CN115283716A - 一种活塞自动镗孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种活塞自动镗孔装置，包括工作台，所述工作台设有自动进料机构、料座、抓料转移机构、镗孔加工台、夹料机构、镗孔驱动机构、退料轨道，所述镗孔加工台上设有加工工位，所述进料机构用于将活塞工件送入料座，所述抓料转移机构用于将待加工的活塞工件从料座转移至加工工位的同时将位于加工工位并已完成镗孔加工的活塞工件转移至退料轨道，所述夹料机构用于在镗孔加工前夹紧位于加工工位上的活塞工件，所述镗孔驱动机构连接有镗刀，本设备实现活塞工件的自动化镗孔加工，工人在完成一定数量的工件放料后，后续动作均为自动进行，结构简单紧凑且有效，大大提高加工效率，节省人力的同时保证加工精度。

Description

一种活塞自动镗孔装置

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，具体为一种活塞自动镗孔装置。

背景技术

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。

一种活塞工件在加工时需要对其通孔进行镗孔，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜，现有技术中通常是工人手动将料件放入夹具后操控镗床对活塞工件进行镗孔，完成后再从夹具中取出，该种方式效率较低，工人劳动强度大，因此有必要设计一种活塞自动镗孔装置以解决以上技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明涉及了一种活塞自动镗孔装置，该结构简单、可靠，有效解决了上述技术问题，适合推广使用，为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：

一种活塞自动镗孔装置，包括工作台，所述工作台设有自动进料机构、料座、抓料转移机构、镗孔加工台、夹料机构、镗孔驱动机构、退料轨道，所述镗孔加工台上设有加工工位，所述进料机构用于将活塞工件送入料座，所述抓料转移机构用于将待加工的活塞工件从料座转移至加工工位的同时将位于加工工位并已完成镗孔加工的活塞工件转移至退料轨道，所述夹料机构用于在镗孔加工前夹紧位于加工工位上的活塞工件，所述镗孔驱动机构连接有镗刀，所述镗刀与位于加工工位上的活塞工件的待加工孔同轴对应。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述自动进料机构包括输送带，所述输送带的上方两侧分别设有第一限位杆、第二限位杆，所述料座上设有限位槽，进料时所述输送带的传输末端与料座的限位槽相对接。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括上料抓取辅助定位机构，所述上料抓取辅助定位机构用于对转移至料座上的活塞工件进行定位，所述上料抓取辅助定位机构包括第一直线驱动气缸、平板、第一导轨、第二直线驱动气缸、连接块、第一定位杆，所述第一导轨沿纵向布置安装在工作台上并与所述输送带相互垂直，所述第一直线驱动气缸的活塞杆与平板相连接，所述平板与所述第一导轨滑动连接，所述料座、第二直线驱动机构固设于平板上，所述料座上设有L形的固定块，所述固定块的一端设有与所述限位槽的弧形边相重合的弧形缺口，所述固定块还连接有沿横向设置的顶料杆，所述连接块呈“匚”字形，所述连接块环绕在料座外侧，所述第二直线驱动气缸的活塞杆通过连接块与第一定位杆相连接，所述第一限位杆与固定块之间留有通道，所述第二限位杆的端部延伸至料座上方，所述第一直线驱动气缸用于驱动料座在进料工位与上料工位之间转移，所述第二直线驱动气缸用于驱动第一定位杆从通道内穿过***位于限位槽内的活塞工件的通孔中。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括第三直线驱动气缸、第二导轨，所述第三直线驱动气缸与镗孔加工台固定连接，所述镗孔加工台的底部与第二导轨滑动连接，所述第三直线驱动气缸用于驱动镗孔加工台靠近或者远离镗刀。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述夹料机构包括固定座、第四直线驱动气缸，所述固定座的一侧设有支撑块，所述支撑块设有梯形卡槽，所述第四直线驱动气缸沿横向布置安装，所述第四直线驱动气缸的活塞杆连接有压块，所述压块与所述支撑块相对设置，所述第四直线驱动气缸用于驱动压块靠近或者远离支撑块。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述镗孔加工台上还设有第五直线驱动气缸，所述第五直线驱动气缸沿纵向布置安装，所述第五直线驱动气缸的活塞杆朝向加工工位并连接有第二定位杆，所述第五直线驱动气缸用于在镗孔加工前将第二定位杆***位于加工工位的活塞工件的内孔中进行定位。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述抓料转移机构包括龙门架、电机、丝杆、移动块，所述龙门架安装在镗孔加工台上，所述电机固定在龙门架上，所述电机的输出端与丝杆相连接，所述丝杆沿横向布置安装，所述移动块通过螺母与丝杆相连接，所述电机用于驱动丝杆转动从而使得移动块可以沿横向往复移动。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述抓料转移机构还包括升降气缸，所述升降气缸与移动块相连接，所述升降气缸的活塞杆朝下并连接有截面呈L形的安装板，所述安装板的前侧设有横板，所述横板的一端设有托架，所述托架上安装有套筒，所述套筒的内孔中插设有销轴，所述销轴的顶部设有螺纹柱且所述螺纹柱自套筒顶端伸出，所述螺纹柱连接有螺母，所述销轴的下部设有限位环，所述限位环的外径大于套筒的外径，所述销轴的底端对称设有两个弹簧片，所述弹簧片的底端外缘设有凸起。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述横板的另一端设有夹爪气缸，所述夹爪气缸为内孔夹持式气缸。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述退料轨道呈倾斜设置，所述退料轨道的末端与收料箱连接。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：本设备实现活塞工件的自动化镗孔加工，工人在完成一定数量的工件放料后，后续动作均为自动进行，通过多次定位保证活塞工件的位置精度，结构简单紧凑且有效，大大提高加工效率，节省人力的同时保证加工精度。

