CN115256056A - 铝合金工件制造工艺及设备 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铝合金工件制造技术领域，具体涉及一种铝合金工件制造工艺及设备。该制造工艺包括熔炼—挤压—钻孔—打磨—着色。在对钻孔进行打磨时，打磨管能够在定位杆和定位孔的配合作用下与钻孔的底部贴紧，而活动板则能够在翘板对圆环的顶动作用下与钻孔底部内侧边缘贴紧，当电机转动时，打磨管顶部的第一打磨条以及活动板顶部的第二打磨条能够分别对钻孔的底部边缘以及钻孔底部内侧边缘进行打磨，进而能够在减小对铝材底部打磨面积的同时，还能够避免因水平打磨造成的钻孔内径毛刺的产生，保证了钻孔尺径不受影响。
Description
技术领域
本发明属于铝合金工件制造技术领域，特别涉及一种铝合金工件制造工艺及设备。
背景技术
铝加工，是用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，其产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门，产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。铝可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件(自由锻件、模锻件)八类产品。
现有的铝合金工件在制造时主要分为熔炼、挤压、钻孔、打磨、着色等步骤，其中在对铝材进行钻孔时，由于铝材较为柔软，因此钻孔的底部边缘会向下突出，从而导致铝材的底部不平整，因此需要对钻孔的底部进行打磨，但是现有的打磨设备在打磨时会连同钻孔附件的铝材底部一起进行打磨，从而造成钻孔出的铝材较薄，另外现有的打磨方式为水平打磨，因此钻孔底部突出的部分会在打磨设备的作用下向钻孔中心的位置延伸，进而使钻孔的内侧边缘产生毛刺，影响钻孔的内径大小。
因此，发明铝合金工件制造工艺来解决上述问题很有必要。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种铝合金工件制造工艺及设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝合金工件制造工艺，包括熔炼—挤压—钻孔—打磨—着色，具体步骤如下：
S1：熔炼：依据实际生产制造的铝合金型号，将混合后的铝合金粉添加至熔炼炉内熔融，并根据除气、排渣精练方式将熔炼炉内的杂渣、汽体合理去除，最后对熔融后的铝合金溶液进行冷却并铸造成各种规格型号的圆铸棒；
S2：挤压：依据型材商品的设计方案，使用挤压机将加温好的圆铸棒通过特制模具挤压成型；
S3：钻孔：将挤压成型的型材放置在工作台上，利用可升降钻头对挤压成型后的型材进行钻孔操作；
S4：打磨：利用两个电动辊将钻孔后的型材移至工作台上的打磨装置处，从而对型材钻孔处的底部进行打磨；
S5：着色：利用阳极氧化的方式对型材表面开展清理，使其表面得到细致、高密度的人力氧化膜，最后运用注浆的方式加固之前氧化膜的吸附力，从而使膜孔内能够吸附堆积一些金属盐，进而使型材表面呈现原色之外的很多色调，如：灰黑色、铜色、橙黄色及不锈钢板色等。
进一步的，所述可升降钻头的顶部固定连接有第一U形板，所述第一U形板与工作台顶部固定连接，所述第一U形板内侧顶部垂直固定连接有多个第一电动压杆，所述工作台与可升降钻头相对的位置贯穿开设有通孔，所述工作台的顶部对称开设有两个条形槽，两个所述电动辊分别安装在两个条形槽中，且电动辊的顶部位于条形槽外。
