可在第二压合气缸3321的带动下靠近料盘1001的下表面，以支撑料盘1001的下表面；或者第四压合板33221、第五压合板33222还可在第二压合气缸3321的带动下远离料盘1001的下表面，以松开料盘1001。
第二导向部3323包括第二导向轨（图未示）及滑动于第二导向轨上的第二导向块（图未示），第二导向轨与第二导向块中的一者固定于第二压合部3322（具体为第四压合板33221和/或第五压合板33222）上、另一者固定于运输机构10的收容组件11（具体为第一挡板112和/或第二挡板113）上，使得第二压合部3322与运输机构10的收容组件11滑动连接。
本实施例中，第一挡板112朝向第二挡板113的表面和第二挡板113朝向第一挡板112的表面上可设有第三滑动槽，第四压合板33221背离第五压合板33222的表面和第五压合板33222背离第四压合板33221的表面可设有第四滑动槽。第二导向轨可固定于第三滑动槽中，第二导向块可固定于第四滑动槽中，使得第二压合部3322既能够贴合与收容组件11，又能够相对收容组件11沿预设方向滑动。
请参照图15，图15是图13所示的打标机构中第二定位组件的结构示意图。第二定位组件34与打标组件32相邻设置，并可相对打标组件32移动，用于检测被第一定位件132固定后的料盘1001相对打标组件32的位置，具体为检测第一定位件132固定后的料盘1001的位置坐标，以提高物料的打标精度。
具体地，第二定位组件34可包括滑动轨341滑动连接于滑动轨341上的视觉传感器342，其中滑动轨341平行于收容槽110的长度方向，也即平行于第一挡板112，使得视觉传感器342能够沿平行于收容槽110的长度方向往复滑动。其中，视觉传感器342对应于收容槽110设置，以使视觉传感器342能够正对料盘1001。
可以理解地，在打标组件32达标之前，视觉传感器342可沿滑动轨341滑动至被第一定位件132固定的料盘1001位置，视觉传感器342可用于检测料盘1001相对打标组件32的位置，以确定料盘1001中物料的位置，进而提高打标组件32打标的准确性。视觉传感器342在确定料盘1001相对打标组件32的位置后远离料盘1001，以为打标组件32打标提供避让空间。
请参照图2和图16，图16是图13所示的打标机构中除烟组件的结构示意图。除烟组件35与打标组件32相邻设置，用于清除打标组件32打标过程中产生的烟气和热量，避免烟气影响打标组件32的正常工作。可以理解地，打标组件32通常采用激光蚀刻的方式在物料上打标，当打标组件32在打标的过程中产生大量的烟气，激光在穿过烟气的过程中会发生折射或者散射，影响激光光束的一致性，进而影响打标组件32打标的质量。
除烟组件35包括罩体351、固定于罩体351中的导风通道352以及连接于导风通道352的抽气扇（图未示）。其中罩体351固定于支撑平台50盖上，罩体351位于料盘1001的一侧并对应于打标组件32设置。当打标组件32开始打标时，抽气扇开始抽气，以抽取物料上方打标组件32达标过程中产生的烟气。
请参照图2和图17，图17是图13所示的打标机构中第一清洁组件的结构示意图。第一清洁组件36与第二清洁组件37分别固定与支撑平台50上并位于除烟组件35的两侧。也即，第一清洁组件36位于打标组件32的一侧，以用于清洁打标前的物料。第二清洁组件37位于打标组件32远离打标组件32的另一侧，第二清洁组件37用于清洁打标后的物料。换言之，第一清洁组件36位于上料机构20a与打标组件32之间，第二清洁组件37位于打标机构30与下料机构20b之间。
可以理解的，当物料自上料机构20a运输至打标组件32时，物料表面难免存在灰尘，影响打标组件32的达标工作。第一清洁组件36可用于清除打标前物料上的灰尘等，以提高物料打标前的清洁度。当物料打标完成后，部分烟气难免吸附于物料的表面，后续检测的过程中，难免会将出现误判。第二清洁组件37可用于清除打标完成后的物料的清洁度。
进一步地，第一清洁组件36与第二清洁组件37的结构相同，均包括升降轨361、滑动连接于升降轨361上的升降块362以及连接于升降块362上的清洁件363。其中升降轨361垂直在于支撑平台50上，升降块362滑动连接于升降轨361上以靠近或者远离支撑平台50。
清洁件363包括固定罩3631、收容于固定罩3631中的清洁筒3632、固定于固定罩3631上并与清洁件363筒连接的旋转气缸3633以及与固定罩3631连通的导气筒3634。本实施例中，旋转气缸3633固定于升降块362与固定罩3631之间，旋转气缸3633可带动清洁筒3632转动，进而清洁物料表面的灰尘。导气筒3634可用于吸取并收集清洁筒3632清除的灰尘。具体地，运输机构10可带动料盘1001上的物料一一经过清洁筒3632，当清洁筒3632对应于物料时，升降件带动清洁筒3632靠近物料以清洁物料；当清洁完毕时，升降件带动清洁筒3632远离物料以表面清洁筒3632剐蹭或者蹭翻物料，影响物料在料盘1001中的位置，循环往复，直至清洁完料盘1001中的每一个物料。
