CN115318527A - 竹材施胶***及竹材施胶方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种竹材施胶***及竹材施胶方法。竹材施胶***包括沿加工工位依次排布的喷胶装置、厚度检测装置、滚胶装置及烘干装置。喷胶装置设于预处理工位的上方，用于对所述竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的上表面均匀形成有预处理胶层。厚度检测装置用于对喷胶预处理后的所述竹材的厚度测量，得到所述竹材的厚度信息。滚胶装置包括上布胶辊及下布胶辊，所述上布胶辊用于对所述竹材的预处理胶层进行布胶。下布胶辊用于对所述竹材下表面进行布胶。滚胶装置根据所述厚度检测装置的检测厚度控制所述上布胶辊与所述下布胶辊之间的距离。上述竹材施胶***及竹材施胶加工方法便于竹材滚胶施胶，方便胶水干燥。

Description

竹材施胶***及竹材施胶方法
技术领域
本发明涉及竹材加工领域，特别涉及一种竹材施胶***及竹材施胶方法。
背景技术
目前，在集装箱竹木地板制作行业中，对于竹木原材料的施胶工艺通常主要采用浸胶与滚胶的方式。由于浸胶工艺，竹材上的胶水厚度较大，对胶消耗量相对较多，并且对于浸胶后的竹材需要进行二次干燥，这样不仅影响生产，生产效率较低。
发明内容
本发明的一个目的在于解决现有技术中所存在的不足，而提供一种便于竹材滚胶施胶，方便胶水干燥的竹材施胶***及竹材施胶加工方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种竹材施胶***，用于对竹材进行施胶加工，所述竹材施胶***包括沿加工工位依次排布的喷胶装置、厚度检测装置、滚胶装置及烘干装置，其中，
喷胶装置，设于预处理工位的上方，用于对所述竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的上表面均匀形成有预处理胶层；
厚度检测装置，设于所述喷胶装置的后方，用于对喷胶预处理后的所述竹材的厚度测量，得到所述竹材的厚度信息；
滚胶装置，设于滚胶工位，所述滚胶装置包括上布胶辊及下布胶辊，所述上布胶辊用于对所述竹材的预处理胶层进行布胶，所述下布胶辊用于对所述竹材下表面进行布胶，所述滚胶装置根据所述厚度检测装置的检测厚度控制所述上布胶辊与所述下布胶辊之间的距离；
烘干装置，设于烘干工位的上方，用于对所述竹材上的胶层进行烘干。
进一步地，所述滚胶装置还包括升降调节装置，所述上布胶辊通过所述升降调节装置可升降设于所述滚胶工位的上方，所述升降调节装置根据所述竹材的厚度信息，控制调节所述上布胶辊的高度。
进一步地，所述滚胶装置还包括刮胶辊，所述刮胶辊设于所述上布胶辊的一侧，用于对上布胶辊上的残余胶水刮除。
进一步地，所述下布胶辊设于一胶槽内，所述胶槽也位于所述上布胶辊的下方，所述刮胶辊从所述上布胶辊上刮除的残余胶水下落回收至所述胶槽内。
进一步地，还包括含水率检测装置，所述含水率检测装置设于所述滚胶装置与烘干装置之间，所述含水率检测装置用于对经过所述滚胶装置上胶之后的竹材检测含水率，所述烘干装置并根据该含水率信息反馈控制对竹材的干燥。
一种竹材施胶方法，包括：
对竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的表面形成有预处理胶层；
采集喷胶后的竹材的厚度信息；
对所述喷胶后的竹材进行滚胶，根据采集的竹材厚度信息控制所述竹材的滚胶厚度；
对滚胶后的竹材进行干燥。
进一步地，所述对竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的表面形成有预处理胶层的步骤，所述喷胶装置的空气压强为8MPa～12MPa。