进一步的，所述工作台的顶部贯穿开设有圆孔，所述打磨装置位于圆孔中，所述打磨装置包括打磨组件、动力组件和压紧组件，所述打磨组件包括打磨管，所述打磨管上固定套接有限位环，所述圆孔侧壁上与限位环相对的位置开设有环形的限位槽，所述限位环活动安装在限位槽中，且限位环的厚度小于限位槽的高度，所述打磨管的顶部均匀设有第一打磨条，所述打磨管的顶部开设有多个收纳槽，且收纳槽靠近打磨管圆心的一侧槽壁与打磨管内侧连通，所述收纳槽内水平设有活动板，所述活动板的顶部设有第二打磨条，且第二打磨条的顶部与打磨管的顶部齐平，所述活动板远离打磨管圆心的一端两侧分别与收纳槽两侧槽壁转动连接，所述活动板的另一端位于打磨管内，且活动板位于打磨管内的部分沿其两侧方向贯穿开设有条形孔，所述条形孔内滑动插接有滑杆，所述滑杆的两端均固定连接有固定块，多个所述固定块的底部固定连接有同一个支撑环，且支撑环位于打磨管的内侧，所述支撑环的外侧固定连接有多个与支撑环厚度相同的滑块，滑块相对位置的所述打磨管内壁上沿上下方向开设有滑槽，且滑块滑动安装在滑槽中，所述支撑环的底部设有圆环，所述圆环和支撑环之间固定连接有多个伸缩杆，且伸缩杆上套接有弹簧，所述圆环的底部设有多个翘板，所述翘板的中部与打磨管内壁转动连接，所述翘板的底部设有第一挡杆和第二挡杆，所述第一挡杆和第二挡杆均与打磨管的内壁固垂直固定连接，所述第一挡杆和第二挡杆依次呈上下分布，且第一挡杆和第二挡杆分别与翘板两端靠近。
进一步的，所述动力组件包括转板，所述转板位于打磨管内，且转板位于圆环的底部，所述转板的顶部边缘处转动连接有转环，所述转环的侧面垂直转动连接接有与翘板数量相匹配的连杆，多个所述连杆远离转环的一端与翘板的侧面固定连接，且连接点与第二挡杆所在位置靠近，所转板的顶部圆心处转动连接有转台，所述转板的底部圆心处固定连接有传动轴，所述传动轴的底部滑动套接有转轴，所述转轴的***套接有直管，所述直管与打磨管底部固定连接，所述直管的侧面管壁上倾斜贯穿开设有多个条形的定位孔，且多个定位孔关于直管的圆心旋转对称，所述定位孔内贯穿插接有定位杆，所述定位杆的一端与转轴的侧面垂直固定连接，所述转轴的底部连接有电机，所述电机通过一个形状为U形的固定板与工作台底部固定连接。
进一步的，所述压紧组件包括电动伸缩杆，所述电动伸缩杆位于转台的正顶部，所述电动伸缩杆的顶部固定连接有第二U形板，所述第二U形板与工作台顶部固定连接，所述第二U形板内侧顶部固定连接有多个第二电动压杆。
进一步的，所述转台的周围固定连接有多个条板，所述条板的底部固定连接有刷片，且刷片对应区域的所述转板顶部开设有清理孔。
进一步的，所述转轴上转动套接有漏斗罩，且漏斗罩的开口朝下，所述漏斗罩的内侧固定连接有固定杆，且固定杆与电机上的固定板固定连接，所述电机的底部设有收集盒，且收集盒的开口大于打磨管的底部直径。
进一步的，所述转台的顶部固定连接有环形凸起，所述环形凸起的内径与电动伸缩杆的底部直径相匹配，环形凸起内侧对应的转台顶部设有防滑凸起，所述电动伸缩杆的底部固定连接有防滑垫。
进一步的，所述滑块顶部到滑槽顶部的距离等于定位孔沿水平方向的投影高度，且该高度还等于打磨管顶部到电动辊顶部的距离，同时该高度小于伸缩杆的最大伸缩量。
例如，一种铝合金工件制造设备，包括工作台、可升降钻头和打磨装置。
本发明的技术效果和优点：
1、在对钻孔进行打磨时，打磨管能够在定位杆和定位孔的配合作用下与钻孔的底部贴紧，而活动板则能够在翘板对圆环的顶动作用下与钻孔底部内侧边缘贴紧，当电机转动时，打磨管顶部的第一打磨条以及活动板顶部的第二打磨条能够分别对钻孔的底部边缘以及钻孔底部内侧边缘进行打磨，进而能够在减小对铝材底部打磨面积的同时，还能够避免因水平打磨造成的钻孔内径毛刺的产生，保证了钻孔尺径不受影响；
