CN115229436B - 大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法 - Google Patents
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Abstract
一种大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法，步骤为：步骤1，下料：采用切割设备对零部件进行下料操作；步骤2，检查：对下料后的零部件进行外形尺寸、平面度、直线度和剖口的检查；步骤3，对底板U肋、面板U肋加工；步骤4，对底板单元件进行制作：步骤5，横隔板单元件的制作：步骤6，内腹板单元件制作：步骤7，锚箱单元件的制作；步骤8，面板单元件制作；步骤9，中横梁单元件的制作；步骤10，风嘴立体单元件的制作；步骤11，钢箱梁总拼胎架的制作；步骤12，钢箱梁制作。操作简单，可提高钢箱梁制作精度，解决中横梁栓接与防腐施工冲突问题。
Description
技术领域
本发明属于钢箱梁技术领域，特别涉及一种大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法。
背景技术
随着我国钢桥梁制造业的迅速发展，大型双幅栓接式钢箱梁越来越多，双幅栓接式钢箱梁采用分离双幅箱式，通过中横梁栓接连成整体。钢箱梁截面大，其制作精度难以保证；中横梁栓接面为摩擦面，栓接前需进行喷铝处理，中横梁栓接与喷铝作业相互冲突。为此，有必要对上述的大型双幅栓接式钢箱梁制作方法进行改进。
发明内容
鉴于背景技术所存在的技术问题，本发明所提供的大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法，操作简单，可提高钢箱梁制作精度，解决中横梁栓接与防腐施工冲突问题。
为了解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案来实现：
一种大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法，包括以下步骤：
步骤1，下料：采用切割设备对零部件进行下料操作；
步骤2，检查：对下料后的零部件进行外形尺寸、平面度、直线度和剖口的检查；
步骤3，对底板U肋、面板U肋加工；
步骤4，对底板单元件进行制作：
步骤5，横隔板单元件的制作：横隔板单元件包括横隔板单元件HG1和横隔板单元件HG2；
步骤6，内腹板单元件制作：
步骤7，锚箱单元件的制作；
步骤8，面板单元件制作；
步骤9，中横梁单元件的制作；
步骤10，风嘴立体单元件的制作；
步骤11，钢箱梁总拼胎架的制作；
步骤12，钢箱梁制作。
优选地，步骤1中，采用数控切割机对底板、横隔板、横隔板纵横向加劲板、人孔、管线孔加筋圈、内腹板、内腹板板肋、锚侧板、锚箱锚垫板、锚座板、Π型件封板、锚侧板竖筋板、面板、齿形板、中横梁上翼缘板、中横梁下翼缘板、中横梁腹板、第一纵横向加劲板、第二纵横向加劲板、风嘴隔板、中横梁连接隔板、隔板嵌补翼缘板进行下料并开坡口。
优选地，步骤3的操作步骤如下：
步骤3.1，根据排板图从堆料场选用钢板，校对板号，再采用等离子数控气割机进行下料；下料后板料的旁弯应不大于3mm，否则在加工前应调校；
步骤3.2，划出底板U肋和面板U肋纵向中心线，且在纵向中心线两端做好样冲标记，在底板U肋和面板U肋两端标明编号；
步骤3.3，对面板U肋钻孔：面板U肋钻孔采用钻模钻制，面板U肋钻孔后，孔周围不得出现凹凸，必须保证其平面度；
步骤3.4，铣坡口：将底板U肋板件和面板U肋板件上坡口机工作台进行铣坡口；
步骤3.5，进行底板U肋和面板U肋压制：
步骤3.6，检查：底板U肋和面板U肋弯制圆角处不得有裂纹，首批底板U肋和面板U肋加工时需进行现场见证检验，抽取至少3件对弯曲区域全长进行磁粉探伤检查；采用U肋检测样板检查底板U肋和面板U肋截面尺寸。
优选地，步骤4的操作步骤如下：
步骤4.1，定位划线：将底板吊上平台上，划出底板基准线，以及划出底板U肋定位线和横隔板单元件定位线；
步骤4.2，底板U肋装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将底板U肋与底板压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤4.3，底板U肋角焊缝焊接：将底板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与反变形胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对底板U肋和底板进行焊接；
步骤4.4，底板单元件矫正：检查底板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤4.5，底板单元件检查及标记：将底板单元件吊到检验平台上，检查底板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
优选地，步骤5的操作步骤如下：
步骤5.1，定位划线：将横隔板吊上水平胎架上，划出横隔板纵横向加劲板定位线；
步骤5.2，对横隔板纵横向加劲板4对线安装，测量装配间隙和垂直度；将人孔和管线孔加筋圈5分两段装配，贴紧孔边；采用二氧化碳气体保护自动焊焊接各部位焊缝；有翼缘板的先装焊上下翼缘板；