请参照图18和图19，图18是图2所示的Tray盘打标设备中分拣机构的部分结构示意图，图19是图18所示的分拣机构另一个角度的立体示意图。分拣机构40固定于支撑平台50上位于打标机构30的第二清洁组件37与下料机构20b之间，用于识别并替换料盘1001中的不良品，以使料盘1001中的物料总是良品且处于满装状态。
具体地，分拣机构40包括移动组件41、检测组件42和抓取组件43。其中，检测组件42与抓取组件43固定于移动组件41上，移动组件41可带动检测组件42与抓取组件43移动至每个物料的正上方，以对每个物料进行检测识别，判断其是否为良品，当检测组件42判断其为不良品时，抓取组件43用于抓取该不良品并将其移出料盘1001。
分拣机构40还包括不良品存储组件44和良品存储组件45，其中不良品存储组件44用于存储不良品物料，良品存储组件45用于存储良品物料。具体地，抓取组件43可在移动组件41的带动下将其抓取的不良品物料转移至不良品存储组件44中，并再次移动至良品存储组件45并抓取良品物料替换不良品物料，以使料盘1001中的物料处于满载状态且总为良品。
进一步地，移动组件41还可包括第一滑动件411和第二滑动件412，其中第一滑动件411连接于支撑平台50上，第二滑动件412滑动连接于被第一滑动件411上，并能够沿第一方向移动；检测组件42与抓取组件43滑动连接于第二滑动件412上，并能够沿第二方向移动，其中第一方向垂直于第二方向，进而使得检测组件42与抓取组件43能够在平行于支撑平台50的平面上任意移动。
具体地，第一滑动件411可包括第一滑动导轨4111及滑动连接于第一滑动导轨4111上的第一滑动配合块4112，其中第一滑动导轨4111固定于支撑平台50上。第二滑动件412可包括第二滑动导轨4121及滑动连接于第二滑动导轨4121上的第二滑动配合块4122，其中第二滑动导轨4121固定于第一滑动配合块4112上。其中第一滑动导轨4111平行于收容槽110的长度方向，第二滑动导轨4121垂直于第一滑动导轨4111。检测组件42与抓取组件43固定于第二滑动配合块4122上，使得检测组件42与抓取组件43能够在平行于支撑平台50的平面上任意移动。
本申请实施例提供的Tray盘打标设备100，通过将上料机构20a、打标机构30、分拣机构40以及下料机构20b沿运输机构10依次设置，使得料盘1001中的物料能够依次完成下料、打标、分拣与回收多个工序，自动化程度好、良品率好。
以上所述仅为本申请的部分实施例，并非因此限制本申请的保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (16)

1.一种Tray盘打标设备，其特征在于，包括：
运输机构，用于运送承载物料的料盘；
上料机构，连接于所述运输机构的一端，用于为运输机构提供料盘；
下料机构，连接于所述运输机构远离所述上料机构的一端，用于收集所述运输机构上的料盘；以及
打标机构，所述打标机构位于所述上料机构与所述下料机构之间，用于为所述运输机构上的物料打标；
其中，所述打标机构包括打标组件以及固定于所述运输机构上的第一定位组件和第二定位组件，第一定位组件用于调平并固定所述料盘，所述第二定位组件检测所述第一定位组件固定的所述料盘相对所述打标组件的位置，以使所述打标组件能够对准所述料盘并打标。
2.根据权利要求1所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述第一定位组件固定于所述运输机构上并与所述打标组件相邻设置；所述第一定位组件包括第一压合件和第二压合件，所述第一压合件压合于所述料盘上表面的边缘，所述第二压合件支撑于所述料盘下表面的边缘，所述第一压合件与所述第二压合件配合以调平并固定所述料盘。
3.根据权利要求2所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述第二定位组件滑动连接于所述运输机构上以靠近或者远离所述第一定位组件；所述第二定位组件用于检测所述料盘相对所述打标组件的位置。
4.根据权利要求1所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述运输机构包括导向组件及连接于所述导向组件上的托盘组件，所述托盘组件用于固定所述料盘，所述托盘组件带动所述料盘在所述导向组件上滑动。