进一步地，所述对所述喷胶后的竹材进行滚胶，根据采集的竹材厚度信息控制所述竹材的滚胶厚度的步骤，包括：
当所述竹材的厚度信息大于预设厚度时，上升上布胶辊，增大上布胶辊距离下布胶辊的距离；当所述竹材的厚度信息小于预设厚度时，下降上布胶辊，使上布胶辊距离下布胶辊的距离缩小。
进一步地，还包括，对滚胶后的竹材进行刮胶，并把多余胶水收集。
进一步地，还包括：对滚胶后的竹材检测含水率，根据所述竹材的含水率控制所述竹材的干燥。
由上述技术方案可知，本发明至少具有如下优点和积极效果：
在本申请中，先对竹材的表面进行预处理，该预处理胶层可以预先填平竹材表面的缝隙，则竹材的表面为光滑表面，便于后续的滚胶上胶操作。滚胶上胶的方式避免使用浸胶方式，节省了用胶量，节约成本。
并且，预处理胶层为喷射呈雾状的胶水喷洒在竹材表面形成，该预处理胶层的厚度较薄，因此该预处理胶层非常容易干燥，不需要进行额外的烘干操作，该预处理胶层就能够顺利干燥。因此，经过预处理的竹材的胶合性能提高，可以实现对竹材的充分滚胶施胶，既解决了施胶工艺难题又实现了节约材料的目的。
附图说明
图1是本发明一实施方式的竹材施胶***的结构示意图。
图2是本发明一实施方式的竹材施胶方法的流程图。
图3是图2所示的步骤S11的具体流程图。
图4是图2所示的步骤S14的具体流程图。
附图标记说明如下：1、预处理工位；2、厚度检测工位；3、滚胶工位；4、烘干工位；5、自动堆叠工位；8、81、82、83、84、竹材；9、滚筒；
10、第一含水率检测装置；11、喷胶装置；111、喷头；21、厚度检测装置；31、滚胶装置；32、上布胶辊；33、下布胶辊；34、升降调节装置；35、刮胶辊；36、胶槽；41、烘干装置；42、第二含水率检测装置；43、第三含水率检测装置；45、固化胶水灯；51、自动堆叠装置；52、升降支架；53、收纳框。
具体实施方式
体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
本发明提供一种竹材施胶***及一种竹材施胶方法。该竹材施胶***根据竹材施胶方法对竹材进行加工。该竹材可以用作集装箱地板。
本实施方式的竹材施胶***用于对竹材进行施胶加工。请参阅图1，该竹材施胶***包括多个依次排布的加工工位，包括预处理工位1、厚度检测工位2、滚胶工位3、烘干工位4及自动堆叠工位5。多个加工工位用于对竹材8进行加工，并且竹材8通过滚筒9实现在各个工位间进行传送。竹材施胶***包括沿多个加工工位依次排布的喷胶装置11、厚度检测装置21、滚胶装置31、烘干装置41及自动堆叠装置51。
具体在本实施方式中，该竹材施胶***还包括第一含水率检测装置10，第一含水率检测装置10用于对竹材8进行含水率检测。当第一含水率检测装置10检测的竹材8的含水率超出预设范围，则该竹材8的含水率过高或过低，不适用于加工制作，需要将该种竹材剔除，以提高产品合格率。例如：含水率的预设范围可以为10％-30％。
具体在本实施方式中，第一含水率检测装置10可升降设于预处理工位1的前方。当竹材8传送至第一含水率检测装置10的下方的时候，第一含水率检测装置10下降，并使其检测含水率的探针与竹材8接触，以检测竹材8的含水率。
喷胶装置11设于预处理工位1的上方。喷胶装置11包括多个均匀排布的喷头111。喷胶装置11用于对竹材8的表面进行喷胶预处理，使竹材8的表面均匀形成有预处理胶层。预处理胶层为以厚度较薄的膜层。该膜层的厚度大于为0.2mm-1mm。
在竹材8加工过程，由于竹材8的材料特点，竹材8的表面会产生大大小小的缝隙。去除竹青的竹材包括竹黄面及竹肉面。其中，竹材的竹黄面的缝隙较为明显，则上述缝隙会影响胶水的附着强度。竹黄面的胶合性能相对较弱。相对的，竹肉面的胶合性能相对较好，也可以选择性的对竹肉面进行预处理。