步骤5.3，横隔板单元件矫正：检查横隔板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤5.4，将横隔板单元件吊到检验平台上，检查横隔板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
优选地，步骤6的操作步骤如下：
步骤6.1，定位划线：将内腹板吊上平台，划内腹板板肋装配线，以及划横隔板单元件定位线和检查线；
步骤6.2，内腹板板肋装配：对线安装内腹板板肋并进行定位焊，控制内腹板板肋安装的垂直度；内腹板单元件置于液压反变形胎架上进行焊接；
步骤6.3，内腹板单元件矫正：检查内腹板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤6.4，内腹板单元件检查及标记：将内腹板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
优选地，步骤7的操作步骤如下：
步骤7.1，外腹板单元件的制作：与内腹板单元件制作方法一致；
步骤7.2，在外腹板单元件非结构侧画锚侧板中心线、Π型部件装配定位线，并报检；
步骤7.3，在锚垫板上装配锚侧板，点焊成Π型部件；
步骤7.4，在边腹板单元件非结构侧对线装配Π型部件，焊接Π型部件与腹板的结构焊缝，焊缝均为熔透焊缝，焊后进行无损检测；
步骤7.5，在Π型部件的锚垫板上装焊锚座板，先焊接锚座板与锚垫板在内圈的整圈角焊缝，再焊接外侧的三面围焊；
步骤7.6，焊接锚垫板与锚侧板的立焊缝；
步骤7.7，在Π型部件上装焊Π型件封板；
步骤7.8，装焊锚侧板竖筋板，注意先从近腹板侧依次退位装焊。
优选地，步骤8的操作步骤如下：
步骤8.1，定位划线：将面板吊上平台上，划出面板基准线，划出面板U肋定位线和齿形板定位线；
步骤8.2，面板U肋装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将面板U肋与面板压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤8.3，面板U肋角焊缝焊接：将面板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对面板U肋进行焊接；
步骤8.4，单元件矫正：检查面板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤8.5，装焊齿形板：按划线装配齿形板，测量齿形板与面板垂直度及装配间隙，并对齿形板与面板及面板U肋角焊缝进行焊接，焊后进行二次矫正并报检；
步骤8.6，面板单元件检查及标记：将面板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
优选地，步骤9的操作步骤如下：
步骤9.1，装焊中横梁上翼缘板和中横梁下翼缘板：在平面胎架上按图装配中横梁上翼缘板和中横梁下翼缘板，测量中横梁腹板与中横梁上翼缘板和中横梁下翼缘板的装配间隙、垂直度，悬臂埋弧自动焊焊接；
步骤9.2，横梁矫正：采用火焰矫正；
步骤9.3，矫正完成后重新上胎架，在中横梁腹板上绘制纵横向加劲肋装配线和检查线, 纵横向加劲板对线安装，测量纵横向加劲板与中横梁腹板装配间隙和垂直度,定位焊固定；
步骤9.4，翻身装配另一侧纵横向加劲板，并完成焊接；然后再次翻身焊接正面纵横向加劲板焊缝；
步骤9.5，单元件二次矫正：对超差的部位进行火工矫正；
步骤9.6，中横梁腹板及中横梁下翼缘板钻孔：为保证孔位精度采用套模钻孔。
优选地，步骤10的操作步骤如下：
步骤10.1，进行风嘴面板单元件、风嘴底板单元件和风嘴侧板单元件的制作：与内腹板单元件制作方法一致；
步骤10.2，进行风嘴底板单元件上水平胎架定位；
步骤10.3，进行风嘴隔板上胎架定位，检查隔板与底板的垂直度，临时支撑稳固；
步骤10.4，进行风嘴侧板上胎架定位；
步骤10.5，进行风嘴面板上胎架定位，装配完成后，将所有焊缝点焊牢固然后焊接风嘴隔板与风嘴底板焊缝；
步骤10.6，先焊接风嘴隔板与风嘴底板单元件焊缝；翻身成风嘴面板单元件朝下，再焊接风嘴隔板与风嘴面板单元件和风嘴侧板单元件焊缝，最后焊接风嘴侧板单元件与风嘴面板单元件和风嘴底板单元件焊缝；
步骤10.7，探伤、校正、报检转入下道工序；
步骤11的操作步骤如下：
步骤11.1根据设计线型、监控数据值、反变形经验值计算各胎架模板标高值；
步骤11.2按照钢箱梁总拼胎架图进行胎架搭设；
步骤11.3定位标识设置：利用全站仪配合，在胎架区地面上划出供各单元件定位的标记线、钢箱梁中心定位线、梁段中心线、角定位控制线等；
步骤12的操作步骤如下：
步骤12.1，底板单元件包括底板基准单元件和相邻底板单元件，对底板基准单元件D1和底板基准单元件D4上胎架定位；
步骤12.2，以桥梁中心线为基准，对合地样线，依次定位相邻底板单元件D2、相邻底板单元件D3、相邻底板单元件D5、相邻底板单元件D6和相邻相邻底板单元件D7，按顺序焊接底板纵缝；
步骤12.3，两侧所有底板单元件安装完毕经检验后，对钢箱梁左右箱室的横隔板单元件HG1和横隔板单元件HG2定位固定，装配隔板嵌补翼缘板；
步骤12.4，进行内腹板单元件和中横梁连接隔板上胎架定位；