附图说明

图1是整体结构第一视角示意图；

图2是整体结构第二视角示意图；

图3是销轴示意图；

图4是图2中A处放大示意图；

图5是活塞工件示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

一种活塞工件在加工时需要对其通孔进行镗孔，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜，现有技术中通常是工人手动将料件放入夹具后操控镗床对活塞工件9进行镗孔，完成后再从夹具中取出，该种方式效率较低，工人劳动强度大，为了解决上述技术问题，如图1-5所示，本发明涉及了一种活塞自动镗孔装置，包括工作台1，所述工作台1设有自动进料机构2、料座3、抓料转移机构4、镗孔加工台5、夹料机构6、镗孔驱动机构7、退料轨道8。

具体地，所述自动进料机构2包括输送带201，所述输送带201的上方两侧分别设有第一限位杆202、第二限位杆203，第一限位杆202与第二限位杆203均通过螺栓件与侧面的安装块相连接，并通过安装块固定在工作台1上，所述料座3上设有限位槽301，进料时所述输送带201的传输末端与料座3的限位槽301相对接，输送带201可以往复循环运转进行运输转移，当工人将待加工的活塞工件9放入输送带201后工件会随输送带201向料座3移动，第一限位杆202与第二限位杆203的间距与活塞工件9的外径相匹配，因此第一限位杆202与第二限位杆203可以对活塞工件9进行限位，使得若干工件排列成一排向料座3移动，最靠近料座3的活塞工件9会被送入料座3的限位槽301内。

进一步地，还包括上料抓取辅助定位机构10，所述上料抓取辅助定位机构10用于对转移至料座3上的活塞工件9进行定位，所述上料抓取辅助定位机构10包括第一直线驱动气缸1001、平板1002、第一导轨1003、第二直线驱动气缸1004、连接块1005、第一定位杆1006，所述第一导轨1003沿纵向布置安装在工作台1上并与所述输送带201相互垂直，所述第一直线驱动气缸1001的活塞杆与平板1002相连接，所述平板1002与所述第一导轨1003滑动连接，第一直线驱动气缸1001可以驱动平板1002沿第一导轨1003往复移动，所述料座3、第二直线驱动机构固设于平板1002上，所述料座3上设有L形的固定块302，所述固定块302的一端设有与所述限位槽301的弧形边相重合的弧形缺口，所述固定块302还连接有沿横向设置的顶料杆303，所述连接块1005呈“匚”字形，所述连接块1005环绕在料座3外侧，所述第二直线驱动气缸1004的活塞杆通过连接块1005与第一定位杆1006相连接，第一定位杆1006的轴线与加工的镗刀11轴线相平行，所述第一限位杆202与固定块302之间留有通道，所述第二限位杆203的端部延伸至料座3上方，工人将活塞工件9的通孔大致与第一定位杆1006同轴摆放并置于输送带201上，由于人工摆放时通孔的轴线方向会有一定偏差，当活塞工件9进入位于上料工位的料座3后，与固定块302的弧形缺口相贴合，同时与顶料杆303、第二限位杆203的延伸部分接触，第二直线驱动气缸1004驱动第一定位杆1006从通道内穿过***位于限位槽301内的活塞工件9的通孔中从而完成初定位，然后第一直线驱动气缸1001驱动平板1002移动使得料座3上的活塞工件9移动至上料工位，镗孔加工台5上设有加工工位16，进上料工位与加工工位16横向平齐位于同一直线上，料座3在转移过程中第一定位杆1006始终插设于活塞工件9的通孔中防止其发生偏移，当活塞工件9被转移至上料工位被抓料转移机构4抓取之前第二直线驱动气缸1004驱动第一定位杆1006移出活塞工件9的通孔防止发生干涉，活塞工件9被抓取后整个机构复位返回。通过上料抓取辅助定位机构10可以自动对从输送带201送入的活塞工件9进行初步定位，保证上料时活塞工件9与镗刀11同轴设置，通过机械式定位的方式定位准确、效率较高的同时，整体结构简单耐用，维护较为方便，不需要使用额外的传感器辅助，工人在输送带201摆放一定数量工件后后续为自动进料，可空出时间去进行其他操作。