为解决传统的滚胶装置施胶无法达到对竹材8表面顺利上胶的问题，如果使用浸胶方式对竹材8进行全部上胶，则该种方式的用胶量较大，并且胶量不容易控制，使竹材8的制作成本增大。由于胶层的厚度较厚，往往需要二次干燥才能保证胶层能够充分干燥，制作时间较长，效率较低。
而在本申请中，先对竹材8的表面进行预处理，尤其是对竹材8的竹黄面进行预处理，在竹材8表面形成预处理胶层。该预处理胶层可以预先填平竹材8表面的缝隙，则竹材8的表面变为光滑表面，便于后续的滚胶上胶操作。
并且，预处理胶层为喷射呈雾状的胶水喷洒在竹材8表面形成，该预处理胶层的厚度较薄，因此该预处理胶层非常容易干燥，不需要进行额外的烘干操作，该预处理胶层就能够顺利干燥。因此，经过预处理的竹材8的胶合性能较佳，可以实现对竹材8的充分滚胶施胶，既解决了施胶工艺难题又实现了节约材料的目的。
厚度检测装置21位于厚度检测工位2上。厚度检测装置21设于喷胶装置11的后方，位于滚胶装置31的前方。厚度检测装置21用于对喷胶预处理后的竹材81的厚度进行测量，得到竹材81的厚度信息。测量竹材81的厚度是为了方便后续步骤中对竹材81进行滚胶处理。
具体在本实施方式中，厚度检测装置21可以为激光自动测厚仪。激光自动测厚仪可以将测得的原始数据传输到控制器进行处理、计算。控制器内装有同步电路、电机驱动电路等电路***，可实现数据存储、显示等功能，测量结果直接在电脑显示屏上显示。
并且，该厚度检测装置21还可以通过检测竹材81的厚度，起到实时检测的作用，有利于对板材厚度尺寸进行及时控制，保证检测的实时性，同时能检测的数据足够多，实现整体的检测，以便发现厚度不达标的竹材81及时做出调整。
滚胶装置31设于滚胶工位3。滚胶装置31包括上布胶辊32及下布胶辊33。上布胶辊32用于对竹材8的预处理胶层进行布胶。下布胶辊33用于对竹材8下表面进行布胶。滚胶装置31根据厚度检测装置21的检测得到的厚度信息控制上布胶辊32与下布胶辊33之间的距离。
滚胶装置31还包括升降调节装置34。升降调节装置34与厚度检测装置21信号连接。上布胶辊32通过升降调节装置34可升降设于滚胶工位的上方。并且，升降调节装置34根据厚度检测装置21得到的竹材81的厚度信息，控制调节上布胶辊32的高度。通过调节上布胶辊32的高度，可以调节上布胶辊32与下布胶辊33之间的距离，从而保证该距离能够满足该厚度的竹材81在经过上下布胶辊33之间的时候，上布胶辊32能够接触到竹材81的上表面，从而实现对竹材81上表面进行布胶。
具体在本实施方式中，升降调节装置34还包括滑板及弹性件。上布胶辊32的转轴两端设有轴承座，轴承座安装于滑板上，轴承座可以沿滑板上下升降移动。并且轴承座与滑板之间设有弹性件，该弹性件可以弹性调节上布胶辊32的高度。
下布胶辊33用于对竹材81下表面进行布胶。下布胶辊33的底部设有胶槽36。胶槽36内盛有胶水。下布胶辊33转动，胶水转移至下布胶辊33的表面。
具体在本实施方式中，上布胶辊32通过电动机来提供动力。上布胶辊32通过链轮与传动连接，链轮用来带动上布胶辊32旋转。上布胶辊32的上方设有喷头，喷头通过增压泵将胶水抽到上布胶辊32的上方。喷头朝向上布胶辊32的表面喷洒胶水，该胶水转移至上布胶辊32的表面。
当竹材8传送至，下布胶辊33与上布胶辊32相对处，竹材81的上表面受到上布胶辊32滚胶上胶，竹材81的下表面受到下布胶辊33滚胶上胶，则通过上布胶辊32与下布胶辊33的竹材811的上下表面均附着有均匀的胶层。