步骤12.5，锚箱单元件定位：锚箱单元件装配到位后依次焊接横隔板单元件HG1与横隔板单元件HG2对接焊缝，以及焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2和嵌补翼缘板对接焊缝；然后焊接内腹板单元件与横隔板单元件HG2的角焊缝，焊接内腹板单元件与中横梁连接隔板的角焊缝，焊接锚箱单元件与横隔板单元件HG1的焊缝，焊接锚箱单元件与所有底板单元件的角焊缝，焊接内腹板单元件与相邻底板单元件D7的角焊缝，焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2与所有底板单元件的角焊缝；
步骤12.6，面板基准单元件上胎架定位：依次焊接内腹板单元件、锚箱单元件与基准面板单元件M1、基准面板单元件M7的角焊缝，随后依次定位相邻面板单元件M2、相邻面板单元件M3、相邻面板单元件M4、相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6，焊接基准面板单元件M1和相邻面板单元件M2对接纵缝，焊接相邻面板单元件M2和相邻面板单元件M3的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M3和相邻面板单元件M4对接纵缝、焊接相邻面板单元件M4和相邻面板单元件M5的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6的对接焊缝，焊接相邻面板单元件M6与基准面板单元件M7对接纵缝；
步骤12.7，依次焊接齿形板与内腹板单元件、横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2的焊缝，焊接齿形板本身的对接缝；
步骤12.8，中横梁单元件定位固定，先焊接面板对接焊缝，随后中横梁腹板和中横梁下翼缘板连接板墨孔配钻，钻孔完毕的连接板除锈喷铝后重新上胎架进行高强螺栓安装；中横梁单元件定位前螺栓群进行除锈喷铝并保护；
步骤12.9，中横梁腹板、中横梁下翼缘板高强螺栓孔配作：采用连接板、定位销和普通螺栓对中横梁腹板、中横梁下翼缘板进行连接固定，墨孔器对连接板的未钻孔一侧的孔群进行墨孔，拆除连接板在摇臂钻上进行连接板钻孔，连接板做好标识，钻孔后将连接板复位，扭力扳手初拧，焊接翼缘对接焊缝后再终拧到位；
步骤12.10，装焊风嘴立体单元件；
步骤12.11，梁段矫正：梁段主结构装焊结束后，解除梁段约束；
步骤12.12，矫正部位：梁段两端口自由板边波浪变形，匹配端口板的错边，纵向焊缝角变形；梁段端口各角点超差及其自由边高度线形不良；
矫正手段：采用烘枪及配套工装对需要矫正的地方进行火工矫正，
步骤12.11，按图对线安装匹配件附属设施；
步骤12.12，节段控制点布置和保护：每轮次节段全部施工完毕并经检验合格后，在左右厢室、中横梁、以及相邻节段端口位置制作定位标记、标识，并采用胶带保护；之后除下轮预拼预留节段外，其余节段进入涂装、存放工序；
步骤12.13，胎架复测：根据设计线形调整总成胎架模板线形，以上一轮总成施工中的末节段固定于胎架上作为基准节段，按顺序依次进行相邻后续节段的组装施工。
本专利可达到以下有益效果：
1、本发明合理的焊接顺序减小了焊接变形、减少了校正工作量；
2、便于钢箱梁的精度控制；
3、采用U肋检验工装进行检查，提高了检查效率。
4、钢箱梁匹配制作提高了钢箱梁匹配精度，缩短了钢箱梁安装周期。
5、施工方便、保证了大型钢箱梁的生产进度、施工质量及施工安全性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
图1为本发明底板单元件图；
图2为图1中A-A断面图；
图3为本发明横隔板单元件HG1结构图；
图4为图3中A-A断面图；
图5为本发明横隔板单元件HG2结构图；
图6为图5中A-A断面图；
图7为图5中B-B断面图；
图8为本发明内腹板单元件图；
图9为图8中A-A断面图；
图10为本发明锚箱单元件图；
图11为本发明面板单元件图；
图12中为图11中A-A断面图；
图13为本发明中横梁单元件图；
图14中为图13中A-A断面图；
图15为本发明风嘴立体单元件图；
图16为本发明钢箱梁主视图；
图17为图16中左幅结构图；
图18为图16中右幅结构图；
图19 为本发明钢箱梁底板平面图；
图20 为本发明钢箱梁总成胎架图（平面图）；
图21 为本发明钢箱梁总成胎架图（主视图）；
图22为本发明U肋检测样板图。
图中：底板1、底板U肋2、横隔板3、横隔板纵横向加劲板4、管线孔加筋圈5、内腹板6、内腹板板肋7、锚侧板9、锚箱锚垫板10、锚座板11、Π型件封板12、锚侧板竖筋板13、面板14、面板U肋15、齿形板16、中横梁上翼缘板17.1、中横梁下翼缘板17.2、中横梁腹板18、第一纵横向加劲板19、第二纵横向加劲板20、风嘴面板单元件21、风嘴底板单元件22、风嘴侧板单元件23、风嘴隔板24、中横梁连接隔板25、隔板嵌补翼缘板26、内腹板单元件27、锚箱单元件28、中横梁单元件29、风嘴立体单元件30、U肋检测样板31。
具体实施方式
优选的方案如图1至图22所示，一种大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法，
步骤1，下料：采用切割设备对零部件进行下料操作；
采用数控切割机对底板1、横隔板3、横隔板纵横向加劲板4、人孔、管线孔加筋圈5、内腹板6、内腹板板肋7、锚侧板9、锚箱锚垫板10、锚座板11、Π型件封板12、锚侧板竖筋板13、面板14、齿形板16、中横梁上翼缘板17.1和中横梁下翼缘板17.2、中横梁腹板18、第一纵横向加劲板19、第二纵横向加劲板20、风嘴隔板24、中横梁连接隔板25、隔板嵌补翼缘板26进行下料并开坡口。