所述镗孔驱动机构7与镗刀11相连接，镗孔驱动机构7为常规镗床结构，通过电机对镗刀11进行驱动，镗刀11的具体驱动形式为现有技术，本说明书中不再进一步赘述，所述镗刀11与位于加工工位16上的活塞工件9的待加工孔同轴对应。

本装置还包括第三直线驱动气缸12、第二导轨13，所述第三直线驱动气缸12与镗孔加工台5固定连接，所述镗孔加工台5与第二导轨13滑动连接，第二导轨13呈纵向布置安装，本实施例中第二导轨13的数量为两个，提高承载能力，当活塞工件9被转移至镗孔加工台5上的加工工位16后，第三直线驱动气缸12用于驱动镗孔加工台5靠近镗刀11，镗刀11保持转动状态，从而可以对位于加工工位16上的活塞工件9进行通孔镗削，从而达到加工精度要求。

考虑到活塞工件9在镗孔时需要保持固定，通过所述夹料机构6可以在镗孔加工前夹紧位于加工工位16上的活塞工件9，具体地，所述夹料机构6包括固定座601、第四直线驱动气缸602，所述固定座601的一侧设有支撑块603，所述支撑块603设有梯形卡槽，所述第四直线驱动气缸602沿横向布置安装，所述第四直线驱动气缸602的活塞杆连接有压块604，所述压块604与所述支撑块603相对设置，当活塞工件9被放置于加工工位16上后，第四直线驱动气缸602驱动压块604靠近支撑块603移动直至将活塞工件9夹紧，通过压块604与支撑块603的配合，活塞工件9被梯形卡槽限位，防止镗孔时活塞工件9发生活动影响镗孔精度。

考虑到在夹紧过程中活塞工件9有可能发生偏移，所述镗孔加工台5上还设有第五直线驱动气缸14，所述第五直线驱动气缸14沿纵向布置安装，所述第五直线驱动气缸14的活塞杆朝向加工工位16并连接有第二定位杆15，当活塞工件9完成夹紧后，所述第五直线驱动气缸14用于在镗孔加工前将第二定位杆15***位于加工工位16的活塞工件9的内孔中进行定位，通过第二定位杆15的二次定位保证加工时通孔与镗刀11同轴，进一步保证加工精度。