并且，竹材经过上布胶辊32与下布胶辊33的相对处，则上布胶辊32与下布胶辊33之间的间隙即竹材上胶后的厚度。因此，通过调节上布胶辊32与下布胶辊33之间间隙距离大小，调节上布胶辊32与竹材之间的压紧程度，从而还可以达到在一定范围内调节竹材的布胶厚度的目的。
竹材的厚度大约为4mm-8mm。对于不同厚度的竹材，上布胶辊32可以相应调节高度，以适应不同厚度的竹材进行滚胶。并且，通过调节上布胶辊32的高度也可以实现调节竹材的布胶量的目的。具体在本实施方式中，竹材的施胶量双面为260g/m2～400g/m2。
滚胶装置31还包括刮胶辊35。刮胶辊35可转动设于上布胶辊32的一侧，用于对上布胶辊32上的残余胶水刮除。并且，刮胶辊35通过升降吊架设于上布胶辊32的一侧。当上布胶辊32需要进行刮胶的时候，刮胶辊35下降，调节其高度，使刮胶辊35能够于上布胶辊32能够保持接触。在上布胶辊32转动的同时，刮胶辊35位于上布胶辊32的一侧转动，对上布胶辊32表面的残余胶水进行刮除。并且，当上布胶辊32对竹材进行加工的时候，为避免刮胶辊35影响上布胶辊32的正常工作，刮胶辊35通过升降吊架上升高度，以避让上布胶辊32。
上布胶辊32上的大部分胶水转移至竹材的上表面，但是上布胶辊32难免会有残余胶水，为方便上布胶辊32的下次使用，刮胶辊35可以对上布胶辊32表面的残余胶水进行刮除。并且，刮除下来的胶水能够自动下落到下方的胶槽36内，实现了胶水的回收。
具体地，刮胶辊35的表面沿其轴向设有刮胶板。刮胶板与上布胶辊32的表面接触，刮除胶水。
烘干装置41设于烘干工位4的上方。烘干装置41用于对竹材82上的胶层进行烘干。烘干装置41可以为风力烘干装置，也可以为灯照加热烘干装置。具体在本实施方式中，烘干装置41包括多个沿竹材82传送方向延伸排布的固化胶水灯45。竹材82上表面胶水被固化胶水灯45照射加热固化。并且，固化胶水灯45发出热量，可以使竹材82下表面的胶水，在高温环境中烘干，以达到控制竹材含水率的目的。
本实施方式的竹材施胶***还包括第二含水率检测装置42。第二含水率检测装置42设于滚胶装置31与烘干装置41之间，第二含水率检测装置42用于对经过滚胶装置31上胶之后的竹材82检测含水率，并获得含水率信息，烘干装置41并根据该含水率信息控制烘干时长。
当滚胶后的竹材82进入烘干装置41之前，即通过第二含水率检测装置42对竹材82进行含水率检测。烘干装置41可以设置一预设含水率值。当含水率高于该预设的含水率值时，则烘干装置41控制增长干燥时间、升高干燥温度等条件以对竹材进行精准干燥。当含水率低于该预设的含水率值时，则烘干装置41可通过控制缩短干燥时间、降低干燥温度来精准控制竹材的含水率。因此，竹材82的含水率信息可以及时反馈对竹材82的干燥工艺有很大作用，保证竹材82的生产质量。因此，通过干燥工艺等加工方法对其进行控制，使地板的含水率在可控范围内。
本实施方式的竹材施胶***还包括第三含水率检测装置43。第三含水率检测装置43设置于烘干装置41的后方。第三含水率检测装置43用于对经过烘干装置41烘干后的竹材83进行含水率检测。第三含水率检测装置43能够起到监控作用，对含水率不达标的竹材83，则会进行再次进行第二次干燥处理，直到达标。例如：根据国标规定集装箱地板用胶合板的含水率需≤12％，则含水率在≤12％的范围内，竹板83的力学性能最佳。
自动堆叠工位5设有自动堆叠装置51。自动堆叠装置51可以对烘干合格的竹材84，自动收纳，便于后续搬运、加工等操作。具体地，自动堆叠装置51包括用于升降支撑的升降支架52及用于收纳竹材84的收纳框53。在收纳开始之前，升降支架52升高，以使收纳框53的承载面与自动堆叠工位5的高度相同，则竹材8可以顺利的被传送到收纳框53内。随着收纳框53内的竹材84堆积的高度上升，则升降支架52降低高度，使最上方的竹材84高度与自动堆叠工位5的高度相对齐，始终保持竹材84能够顺利传送到收纳框53内。