其中，锚箱锚垫板10、锚座板11的板厚为80mm，穿孔开设难度大，镗孔精度要求高，下料前需进行多次切割试验，并不断调整工艺，确保锚垫板10、锚座板11下料、镗孔精度满足工艺要求。
步骤2，检查：对下料后的零部件进行外形尺寸、平面度、直线度和剖口的检查；
步骤3，对底板U肋2、面板U肋15加工；
步骤3.1，根据排板图从堆料场选用钢板，校对板号，再采用等离子数控气割机进行下料；下料后板料的旁弯应不大于3mm，否则在加工前应调校；
步骤3.2，划出底板U肋2和面板U肋15纵向中心线，且在纵向中心线两端做好样冲标记，在底板U肋2和面板U肋15两端标明编号；
步骤3.3，对面板U肋15钻孔：面板U肋15钻孔采用钻模钻制，面板U肋15钻孔后，孔周围不得出现凹凸，必须保证其平面度；
后期采用用打磨机对钻孔外缘突出部分进行打磨处理；
步骤3.4，铣坡口：将底板U肋2板件和面板U肋15板件上坡口机工作台进行铣坡口；
所有坡口斜角按图纸要求铣削，表面粗糙度Ra低于25um；
步骤3.5，进行底板U肋2和面板U肋15压制：
底板U肋2和面板U肋15采用数控板料折弯机进行压制，确保坡口朝下；用定位模具将板料固定，再用丝杆进行微调，使板料精确定位；压制时尽量在压力机中间压制，不要偏压，使压力机受力均匀。
步骤3.6，检查：底板U肋2和面板U肋15弯制圆角处不得有裂纹，首批底板U肋2和面板U肋15加工时需进行现场见证检验，抽取至少3件对弯曲区域全长进行磁粉探伤检查；采用U肋检测样板31检查底板U肋2和面板U肋15截面尺寸。
探伤标准GB/T 26952-2011；
步骤4，对底板单元件（D1-D7）进行制作：面板单元件包括底板1、底板U肋2；
步骤4.1，定位划线：将底板1吊上平台上，划出底板1基准线，以及划出底板U肋2定位线和横隔板单元件定位线；
步骤4.2，底板U肋2装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将底板U肋2与底板1压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤4.3，底板U肋2角焊缝焊接：将底板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与反变形胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对底板U肋2和底板1进行焊接；
焊前严格清理焊缝区域、严格执行焊接工艺，保证焊缝熔深满足要求；所述的底板U肋是底板单元件的一部分；底板单元件由底板和底板U肋构成；
步骤4.4，底板单元件矫正：检查底板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；
步骤4.5，底板单元件检查及标记：将底板单元件吊到检验平台上，检查底板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
步骤5，横隔板单元件的制作：横隔板单元件包括横隔板3、横隔板纵横向加劲板4和管线孔加筋圈5；
步骤5.1，定位划线：将横隔板3吊上水平胎架上，划出横隔板纵横向加劲板4定位线；
步骤5.2，对横隔板纵横向加劲板4对线安装，测量装配间隙和垂直度；将人孔和管线孔加筋圈5分两段装配，贴紧孔边；采用二氧化碳气体保护自动焊焊接各部位焊缝；有翼缘板的先装焊上下翼缘板；
步骤5.3，横隔板单元件矫正：检查横隔板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；
步骤5.4，将横隔板单元件吊到检验平台上，检查横隔板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
步骤6，内腹板单元件制作：内腹板单元件27包括内腹板6、内腹板板肋7；
步骤6.1，定位划线：将内腹板6吊上平台，划内腹板板肋7装配线，以及划横隔板单元件定位线和检查线；
步骤6.2，内腹板板肋7装配：对线安装内腹板板肋7并进行定位焊，控制内腹板板肋7安装的垂直度；内腹板单元件置于液压反变形胎架上进行焊接；
步骤6.3，内腹板单元件矫正：检查内腹板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；
步骤6.4，内腹板单元件检查及标记：将内腹板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
步骤7，锚箱单元件的制作；锚箱单元件28包括锚侧板9、锚箱锚垫板10、锚座板11、Π型件封板12、锚侧板竖筋板13；
步骤7.1，外腹板单元件8的制作：与内腹板单元件制作方法一致；
步骤7.2，在外腹板单元件8非结构侧画锚侧板9中心线、Π型部件装配定位线，并报检；
步骤7.3，在锚垫板10上装配锚侧板9，点焊成Π型部件；
保证锚垫板10与锚侧板9垂直度偏差不得大于1.5mm；
步骤7.4，在边腹板单元件8非结构侧对线装配Π型部件，焊接Π型部件与腹板的结构焊缝，焊缝均为熔透焊缝，焊后进行无损检测；
注意两个锚侧板9同时对称施焊，锚垫板10两侧角点用焊缝填满打磨匀顺，待焊缝探伤合格后，对该焊趾锤击以消除应力。
步骤7.5，在Π型部件的锚垫板10上装焊锚座板11，先焊接锚座板11与锚垫板10在内圈的整圈角焊缝，再焊接外侧的三面围焊；
步骤7.6，焊接锚垫板10与锚侧板9的立焊缝；
注意对称焊接，焊后进行无损检测。
步骤7.7，在Π型部件上装焊Π型件封板12；