5.根据权利要求4所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述导向组件包括导轨及滑动连接于所述导轨上的滑块；所述导轨包括垂直连接的第一表面和第二表面，所述第一表面凸起形成第一滑轨，所述第二表面凸起形成第二滑轨；所述滑块具有对应于所述第一滑轨的第一滑槽和对应于所述第二滑轨的第二滑槽，所述第一滑轨滑动连接于所述第一滑轨中，且所述第二滑轨滑动连接于所述第二滑轨中。
6.根据权利要求5所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述托盘组件包括托盘及固定于所述托盘上的第一定位件和第二定位件，所述托盘用于放置所述料盘；所述托盘连接于所述滑块，所述第一定位件与所述第二定位件用于固定所述料盘。
7.根据权利要求4所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述上料机构包括第一堆料组件和及连接于所述第一堆料组件的第一夹紧组件和第一分料组件；所述第一堆料组件连接于运输机构的一端，用于收容多个所述料盘；所述第一夹紧组件用于固定多个所述料盘，所述第一分料组件插设于相邻的料盘之间，用于使所述料盘脱离所述第一夹紧组件并落入所述托盘中。
8.根据权利要求7所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述下料机构包括第二堆料组件和及连接于所述第二堆料组件的第二夹紧组件和顶升组件；所述第二堆料组件连接于运输机构远离所述第一堆料组件的一端，用于收集所述料盘；所述顶升组件抵靠于所述料盘上，并带动所述料盘至所述第二堆料组件中；所述第二夹紧组件用于固定位于所述第二堆料组件中的所述料盘。
9.根据权利要求1所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述打标机构还包括升降组件，所述升降组件固定连接所述打标组件；所述升降组件与所述运输机构相邻设置并位于所述上料机构与所述下料机构之间，所述打标组件至少部分与所述运输机构上的所述料盘重合，用于为所述料盘中的物料打标。
10.根据权利要求9所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述升降组件包括间隔相对设置的第一安装件和第二安装件以及连接所述第一安装件、所述第二安装件的调节件，所述打标组件固定于所述第二安装件上；所述调节件可调节所述第一安装件与所述第二安装件之间的距离，进而调整所述打标组件与所述第一安装件之间的距离。
11.根据权利要求10所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述打标机构还包括导向件；所述第一安装件与所述第二安装件中的一者与所述导向件固定、另一者上设有与所述导向件对应的导向孔，所述导向件穿设于所述导向孔中，使所述第二安装件相对所述第一安装件沿所述导向件方向移动。
12.根据权利要求10所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述打标机构还包括第一清洁组件，所述第一清洁组件位于所述打标组件的一侧，用于清洁所述打标组件打标前的所述物料。
13.根据权利要求12所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述打标机构还包括第二清洁组件，所述第二清洁组件位于所述打标组件的远离所述第一清洁组件的一侧，用于清洁所述打标组件打标后的所述物料。
14.根据权利要求1所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述Tray盘打标设备还包括分拣机构，所述分拣机构位于所述打标机构与所述下料机构之间；所述分拣机构包括检测组件和抓取组件，所述检测组件用于识别所述料盘中的不良品，所述抓取组件用于抓取所述不良品。
15.根据权利要求14所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述分拣机构还包括不良品存储组件和良品存储组件；所述抓取组件用于将不良品放置于所述不良品存储组件中，并抓取所述良品存储组件的物料替换所述不良品。
16.根据权利要求14所述的Tray盘打标设备，其特征在于，所述分拣机构还包括移动组件，所述移动组件包括第一滑动件和第二滑动件；所述第二滑动件滑动于所述第一滑动件上并沿第一方向移动，所述检测组件和所述抓取组件滑动于所述第二滑动件上并沿第二方向移动；其中所述第一方向垂直于所述第二方向。
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