本实施方式的竹材施胶方法，请参阅图2，具体包括以下步骤：
步骤S11，对竹材的表面进行喷胶预处理，使竹材的表面形成有预处理胶层。
利用竹材施胶***的喷胶装置11，喷胶装置11的喷头与竹材的表面相对设置。
具体步骤S11，包括：请参阅图3，步骤S110，对竹材进行含水率检测，判断竹材是否适合加工。
当竹材8的含水率超出预设范围，则该竹材8的含水率过高或过低，不适用于加工制作，需要将该种竹材8剔除，以提高产品合格率。例如：含水率的预设范围可以为10％-30％。
请参阅图3，步骤S111，竹材的竹黄面与喷胶装置相对设置。
对含水率适合加工的竹材进行处理，对竹黄面进行喷胶预处理。竹材的竹黄面的缝隙相较于竹肉面相对明显，则上述缝隙会影响胶水的附着强度。竹黄面的胶合性能相对较弱，因此，首选对竹黄面进行喷胶预处理。相对的，竹肉面的胶合性能相对较好，也可以选择性的对竹肉面进行预处理。
具体地，喷胶装置11的空气压强为8MPa～12MPa。喷出的胶水呈半雾化状态。半雾化的胶水喷雾能够较好填充于竹材表面的缝隙中，提高竹材表面的胶合性能。并且，半雾化的胶水喷雾能够较为容易的干燥，不需要进行烘干。
并且，步骤S11还可以包括步骤S112，当完成对竹黄面预处理的基础上，继续对竹肉面进行喷胶预处理。则竹材的双面均完成喷胶预处理，保证竹材双面均能够具有较好的胶合性能，保证竹材整体都顺利上胶。
步骤S12，采集喷胶后的竹材的厚度信息。
通过厚度检测装置21对喷胶后的竹材进行厚度信息测量。由于竹材的厚度不一，根据厚度信息对以后加工步骤提供判断条件，能够方便后续步骤能够顺利操作。
步骤S13，对喷胶后的竹材进行滚胶，根据采集的竹材厚度信息控制竹材的滚胶厚度。
当竹材的厚度信息大于预设厚度时，上升上布胶辊32，增大上布胶辊32距离下布胶辊33的距离；当竹材的厚度信息小于预设厚度时，下降上布胶辊32，使上布胶辊32距离下布胶辊33的距离缩小。通过调节上布胶辊32的升降，调节上布胶辊32与下布胶辊33之间的间隙距离大小。该间隙距离的大小，即为上胶后的竹材的厚度。根据上胶后的竹材厚度，从而可以得到竹材的表面的滚胶厚度。
步骤S14，对滚胶后的竹材进行干燥。
请参阅图4，具体包括，步骤S141，对滚胶后的竹材检测含水率，根据竹材的含水率控制竹材的干燥。
当滚胶后的竹材进入烘干装置41之前，即通过含水率检测装置对竹材进行含水率检测，获得滚胶后的竹材的含水率信息。
烘干装置41可以设置一预设含水率值。当含水率高于该预设的含水率值时，则烘干装置41控制增长干燥时间、提高干燥温度等来精准控制竹材含水率；当含水率低于该预设的含水率值时，则烘干装置41控制缩短干燥时间、降低干燥温度等来精准控制竹材含水率。
可以理解，在其他实施方式中，该竹材施胶方法还可以根据在线含水率检测来调节自动干燥装置的运输速度或热风量的控制，从而保证烘干后的竹材的含水率达到标准要求。
因此，竹材的含水率信息可以及时反馈对竹材的干燥工艺有很大作用，保证竹材的生产质量。因此，通过干燥工艺等加工方法对其进行控制，使竹材的含水率在可控范围内。
步骤S143，对烘干后的竹材进行含水率检测，判断是否干燥完成。
本次，含水率检测装置能够起到监控作用，对含水率不达标的板材，则会进行再次进行第二次干燥处理，直到达标。例如：在竹材的纤维饱和点以下，竹材含水率控制在15％-25％会使竹材的加工变得更容易且保证竹材的力学性能较佳。根据国标规定集装箱地板用胶合板的含水率需≤12％，则含水率在≤12％的范围内，竹板的力学性能较佳。
步骤S15，对滚胶后的竹材进行刮胶，并把多余胶水收集。