当活塞工件9移动至上料工位后，所述抓料转移机构4用于将待加工的活塞工件9从料座3转移至加工工位16的同时将位于加工工位16并已完成镗孔加工的活塞工件9转移至退料轨道8，具体地，所述抓料转移机构4包括龙门架401、电机402、丝杆403、移动块404，所述龙门架401安装在镗孔加工台5上，所述电机402固定在龙门架401上，所述电机402的输出端与丝杆403相连接，所述丝杆403沿横向布置安装，所述移动块404通过丝杆螺母与丝杆403相连接，所述电机402用于驱动丝杆403转动从而使得移动块404可以沿横向往复移动。进一步地，所述抓料转移机构4还包括升降气缸405，所述升降气缸405与移动块404相连接，所述升降气缸405的活塞杆朝下并连接有截面呈L形的安装板406，所述安装板406的前侧设有横板407，所述横板407的一端设有托架408，所述托架408上安装有套筒409，所述套筒409的内孔中插设有销轴410，所述销轴410与套筒409为间隙配合，所述销轴410的顶部设有螺纹柱且所述螺纹柱自套筒409顶端伸出，所述螺纹柱连接有螺母411，所述销轴410的下部设有限位环412，所述限位环412的外径大于套筒409的外径，因此螺母411与限位环412的间距为销轴410的可升降范围，所述销轴410的底端对称设有两个弹簧片413，所述弹簧片413的底端外缘设有凸起414。优选地，所述横板407的另一端设有夹爪气缸415，所述夹爪气缸415为内孔夹持式气缸。当活塞工件9移动至上料工位，此时加工工位16与上料工位横向平齐，加工工位16上的活塞工件9已经完成镗孔加工，移动块404移动至设定位置时夹爪气缸415位于加工工位16上方，销轴410则移动至加工工位16上方，销轴410与活塞工件9的内孔同轴对应，升降气缸405降下横板407使得夹爪气缸415与销轴410同时下降，销轴410的底端凸起414***活塞内孔后两片弹簧片413逐渐靠拢，在弹力作用下弹簧片413抵紧活塞工件9内孔，在这一过程中销轴410会逐渐上移直至限位环412抵住套筒409底端，起到缓冲作用，同时在横板407的另一端夹爪气缸415的夹爪在靠拢状态下伸入活塞工件9内孔后向外展开从而完成夹紧，待加工活塞工件9与加工完成的活塞工件9为同时夹持，然后升降气缸405的活塞杆升起，然后移动块404向退料轨道8一侧转移直至夹爪气缸415移动至退料轨道8上方，而销轴410移动至加工工位16上方，升降气缸405降下活塞杆后夹爪气缸415可以主动放松活塞工件9，销轴410卡紧的活塞工件9则被夹料机构6夹紧固定，在升降气缸405升起过程中销轴410与活塞工件9脱离分开。销轴410固定夹持活塞工件9的力来自于升降气缸405及自身弹簧片413的弹力作用，与夹爪气缸415不同的是，销轴410固定定位准确的同时不需要使用额外的动力源，这是由于在上料工位与加工工位16均有相对应的活塞工件9的限位机构，通过被动夹紧即可，简化结构，不需要额外使用气缸结构，降低成本，而夹爪气缸415的使用则是由于在退料轨道8位置没有限位结构，需要夹爪气缸415主动放松工件夹持，内孔夹持较为稳定的同时可以避免损伤活塞工件9。

进一步地，所述退料轨道8呈倾斜设置，所述退料轨道8的末端与收料盘(图中未示出)连接，当夹爪气缸415将活塞工件9自退料轨道8的头端放入后自动下移进入收料盘，退料轨道8的下方还优选连接有振动机构，配合可进行振动下移，防止堵料。

具体工作原理:工人将若干活塞工件9一一摆放至输送带201上，使得活塞工件9的通孔大致与第一定位杆1006同轴，若干工件排列成一排向料座3移动，最靠近料座3的活塞工件9会被送入料座3的限位槽301内，此时料座3处于进料工位，活塞工件9与固定块302的弧形缺口相贴合，同时分别与顶料杆303、第二限位杆203的延伸部分接触，第二直线驱动气缸1004驱动第一定位杆1006从通道内穿过***位于限位槽301内的活塞工件9的通孔中从而完成初定位，然后第一直线驱动气缸1001驱动平板1002移动使得料座3上的活塞工件9移动至上料工位，此时上料工位与加工工位16横向平齐位于同一直线上，此时加工工位16上为已经完成镗孔的活塞工件9，上料工位为待加工抓取的活塞工件9，移动块404移动至设定位置时夹爪气缸415位于加工工位16上方，销轴410则移动至加工工位16上方，销轴410与活塞工件9的内孔同轴对应，升降气缸405降下横板407使得夹爪气缸415与销轴410同时下降，销轴410***待加工活塞工件9内孔完成夹紧，夹爪气缸415则主动完成对加工完成工件的夹持，同时进行夹紧，在销轴410***前第一定位杆1006离开活塞工件9通孔，上料抓取辅助定位机构10完成复位进行进料，然后升降气缸405的活塞杆升起，然后移动块404向退料轨道8一侧转移直至夹爪气缸415移动至退料轨道8上方，而销轴410移动至加工工位16上方，升降气缸405降下活塞杆后夹爪气缸415可以主动放松活塞工件9，此时完成加工的活塞工件9被送入收料盘，而在加工工位16上销轴410卡紧的活塞工件9则被夹料机构6夹紧固定，在升降气缸405升起过程中销轴410与活塞工件9脱离分开，此时第二定位杆15***活塞工件9的通孔进行定位，定位后退出，然后镗孔加工台5靠近镗刀11完成镗孔，镗孔完成后进行复位开始下一次动作周期，往复运行。