步骤7.8，装焊锚侧板竖筋板13，注意先从近腹板侧依次退位装焊。
步骤8，面板单元件制作；面板单元件包括面板14、面板U肋15和齿形板16；
步骤8.1，定位划线：将面板14吊上平台上，划出面板14基准线，划出面板U肋15定位线和齿形板16定位线；
步骤8.2，面板U肋15装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将面板U肋15与面板14压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤8.3，面板U肋15角焊缝焊接：将面板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对面板U肋15进行焊接；
焊前严格清理焊缝区域、严格执行焊接工艺，保证焊缝熔深满足要求；
步骤8.4，单元件矫正：检查面板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；
步骤8.5，装焊齿形板16：按划线装配齿形板16，测量齿形板16与面板14垂直度及装配间隙，并对齿形板16与面板14及面板U肋15角焊缝进行焊接，焊后进行二次矫正并报检；
步骤8.6，面板单元件检查及标记：将面板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放。
步骤9，中横梁单元件的制作；中横梁单元件包括中横梁上翼缘板17.1、中横梁下翼缘板17.2、中横梁腹板18、第一纵横向加劲板19、第二纵横向加劲板20；
步骤9.1，装焊中横梁上翼缘板17.1和中横梁下翼缘板17.2：在平面胎架上按图装配中横梁上翼缘板17.1和中横梁下翼缘板17.2，测量中横梁腹板18与中横梁上翼缘板17.1和中横梁下翼缘板17.2的装配间隙、垂直度，悬臂埋弧自动焊焊接；
步骤9.2，横梁矫正：采用火焰矫正；
矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头；
步骤9.3，矫正完成后重新上胎架，在中横梁腹板18上绘制纵横向加劲肋19装配线和检查线, 纵横向加劲板19对线安装，测量纵横向加劲板19与中横梁腹板18装配间隙和垂直度,定位焊固定；
步骤9.4，翻身装配另一侧纵横向加劲板20，并完成焊接；然后再次翻身焊接正面纵横向加劲板19焊缝；
步骤9.5，单元件二次矫正：对超差的部位进行火工矫正；
检查中横梁单元件平面度，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800℃，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。
步骤9.6，中横梁腹板18及中横梁下翼缘板17.2钻孔：为保证孔位精度采用套模钻孔（所有模板都采用数控制孔，保证孔位精度）。
步骤10，风嘴立体单元件的制作；风嘴立体单元件包括风嘴面板单元件21、风嘴底板单元件22、风嘴侧板单元件23、风嘴隔板24；
步骤10.1，进行风嘴面板单元件21、风嘴底板单元件22和风嘴侧板单元件23的制作；
步骤10.2，进行风嘴底板单元件22上水平胎架定位；
步骤10.3，进行风嘴隔板24上胎架定位，检查隔板24与底板22的垂直度，临时支撑稳固；
步骤10.4，进行风嘴侧板23上胎架定位；
步骤10.5，进行风嘴面板21上胎架定位，装配完成后，将所有焊缝点焊牢固.然后焊接风嘴隔板24与风嘴底板22焊缝；
步骤10.6，先焊接风嘴隔板24与风嘴底板单元件22焊缝；翻身成风嘴面板单元件21朝下，再焊接风嘴隔板24与风嘴面板单元件21和风嘴侧板单元件23焊缝，最后焊接风嘴侧板单元件23与风嘴面板单元件21和风嘴底板单元件22焊缝；
步骤10.7，探伤、校正、报检转入下道工序；
步骤11，钢箱梁总拼胎架的制作；
步骤11.1根据设计线型、监控数据值、反变形经验值计算各胎架模板标高值；
步骤11.2按照钢箱梁总拼胎架图进行胎架搭设；
胎架模板标高值误差不超过2mm。
步骤11.3定位标识设置：利用全站仪配合，在胎架区地面上划出供各单元件定位的纵、横向标记线、钢箱梁中心定位线、梁段中心线、角定位控制线等；
步骤12，钢箱梁制作。
节段制造时，按照“6+1”、“6+1”、“6+1”、“4+1”的思路进行，每轮节段按顺序同时在胎架上进行匹配制造，以同在胎架上的节段为整体对象，进行空间线形检查和节段间端口匹配精度检查，并根据设计要求线型进行调整，直至满足设计要求；
步骤12.1，底板单元件包括底板基准单元件和相邻底板单元件，对底板基准单元件D1和底板基准单元件D4上胎架定位；
底板基准单元件D1、底板基准单元件D4定位前螺栓孔群需进行喷铝并保护；
步骤12.2，以桥梁中心线为基准，对合地样线，依次定位相邻底板单元件D2、相邻底板单元件D3、相邻底板单元件D5、相邻底板单元件D6和相邻相邻底板单元件D7，按顺序焊接底板纵缝；
相邻底板单元件D2、相邻底板单元件D3、相邻底板单元件D5、相邻底板单元件D6、相邻底板单元件D7定位前螺栓孔群需进行喷铝并保护；
步骤12.3，两侧所有底板单元件安装完毕经检验后，对钢箱梁左右箱室的横隔板单元件HG1和横隔板单元件HG2定位固定，装配隔板嵌补翼缘板26；
步骤12.4，进行内腹板单元件27和中横梁连接隔板25上胎架定位；
中横梁连接隔板25定位前螺栓群需进行除锈喷铝并保护；