2、在转板转动的过程中，转台能够在电动伸缩杆底部的防滑垫与转台顶部防滑凸起之间摩擦力的作用下保持静止，此时随着转板的转动，条板底部的刷片能够对掉落在转板上的铝合金碎屑进行清理，并通过清理孔掉落在漏斗罩上，此时漏斗罩能够对电机的转轴部分进行防护，从而避免铝合金碎屑掉入到转轴与电机的缝隙中，而掉落在漏斗罩上的铝合金碎屑最终能够沿着漏斗罩的表面掉落到收集盒中，进而便于对铝合金碎屑的收集与再利用。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书和附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的第一立体示意图；
图2是本发明的第二立体示意图；
图3是本发明中工作台和打磨管的部分立体剖视图；
图4是本发明中打磨装置的立体示意图；
图5是本发明中图4的A部放大图；
图6是本发明中动力装置的部分第一立体示意图；
图7是本发明中动力装置的部分第二立体示意图；
图8是本发明中打磨管和限位环的立体示意图；
图9是本发明中图8的B部放大图；
图10是本发明中转板、转环、条板、转台等机构的立体示意图。
图中：1、工作台；2、可伸升降钻头；3、电动辊；4、打磨装置；5、第一U形板；6、第一电动压杆；7、打磨组件；701、打磨管；702、限位环；703、第一打磨条；704、活动板；705、第二打磨条；706、条形孔；707、滑杆；708、支撑环；709、滑块；710、圆环；711、伸缩杆；712、弹簧；713、翘板；714、第一挡杆；715、第二挡杆；8、动力组件；80、转板；81、转环；82、连杆；83、转台；84、传动轴；85、转轴；86、直管；87、定位孔；88、定位杆；89、电机；9、压紧组件；91、电动伸缩杆；92、第二U形板；93、第二电动压杆；10、条板；11、刷片；12、漏斗罩；13、固定杆；14、收集盒；15、环形凸起；16、防滑垫。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-图10所示的铝合金工件制造工艺，包括熔炼—挤压—钻孔—打磨—着色，具体步骤如下：
S1：熔炼：依据实际生产制造的铝合金型号，将混合后的铝合金粉添加至熔炼炉内熔融，并根据除气、排渣精练方式将熔炼炉内的杂渣、汽体合理去除，最后对熔融后的铝合金溶液进行冷却并铸造成各种规格型号的圆铸棒；在熔炼时，温度控制在730℃～750℃左右；
S2：挤压：依据型材商品的设计方案，使用挤压机将加温好的圆铸棒通过特制模具挤压成型；在挤压前，先将铝锭加温到450℃上下，采用要求的模具，用挤压机挤压出各种规格型号的型材，并极速风冷式或水冷散热，矫直、锯切；
S3：钻孔：将挤压成型的型材放置在工作台1上，利用可升降钻头2对挤压成型后的型材进行钻孔操作；
S4：打磨：利用两个电动辊3将钻孔后的型材移至工作台1上的打磨装置4处，从而对型材钻孔处的底部进行打磨；
S5：着色：利用阳极氧化的方式对型材表面开展清理，使其表面得到细致、高密度的人力氧化膜，最后运用注浆的方式加固之前氧化膜的吸附力，从而使膜孔内能够吸附堆积一些金属盐，进而使型材表面呈现原色之外的很多色调，如：灰黑色、铜色、橙黄色及不锈钢板色等；着色时，以铝型材为阳极氧化，放置在锂电池电解液中接电源，阳极氧化造成氧分子、氧分子有较强的氧化性，在铝型材表面转化成一层特性优质的三氧化二铝保护层，而上色则是利用了电解法加工工艺，将金属离子添充到三氧化二铝保护层中，从而使氧化膜显出不一样的色调。