值得注意的是，本发明专利申请涉及的电机、气缸等技术特征应被视为现有技术，这些技术特征的具体结构、工作原理以及可能涉及到的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本发明专利的发明点所在，本发明专利不做进一步具体展开详述。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：所属技术领域的技术人员凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种活塞自动镗孔装置，包括工作台，所述工作台设有自动进料机构、料座、抓料转移机构、镗孔加工台、夹料机构、镗孔驱动机构、退料轨道，所述镗孔加工台上设有加工工位，所述进料机构用于将活塞工件送入料座，所述抓料转移机构用于将待加工的活塞工件从料座转移至加工工位的同时将位于加工工位并已完成镗孔加工的活塞工件转移至退料轨道，所述夹料机构用于在镗孔加工前夹紧位于加工工位上的活塞工件，所述镗孔驱动机构连接有镗刀，所述镗刀与位于加工工位上的活塞工件的待加工孔同轴对应。

2.根据权利要求1所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述自动进料机构包括输送带，所述输送带的上方两侧分别设有第一限位杆、第二限位杆，所述料座上设有限位槽，进料时所述输送带的传输末端与料座的限位槽相对接。

3.根据权利要求2所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：还包括上料抓取辅助定位机构，所述上料抓取辅助定位机构用于对转移至料座上的活塞工件进行定位，所述上料抓取辅助定位机构包括第一直线驱动气缸、平板、第一导轨、第二直线驱动气缸、连接块、第一定位杆，所述第一导轨沿纵向布置安装在工作台上并与所述输送带相互垂直，所述第一直线驱动气缸的活塞杆与平板相连接，所述平板与所述第一导轨滑动连接，所述料座、第二直线驱动气缸固设于平板上，所述料座上设有L形的固定块，所述固定块的一端设有与所述限位槽的弧形边相重合的弧形缺口，所述固定块还连接有沿横向设置的顶料杆，所述连接块呈“匚”字形，所述连接块环绕在料座外侧，所述第二直线驱动气缸的活塞杆通过连接块与第一定位杆相连接，所述第一限位杆与固定块之间留有通道，所述第二限位杆的端部延伸至料座上方，所述第一直线驱动气缸用于驱动料座在进料工位与上料工位之间转移，所述第二直线驱动气缸用于驱动第一定位杆从通道内穿过***位于限位槽内的活塞工件的通孔中。

4.根据权利要求3所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：还包括第三直线驱动气缸、第二导轨，所述第三直线驱动气缸与镗孔加工台固定连接，所述镗孔加工台的底部与第二导轨滑动连接，所述第三直线驱动气缸用于驱动镗孔加工台靠近或者远离镗刀。

5.根据权利要求4所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述夹料机构包括固定座、第四直线驱动气缸，所述固定座的一侧设有支撑块，所述支撑块设有梯形卡槽，所述第四直线驱动气缸沿横向布置安装，所述第四直线驱动气缸的活塞杆连接有压块，所述压块与所述支撑块相对设置，所述第四直线驱动气缸用于驱动压块靠近或者远离支撑块。

6.根据权利要求5所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述镗孔加工台上还设有第五直线驱动气缸，所述第五直线驱动气缸沿纵向布置安装，所述第五直线驱动气缸的活塞杆朝向加工工位并连接有第二定位杆，所述第五直线驱动气缸用于在镗孔加工前将第二定位杆***位于加工工位的活塞工件的内孔中进行定位。

7.根据权利要求6所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述抓料转移机构包括龙门架、电机、丝杆、移动块，所述龙门架安装在镗孔加工台上，所述电机固定在龙门架上，所述电机的输出端与丝杆相连接，所述丝杆沿横向布置安装，所述移动块通过丝杆螺母与丝杆相连接，所述电机用于驱动丝杆转动从而使得移动块可以沿横向往复移动。

8.根据权利要求7所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述抓料转移机构还包括升降气缸，所述升降气缸与移动块相连接，所述升降气缸的活塞杆朝下并连接有截面呈L形的安装板，所述安装板的前侧设有横板，所述横板的一端设有托架，所述托架上安装有套筒，所述套筒的内孔中插设有销轴，所述销轴的顶部设有螺纹柱且所述螺纹柱自套筒顶端伸出，所述螺纹柱连接有螺母，所述销轴的下部设有限位环，所述限位环的外径大于套筒的外径，所述销轴的底端对称设有两个弹簧片，所述弹簧片的底端外缘设有凸起。

9.根据权利要求8所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述横板的另一端设有夹爪气缸，所述夹爪气缸为内孔夹持式气缸。

10.根据权利要求9所述的一种活塞自动镗孔装置，其特征在于：所述退料轨道呈倾斜设置，所述退料轨道的末端与收料箱连接。

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