步骤12.5，锚箱单元件28定位：锚箱单元件28定位精度要求高，其前后位置及四角点与地标点的对合度及锚箱中心定位线都将严格控制；锚箱单元件28装配到位后依次焊接横隔板单元件HG1与横隔板单元件HG2对接焊缝，以及焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2和嵌补翼缘板26对接焊缝；然后焊接内腹板单元件27与横隔板单元件HG2的角焊缝，焊接内腹板单元件27与中横梁连接隔板25的角焊缝，焊接锚箱单元件28与横隔板单元件HG1的焊缝，焊接锚箱单元件28与所有底板单元件的角焊缝，焊接内腹板单元件27与相邻底板单元件D7的角焊缝，焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2与所有底板单元件的角焊缝；
步骤12.6，面板基准单元件上胎架定位：依次焊接内腹板单元件27、锚箱单元件28与基准面板单元件M1、基准面板单元件M7的角焊缝，随后依次定位相邻面板单元件M2、相邻面板单元件M3、相邻面板单元件M4、相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6，焊接基准面板单元件M1和相邻面板单元件M2对接纵缝，焊接相邻面板单元件M2和相邻面板单元件M3的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M3和相邻面板单元件M4对接纵缝、焊接相邻面板单元件M4和相邻面板单元件M5的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6的对接焊缝，焊接相邻面板单元件M6与基准面板单元件M7对接纵缝；
步骤12.7，依次焊接齿形板16与内腹板单元件28、横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2的焊缝，焊接齿形板16本身的对接缝；
步骤12.8，中横梁单元件29定位固定，先焊接面板对接焊缝，随后中横梁腹板18和中横梁下翼缘板17.2连接板墨孔配钻，钻孔完毕的连接板除锈喷铝后重新上胎架进行高强螺栓安装；中横梁单元件29定位前螺栓群进行除锈喷铝并保护；
步骤12.9，中横梁腹板18、中横梁下翼缘板17.2高强螺栓孔配作：采用连接板、定位销和普通螺栓对中横梁腹板18、中横梁下翼缘板17.2进行连接固定，墨孔器对连接板的未钻孔一侧的孔群进行墨孔，拆除连接板在摇臂钻上进行连接板钻孔，连接板做好标识，钻孔后将连接板复位，扭力扳手初拧，焊接翼缘对接焊缝后再终拧到位；
步骤12.10，装焊风嘴立体单元件30；
步骤12.11，梁段矫正：梁段主结构装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、临时加强支撑等）；
步骤12.12，矫正部位：梁段两端口自由板边波浪变形，匹配端口板的错边，纵向焊缝角变形；梁段端口各角点超差及其自由边高度线形不良；
矫正手段：采用烘枪及配套工装对需要矫正的地方进行火工矫正，
配套工装可采用压砣、千斤顶等辅助工具、工装；
步骤12.11，按图对线安装匹配件附属设施；
步骤12.12，节段控制点布置和保护：每轮次节段全部施工完毕并经检验合格后，在左右厢室、中横梁、以及相邻节段端口位置制作定位标记、标识，并采用胶带保护；之后除下轮预拼预留节段外，其余节段进入涂装、存放工序；
步骤12.13，胎架复测：根据设计线形调整总成胎架模板线形，以上一轮总成施工中的末节段固定于胎架上作为基准节段，按顺序依次进行相邻后续节段的组装施工。
上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种大型双幅栓接式钢箱梁总拼方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤1，下料：采用切割设备对零部件进行下料操作；
步骤2，检查：对下料后的零部件进行外形尺寸、平面度、直线度和剖口的检查；
步骤3，对底板U肋（2）、面板U肋（15）加工；
步骤4，对底板单元件进行制作：
步骤5，横隔板单元件的制作：
步骤6，内腹板单元件制作：
步骤7，锚箱单元件的制作；
步骤8，面板单元件制作；
步骤9，中横梁单元件的制作；
步骤10，风嘴立体单元件的制作；
步骤11，钢箱梁总拼胎架的制作；
步骤12，钢箱梁制作；
步骤1中，采用数控切割机对底板（1）、横隔板（3）、横隔板纵横向加劲板（4）、人孔、管线孔加筋圈（5）、内腹板（6）、内腹板板肋（7）、锚侧板（9）、锚箱锚垫板（10）、锚座板（11）、Π型件封板（12）、锚侧板竖筋板（13）、面板（14）、齿形板（16）、中横梁上翼缘板（17.1）、中横梁下翼缘板（17.2）、中横梁腹板（18）、第一纵横向加劲板（19）、第二纵横向加劲板（20）、风嘴隔板（24）、中横梁连接隔板（25）、隔板嵌补翼缘板（26）进行下料并开坡口；
步骤3的操作步骤如下：
步骤3.1，根据排板图从堆料场选用钢板，校对板号，再采用等离子数控气割机进行下料；下料后板料的旁弯应不大于3mm，否则在加工前应调校；
步骤3.2，划出底板U肋（2）和面板U肋（15）纵向中心线，且在纵向中心线两端做好样冲标记，在底板U肋（2）和面板U肋（15）两端标明编号；
步骤3.3，对面板U肋（15）钻孔：面板U肋（15）钻孔采用钻模钻制，面板U肋（15）钻孔后，孔周围不得出现凹凸，必须保证其平面度；
步骤3.4，铣坡口：将底板U肋（2）板件和面板U肋（15）板件上坡口机工作台进行铣坡口；
步骤3.5，进行底板U肋（2）和面板U肋（15）压制：