如图1和图2所示，本发明还提供一种铝合金工件制造设备，其包工作台1、可升降钻头2和打磨装置4，所述可升降钻头2的顶部固定连接有第一U形板5，所述第一U形板5与工作台1顶部固定连接，所述第一U形板5内侧顶部垂直固定连接有多个第一电动压杆6，所述工作台1与可升降钻头2相对的位置贯穿开设有通孔，所述工作台1的顶部对称开设有两个条形槽，两个所述电动辊3分别安装在两个条形槽中，且电动辊3的顶部位于条形槽外，所述工作台1的顶部贯穿开设有圆孔，所述打磨装置4位于圆孔中，所述打磨装置4包括打磨组件7、动力组件8和压紧组件9，所述压紧组件9包括电动伸缩杆91，所述电动伸缩杆91位于转台83的正顶部，所述电动伸缩杆91的顶部固定连接有第二U形板92，所述第二U形板92与工作台1顶部固定连接，所述第二U形板92内侧顶部固定连接有多个第二电动压杆93；
当需要钻孔时，将铝材放置在工作台1的顶部，启动多个第二电动压杆93，使其逐渐伸长，从而对铝材进行压紧，随后启动可升降钻头2，从而对铝材进行钻孔操作，当钻孔结束后，依次使可升降钻头2与多个第一电动压杆6复位，随后启动电动辊3，使钻孔后的铝材在两个电动辊3的带动下沿着工作台1的顶部平移，当钻好的孔洞与圆孔正对时，停止电动辊3，启动多个第二电动压杆93，使其逐渐伸长，从而对铝材再次进行压紧操作，随后启动电动伸缩杆91，使其逐渐伸长并穿过钻孔与动力组件8接触，随后启动动力组件8，此时打磨组件7能够在动力组件8的带动下开始转动，从而同时对钻孔的底部边缘以及钻孔内侧靠近底部的内壁进行打磨，进而能够在减小对铝材底部打磨面积的同时，还能够避免因水平打磨造成的钻孔内径毛刺的产生，保证了钻孔尺径不受影响。
如图3-图9所示，所述打磨组件7包括打磨管701，所述打磨管701上固定套接有限位环702，所述圆孔侧壁上与限位环702相对的位置开设有环形的限位槽，所述限位环702活动安装在限位槽中，且限位环702的厚度小于限位槽的高度，所述打磨管701的顶部均匀设有第一打磨条703，所述打磨管701的顶部开设有多个收纳槽，且收纳槽靠近打磨管701圆心的一侧槽壁与打磨管701内侧连通，所述收纳槽内水平设有活动板704，所述活动板704的顶部设有第二打磨条705，且第二打磨条705的顶部与打磨管701的顶部齐平，所述活动板704远离打磨管701圆心的一端两侧分别与收纳槽两侧槽壁转动连接，所述活动板704的另一端位于打磨管701内，且活动板704位于打磨管701内的部分沿其两侧方向贯穿开设有条形孔706，所述条形孔706内滑动插接有滑杆707，所述滑杆707的两端均固定连接有固定块，多个所述固定块的底部固定连接有同一个支撑环708，且支撑环708位于打磨管701的内侧，所述支撑环708的外侧固定连接有多个与支撑环708厚度相同的滑块709，滑块709相对位置的所述打磨管701内壁上沿上下方向开设有滑槽，且滑块709滑动安装在滑槽中，所述支撑环708的底部设有圆环710，所述圆环710和支撑环708之间固定连接有多个伸缩杆711，且伸缩杆711上套接有弹簧712，所述圆环710的底部设有多个翘板713，所述翘板713的中部与打磨管701内壁转动连接，所述翘板713的底部设有第一挡杆714和第二挡杆715，所述第一挡杆714和第二挡杆715均与打磨管701的内壁固垂直固定连接，所述第一挡杆714和第二挡杆715依次呈上下分布，且第一挡杆714和第二挡杆715分别与翘板713两端靠近，所述滑块709顶部到滑槽顶部的距离等于定位孔87沿水平方向的投影高度，且该高度还等于打磨管701顶部到电动辊3顶部的距离，同时该高度小于伸缩杆711的最大伸缩量，所述动力组件8包括转板80，所述转板80位于打磨管701内，且转板80位于圆环710的底部，所述转板80的顶部边缘处转动连接有转环81，所述转环81的侧面垂直转动连接接有与翘板713数量相匹配的连杆82，多个所述连杆82远离转环81的一端与翘板713的侧面固定连接，且连接点与第二挡杆715所在位置靠近，所转板80的顶部圆心处转动连接有转台83，所述转板80的底部圆心处固定连接有传动轴84，所述传