刮胶辊35可以对上布胶辊32上的残余胶水刮除。上布胶辊32上的胶水，大部分转移至竹材的上表面，但是上布胶辊32难免会有残余胶水，为方便上布胶辊32的下次使用，刮胶辊35可以对上布胶辊32表面的残余胶水进行刮除。并且，刮除下来的胶水能够自动下落到下方的胶槽内，实现了胶水的回收。
以上各实施例只是结构的举例性说明，各实施例中的结构之间并非固定搭配的组合结构，在无结构冲突的情况下，多个实施例中的各结构可任意组合使用。
虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种竹材施胶***，其特征在于，用于对竹材进行施胶加工，所述竹材施胶***包括沿加工工位依次排布的喷胶装置、厚度检测装置、滚胶装置及烘干装置，其中，
喷胶装置，设于预处理工位的上方，用于对所述竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的上表面均匀形成有预处理胶层；
厚度检测装置，设于所述喷胶装置的后方，用于对喷胶预处理后的所述竹材的厚度测量，得到所述竹材的厚度信息；
滚胶装置，设于滚胶工位，所述滚胶装置包括上布胶辊及下布胶辊，所述上布胶辊用于对所述竹材的预处理胶层进行布胶，所述下布胶辊用于对所述竹材下表面进行布胶，所述滚胶装置根据所述厚度检测装置的检测厚度控制所述上布胶辊与所述下布胶辊之间的距离；
烘干装置，设于烘干工位的上方，用于对所述竹材上的胶层进行烘干。
2.根据权利要求1所述的竹材施胶***，其特征在于，所述滚胶装置还包括升降调节装置，所述上布胶辊通过所述升降调节装置可升降设于所述滚胶工位的上方，所述升降调节装置根据所述竹材的厚度信息，控制调节所述上布胶辊的高度。
3.根据权利要求1所述的竹材施胶***，其特征在于，所述滚胶装置还包括刮胶辊，所述刮胶辊设于所述上布胶辊的一侧，用于对上布胶辊上的残余胶水刮除。
4.根据权利要求3所述的竹材施胶***，其特征在于，所述下布胶辊设于一胶槽内，所述胶槽也位于所述上布胶辊的下方，所述刮胶辊从所述上布胶辊上刮除的残余胶水下落回收至所述胶槽内。
5.根据权利要求1所述的竹材施胶***，其特征在于，还包括含水率检测装置，所述含水率检测装置设于所述滚胶装置与烘干装置之间，所述含水率检测装置用于对经过所述滚胶装置上胶之后的竹材检测含水率，所述烘干装置并根据该含水率信息反馈控制对竹材的干燥。
6.一种竹材施胶方法，其特征在于，包括：
对竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的表面形成有预处理胶层；
采集喷胶后的竹材的厚度信息；
对所述喷胶后的竹材进行滚胶，根据采集的竹材厚度信息控制所述竹材的滚胶厚度；
对滚胶后的竹材进行干燥。
7.根据权利要求6所述的竹材施胶方法，其特征在于，所述对竹材的表面进行喷胶预处理，使所述竹材的表面形成有预处理胶层的步骤，包括：所述喷胶装置的空气压强为8MPa～12MPa。
8.根据权利要求6所述的竹材施胶方法，其特征在于，所述对所述喷胶后的竹材进行滚胶，根据采集的竹材厚度信息控制所述竹材的滚胶厚度的步骤，包括：
当所述竹材的厚度信息大于预设厚度时，上升上布胶辊，增大上布胶辊距离下布胶辊的距离；当所述竹材的厚度信息小于预设厚度时，下降上布胶辊，使上布胶辊距离下布胶辊的距离缩小。
9.根据权利要求7所述的竹材施胶方法，其特征在于，还包括，对滚胶后的竹材进行刮胶，并把多余胶水收集。
10.根据权利要求7所述的竹材施胶方法，其特征在于，还包括：
对滚胶后的竹材检测含水率，根据所述竹材的含水率控制所述竹材的干燥。
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