步骤3.6，检查：底板U肋（2）和面板U肋（15）弯制圆角处不得有裂纹，首批底板U肋（2）和面板U肋（15）加工时需进行现场见证检验，抽取至少3件对弯曲区域全长进行磁粉探伤检查；采用U肋检测样板（31）检查底板U肋（2）和面板U肋（15）截面尺寸；
步骤4的操作步骤如下：
步骤4.1，定位划线：将底板（1）吊上平台上，划出底板（1）基准线，以及划出底板U肋（2）定位线和横隔板单元件定位线；
步骤4.2，底板U肋（2）装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将底板U肋（2）与底板（1）压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤4.3，底板U肋（2）角焊缝焊接：将底板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与反变形胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对底板U肋（2）和底板（1）进行焊接；
步骤4.4，底板单元件矫正：检查底板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤4.5，底板单元件检查及标记：将底板单元件吊到检验平台上，检查底板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放；
步骤5的操作步骤如下：
步骤5.1，定位划线：将横隔板（3）吊上水平胎架上，划出横隔板纵横向加劲板（4）定位线；
步骤5.2，对横隔板纵横向加劲板（4）对线安装，测量装配间隙和垂直度；将人孔和管线孔加筋圈（5）分两段装配，贴紧孔边；采用二氧化碳气体保护自动焊焊接各部位焊缝；有翼缘板的先装焊上下翼缘板；
步骤5.3，横隔板单元件矫正：检查横隔板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤5.4，将横隔板单元件吊到检验平台上，检查横隔板单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放；
步骤6的操作步骤如下：
步骤6.1，定位划线：将内腹板（6）吊上平台，划内腹板板肋（7）装配线，以及划横隔板单元件定位线和检查线；
步骤6.2，内腹板板肋（7）装配：对线安装内腹板板肋（7）并进行定位焊，控制内腹板板肋（7）安装的垂直度；内腹板单元件置于液压反变形胎架上进行焊接；
步骤6.3，内腹板单元件矫正：检查内腹板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤6.4，内腹板单元件检查及标记：将内腹板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放；
步骤7的操作步骤如下：
步骤7.1，外腹板单元件（8）的制作：与内腹板单元件制作方法一致；
步骤7.2，在外腹板单元件（8）非结构侧画锚侧板（9）中心线、Π型部件装配定位线，并报检；
步骤7.3，在锚垫板（10）上装配锚侧板（9），点焊成Π型部件；
步骤7.4，在边腹板单元件（8）非结构侧对线装配Π型部件，焊接Π型部件与腹板的结构焊缝，焊缝均为熔透焊缝，焊后进行无损检测；
步骤7.5，在Π型部件的锚垫板（10）上装焊锚座板（11），先焊接锚座板（11）与锚垫板（10）在内圈的整圈角焊缝，再焊接外侧的三面围焊；
步骤7.6，焊接锚垫板（10）与锚侧板（9）的立焊缝；
步骤7.7，在Π型部件上装焊Π型件封板（12）；
步骤7.8，装焊锚侧板竖筋板（13），注意先从近腹板侧依次退位装焊；
步骤8的操作步骤如下：
步骤8.1，定位划线：将面板（14）吊上平台上，划出面板（14）基准线，划出面板U肋（15）定位线和齿形板（16）定位线；
步骤8.2，面板U肋（15）装配：通过移动式装配机的U肋仿形模块，将面板U肋（15）与面板（14）压紧，对线后进行***装配，采用二氧化碳气体保护焊进行点焊定位；
步骤8.3，面板U肋（15）角焊缝焊接：将面板单元件置于反变形胎架上，采用液压装置与胎架夹紧固定；采用6头双丝U肋龙门焊机对面板U肋（15）进行焊接；
步骤8.4，单元件矫正：检查面板单元件平面度，局部采用火焰矫正；
步骤8.5，装焊齿形板（16）：按划线装配齿形板（16），测量齿形板（16）与面板（14）垂直度及装配间隙，并对齿形板（16）与面板（14）及面板U肋（15）角焊缝进行焊接，焊后进行二次矫正并报检；
步骤8.6，面板单元件检查及标记：将面板单元件吊到检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度；合格单元件标记后转入存放；
步骤9的操作步骤如下：
步骤9.1，装焊中横梁上翼缘板（17.1）和中横梁下翼缘板（17.2）：在平面胎架上按图装配中横梁上翼缘板（17.1）和中横梁下翼缘板（17.2），测量中横梁腹板（18）与中横梁上翼缘板（17.1）和中横梁下翼缘板（17.2）的装配间隙、垂直度，悬臂埋弧自动焊焊接；
步骤9.2，横梁矫正：采用火焰矫正；
步骤9.3，矫正完成后重新上胎架，在中横梁腹板（18）上绘制纵横向加劲肋（19）装配线和检查线, 纵横向加劲板（19）对线安装，测量纵横向加劲板（19）与中横梁腹板（18）装配间隙和垂直度,定位焊固定；
步骤9.4，翻身装配另一侧纵横向加劲板（20），并完成焊接；然后再次翻身焊接正面纵横向加劲板（19）焊缝；