动轴84的底部滑动套接有转轴85，所述转轴85的***套接有直管86，所述直管86与打磨管701底部固定连接，所述直管86的侧面管壁上倾斜贯穿开设有多个条形的定位孔87，且多个定位孔87关于直管86的圆心旋转对称，所述定位孔87内贯穿插接有定位杆88，所述定位杆88的一端与转轴85的侧面垂直固定连接，所述转轴85的底部连接有电机89，所述电机89通过一个形状为U形的固定板与工作台1底部固定连接，所述转台83的顶部固定连接有环形凸起15，所述环形凸起15的内径与电动伸缩杆91的底部直径相匹配，环形凸起15内侧对应的转台83顶部设有防滑凸起，所述电动伸缩杆91的底部固定连接有防滑垫16；
在通过第二电动压杆93对铝材进行压紧后，使电动伸缩杆91逐渐伸长，当电动伸缩杆91的底部穿过圆孔并***到转台83顶部的环形凸起15内侧后，随着电动伸缩杆91的继续伸长，转板80和在电动伸缩杆91的挤压下带动转环81逐渐向下运动，在此过程中，传动轴84逐渐收入转轴85中，同时，转环81通过连杆82拉动翘板713靠近第一挡杆714的一端向上偏转，并且而转环81以转板80的圆心为轴开始自转，随着翘板713的向上偏转，圆环710在多个翘板713的顶动下向上运动，而支撑环708则能够在伸缩杆711和弹簧712的托动下，带动滑块709沿着滑槽向上运动，与此同时，支撑环708通过滑杆707顶动活动板704向上偏转，从而使活动板704顶部的第二打磨条705逐渐能够与钻孔的底部边缘贴合，并且随着翘板713的继续向上偏转，活动板704由于钻孔底部边缘的阻挡停止偏转，从而使得伸缩杆711和弹簧712能够逐渐被压缩，进而使得活动板704顶部的第二打磨条705能够与钻孔的底部边缘贴紧；
当翘板713的底部与第二档杆接触时，翘板713也停止偏转，此时启动电机89，当电机89带动转轴85转动时，转轴85带动多个定位杆88沿着定位孔87滑动，在此过程中，转轴85通过对定位孔87顶部孔壁的挤压推动直管86向上运动，此时打磨管701能够在直管86的带动下与铝材的底部逐渐贴合，当定位杆88沿着定位孔87运动到最大位移处时，打磨管701停止向上运动，而打磨管701顶部的第一打磨条703则能够与钻孔底部边缘贴紧，此外，在打磨管701向上运动的过程中，伸缩杆711和弹簧712会回复部分长度，但是由于定位孔87沿水平方向的投影高度小于伸缩杆711的最大伸缩量，因此活动板704仍能够在弹簧712对支撑环708的顶动作用下与钻孔的底部边缘贴紧；
随着转轴85的继续转动，打磨管701能够在直管86的带动下，通过其顶部的第一打磨条703对铝材的底部进行打磨；与此同时，随着打磨管701的转动，多个活动板704能够在打磨管701的带动下贴着钻孔的底部边缘进行打磨，从而避免钻孔的底部边缘产生毛刺，保证钻孔的尺径不受影响。
如图4、图5和图10所示，所述转台83的周围固定连接有多个条板10，所述条板10的底部固定连接有刷片11，且刷片11对应区域的所述转板80顶部开设有清理孔，所述转轴85上转动套接有漏斗罩12，且漏斗罩12的开口朝下，所述漏斗罩12的内侧固定连接有固定杆13，且固定杆13与电机89上的固定板固定连接，所述电机89的底部设有收集盒14，且收集盒14的开口大于打磨管701的底部直径；
在转板80转动的过程中，转台83能够在电动伸缩杆91底部的防滑垫16与转台83顶部防滑凸起之间摩擦力的作用下保持静止，此时随着转板80的转动，条板10底部的刷片11能够对掉落在转板80上的铝合金碎屑进行清理，并通过清理孔掉落在漏斗罩12上，此时漏斗罩12能够对电机89的转轴85部分进行防护，从而避免铝合金碎屑掉入到转轴85与电机89的缝隙中，而掉落在漏斗罩12上的铝合金碎屑最终能够沿着漏斗罩12的表面掉落到收集盒14中，进而便于对铝合金碎屑的收集与再利用。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种铝合金工件制造工艺，其特征在于：包括熔炼—挤压—钻孔—打磨—着色，具体步骤如下：