步骤9.5，单元件二次矫正：对超差的部位进行火工矫正；
步骤9.6，中横梁腹板（18）及中横梁下翼缘板（17.2）钻孔：为保证孔位精度采用套模钻孔；
步骤10的操作步骤如下：
步骤10.1，进行风嘴面板单元件（21）、风嘴底板单元件（22）和风嘴侧板单元件（23）的制作：与内腹板单元件制作方法一致；
步骤10.2，进行风嘴底板单元件（22）上水平胎架定位；
步骤10.3，进行风嘴隔板（24）上胎架定位，检查隔板（24）与底板（22）的垂直度，临时支撑稳固；
步骤10.4，进行风嘴侧板（23）上胎架定位；
步骤10.5，进行风嘴面板（21）上胎架定位，装配完成后，将所有焊缝点焊牢固.然后焊接风嘴隔板（24）与风嘴底板（22）焊缝；
步骤10.6，先焊接风嘴隔板（24）与风嘴底板单元件（22）焊缝；翻身成风嘴面板单元件（21）朝下，再焊接风嘴隔板（24）与风嘴面板单元件（21）和风嘴侧板单元件（23）焊缝，最后焊接风嘴侧板单元件（23）与风嘴面板单元件（21）和风嘴底板单元件（22）焊缝；
步骤10.7，探伤、校正、报检转入下道工序；
步骤11的操作步骤如下：
步骤11.1根据设计线型、监控数据值、反变形经验值计算各胎架模板标高值；
步骤11.2按照钢箱梁总拼胎架图进行胎架搭设；
步骤11.3定位标识设置：利用全站仪配合，在胎架区地面上划出供各单元件定位的标记线、钢箱梁中心定位线、梁段中心线、角定位控制线等；
步骤12的操作步骤如下：
步骤12.1，底板单元件包括底板基准单元件和相邻底板单元件，对底板基准单元件D1和底板基准单元件D4上胎架定位；
步骤12.2，以桥梁中心线为基准，对合地样线，依次定位相邻底板单元件D2、相邻底板单元件D3、相邻底板单元件D5、相邻底板单元件D6和相邻底板单元件D7，按顺序焊接底板纵缝；
步骤12.3，两侧所有底板单元件安装完毕经检验后，对钢箱梁左右箱室的横隔板单元件HG1和横隔板单元件HG2定位固定，装配隔板嵌补翼缘板（26）；
步骤12.4，进行内腹板单元件（27）和中横梁连接隔板（25）上胎架定位；
步骤12.5，锚箱单元件（28）定位：锚箱单元件（28）装配到位后依次焊接横隔板单元件HG1与横隔板单元件HG2对接焊缝，以及焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2和嵌补翼缘板（26）对接焊缝；然后焊接内腹板单元件（27）与横隔板单元件HG2的角焊缝，焊接内腹板单元件（27）与中横梁连接隔板（25）的角焊缝，焊接锚箱单元件（28）与横隔板单元件HG1的焊缝，焊接锚箱单元件（28）与所有底板单元件的角焊缝，焊接内腹板单元件（27）与相邻底板单元件D7的角焊缝，焊接横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2与所有底板单元件的角焊缝；
步骤12.6，面板基准单元件上胎架定位：依次焊接内腹板单元件（27）、锚箱单元件（28）与基准面板单元件M1、基准面板单元件M7的角焊缝，随后依次定位相邻面板单元件M2、相邻面板单元件M3、相邻面板单元件M4、相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6，焊接基准面板单元件M1和相邻面板单元件M2对接纵缝，焊接相邻面板单元件M2和相邻面板单元件M3的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M3和相邻面板单元件M4对接纵缝、焊接相邻面板单元件M4和相邻面板单元件M5的对接纵缝，焊接相邻面板单元件M5和相邻面板单元件M6的对接焊缝，焊接相邻面板单元件M6与基准面板单元件M7对接纵缝；
步骤12.7，依次焊接齿形板（16）与内腹板单元件（28）、横隔板单元件HG1、横隔板单元件HG2的焊缝，焊接齿形板（16）本身的对接缝；
步骤12.8，中横梁单元件（29）定位固定，先焊接面板对接焊缝，随后中横梁腹板（18）和中横梁下翼缘板（17.2）连接板墨孔配钻，钻孔完毕的连接板除锈喷铝后重新上胎架进行高强螺栓安装；中横梁单元件（29）定位前螺栓群进行除锈喷铝并保护；
步骤12.9，中横梁腹板（18）、中横梁下翼缘板（17.2）高强螺栓孔配作：采用连接板、定位销和普通螺栓对中横梁腹板（18）、中横梁下翼缘板（17.2）进行连接固定，墨孔器对连接板的未钻孔一侧的孔群进行墨孔，拆除连接板在摇臂钻上进行连接板钻孔，连接板做好标识，钻孔后将连接板复位，扭力扳手初拧，焊接翼缘对接焊缝后再终拧到位；
步骤12.10，装焊风嘴立体单元件（30）；
步骤12.11，梁段矫正：梁段主结构装焊结束后，解除梁段约束；
步骤12.12，矫正部位：梁段两端口自由板边波浪变形，匹配端口板的错边，纵向焊缝角变形；梁段端口各角点超差及其自由边高度线形不良；
矫正手段：采用烘枪及配套工装对需要矫正的地方进行火工矫正，
步骤12.11，按图对线安装匹配件附属设施；
步骤12.12，节段控制点布置和保护：每轮次节段全部施工完毕并经检验合格后，在左右厢室、中横梁、以及相邻节段端口位置制作定位标记、标识，并采用胶带保护；之后除下轮预拼预留节段外，其余节段进入涂装、存放工序；
步骤12.13，胎架复测：根据设计线形调整总成胎架模板线形，以上一轮总成施工中的末节段固定于胎架上作为基准节段，按顺序依次进行相邻后续节段的组装施工。
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