S1：熔炼：依据实际生产制造的铝合金型号，将混合后的铝合金粉添加至熔炼炉内熔融，并根据除气、排渣精练方式将熔炼炉内的杂渣、汽体合理去除，最后对熔融后的铝合金溶液进行冷却并铸造成各种规格型号的圆铸棒；
S2：挤压：依据型材商品的设计方案，使用挤压机将加温好的圆铸棒通过特制模具挤压成型；
S3：钻孔：将挤压成型的型材放置在工作台(1)上，利用可升降钻头(2)对挤压成型后的型材进行钻孔操作；
S4：打磨：利用两个电动辊(3)将钻孔后的型材移至工作台(1)上的打磨装置(4)处，从而对型材钻孔处的底部进行打磨；
S5：着色：利用阳极氧化的方式对型材表面开展清理，使其表面得到细致、高密度的人力氧化膜，最后运用注浆的方式加固之前氧化膜的吸附力，从而使膜孔内能够吸附堆积一些金属盐，进而使型材表面呈现原色之外的很多色调，如：灰黑色、铜色、橙黄色及不锈钢板色等。
2.根据权利要求1所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述可升降钻头(2)的顶部固定连接有第一U形板(5)，所述第一U形板(5)与工作台(1)顶部固定连接，所述第一U形板(5)内侧顶部垂直固定连接有多个第一电动压杆(6)，所述工作台(1)与可升降钻头(2)相对的位置贯穿开设有通孔，所述工作台(1)的顶部对称开设有两个条形槽，两个所述电动辊(3)分别安装在两个条形槽中，且电动辊(3)的顶部位于条形槽外。
3.根据权利要求2所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述工作台(1)的顶部贯穿开设有圆孔，所述打磨装置(4)位于圆孔中，所述打磨装置(4)包括打磨组件(7)、动力组件(8)和压紧组件(9)，所述打磨组件(7)包括打磨管(701)，所述打磨管(701)上固定套接有限位环(702)，所述圆孔侧壁上与限位环(702)相对的位置开设有环形的限位槽，所述限位环(702)活动安装在限位槽中，且限位环(702)的厚度小于限位槽的高度，所述打磨管(701)的顶部均匀设有第一打磨条(703)，所述打磨管(701)的顶部开设有多个收纳槽，且收纳槽靠近打磨管(701)圆心的一侧槽壁与打磨管(701)内侧连通，所述收纳槽内水平设有活动板(704)，所述活动板(704)的顶部设有第二打磨条(705)，且第二打磨条(705)的顶部与打磨管(701)的顶部齐平，所述活动板(704)远离打磨管(701)圆心的一端两侧分别与收纳槽两侧槽壁转动连接，所述活动板(704)的另一端位于打磨管(701)内，且活动板(704)位于打磨管(701)内的部分沿其两侧方向贯穿开设有条形孔(706)，所述条形孔(706)内滑动插接有滑杆(707)，所述滑杆(707)的两端均固定连接有固定块，多个所述固定块的底部固定连接有同一个支撑环(708)，且支撑环(708)位于打磨管(701)的内侧，所述支撑环(708)的外侧固定连接有多个与支撑环(708)厚度相同的滑块(709)，滑块(709)相对位置的所述打磨管(701)内壁上沿上下方向开设有滑槽，且滑块(709)滑动安装在滑槽中，所述支撑环(708)的底部设有圆环(710)，所述圆环(710)和支撑环(708)之间固定连接有多个伸缩杆(711)，且伸缩杆(711)上套接有弹簧(712)，所述圆环(710)的底部设有多个翘板(713)，所述翘板(713)的中部与打磨管(701)内壁转动连接，所述翘板(713)的底部设有第一挡杆(714)和第二挡杆(715)，所述第一挡杆(714)和第二挡杆(715)均与打磨管(701)的内壁固垂直固定连接，所述第一挡杆(714)和第二挡杆(715)依次呈上下分布，且第一挡杆(714)和第二挡杆(715)分别与翘板(713)两端靠近。
4.根据权利要求3所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述动力组件(8)包括转板(80)，所述转板(80)位于打磨管(701)内，且转板(80)位于圆环(710)的底部，所述转板(80)的顶部边缘处转动连接有转环(81)，所述转环(81)的侧面垂直转动连接接有与翘板(713)数量相匹配的连杆(82)，多个所述连杆(82)远离转环(81)的一端与翘板(713)的侧面固定连接，且连接点与第二挡杆(715)所在位置靠近，所转板(80)的顶部圆心处转动连接有转台(83)，所述转板(80)的底部圆心处固定连接有传动轴(84)，所述传动轴(84)的底部滑动套接有转轴(85)，所述转轴(85)的***套接有直管(86)，所述直管(86)与打磨管(701)底部固定连接，所述直管(86)的侧面管壁上倾斜贯穿开设有多个条形的定位孔(87)，且多个定位孔(87)关于直管(86)的圆心旋转对称，所述定位孔(87)内贯穿插接有定位杆(88)，所述定位杆(88)的一端与转轴(85)的侧面垂直固定连接，所述转轴(85)的底部连接有电机(89)，所述电机(89)通过一个形状为U形的固定板与工作台(1)底部固定连接。
5.根据权利要求4所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述压紧组件(9)包括电动伸缩杆(91)，所述电动伸缩杆(91)位于转台(83)的正顶部，所述电动伸缩杆(91)的顶部固定连接有第二U形板(92)，所述第二U形板(92)与工作台(1)顶部固定连接，所述第二U形板(92)内侧顶部固定连接有多个第二电动压杆(93)。
6.根据权利要求5所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述转台(83)的周围固定连接有多个条板(10)，所述条板(10)的底部固定连接有刷片(11)，且刷片(11)对应区域的所述转板(80)顶部开设有清理孔。
7.根据权利要求4所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述转轴(85)上转动套接有漏斗罩(12)，且漏斗罩(12)的开口朝下，所述漏斗罩(12)的内侧固定连接有固定杆(13)，且固定杆(13)与电机(89)上的固定板固定连接，所述电机(89)的底部设有收集盒(14)，且收集盒(14)的开口大于打磨管(701)的底部直径。
8.根据权利要求6所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述转台(83)的顶部固定连接有环形凸起(15)，所述环形凸起(15)的内径与电动伸缩杆(91)的底部直径相匹配，环形凸起(15)内侧对应的转台(83)顶部设有防滑凸起，所述电动伸缩杆(91)的底部固定连接有防滑垫(16)。
9.根据权利要求4所述的铝合金工件制造工艺，其特征在于：所述滑块(709)顶部到滑槽顶部的距离等于定位孔(87)沿水平方向的投影高度，且该高度还等于打磨管(701)顶部到电动辊(3)顶部的距离，同时该高度小于伸缩杆(711)的最大伸缩量。
10.一种铝合金工件制造设备，其特征在于，包括工作台(1)、可升降钻头(2)和打磨装置(4)。
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