CN115228147B - 非真空行星式连续脱泡机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种非真空行星式连续脱泡机，目的在于解决针对表面张力较大的浆料，采用现有的连续脱气装置进行处理时，存在脱气时间不足的问题。其包括机架、反应器、分离盘组件、进料管、驱动单元、自动排料单元、调节单元、输送单元、控制***；所述反应器设置在机架上且机架反应器能为反应器物料反应提供支撑；所述分离盘组件包括转盘上板、转盘侧壁、转盘底板，所述转盘侧壁呈两端开口的筒状，所述转盘底板、转盘侧壁、转盘上板从下至上依次相连并构成分离盘组件。本申请中，设置有可调速的变容积螺杆，物料会带压力被排出，能够有效避免物料堵塞出料管。同时，改进后的结构降低了***的复杂性，保证了结构的可靠性。

Description

非真空行星式连续脱泡机

技术领域

本发明涉及搅拌、脱泡设备领域，尤其是非真空连续脱泡领域，具体为一种非真空行星式连续脱泡机，尤其适用于高粘度材料的脱泡处理。

背景技术

目前，在精细化工、原材料制成、电子行业、电池行业以及新型材料领域，经过搅拌或前处理后的原材料，需要进行内部气泡的分离处理，才能够最终装罐，或应用到后续生产中。现阶段的脱泡处理均采用静置密封罐加电机驱动的搅拌桨作业方式，其产能极低，原材料受到二次污染的机率极高，且原材料的浪费又极其严重。

中国专利CN206424637U公开了一种连续真空脱泡除气器，其包括外筒伞型设计，外筒盖的开合机构，在外筒盖前端放置观察孔，电机通过连接法兰固定在外筒盖中央，在电机的旁边放置进料口，在外筒底部侧面放置差压式液位传感器，转鼓采用组合式结构。这种结构对于极高粘度的浆料进行脱泡处理时，会形成堵塞，而失去功能，导致脱泡效率低下。

中国专利CN103182200A公开了一种在线式连续脱气装置，其通过设置延伸到离散罐内的进料管和出料管，以及延伸到真空腔的气相排出管，实现了连续进料、出料和排气，形成了在线式连续脱气。

上述方案可以方便的实现在线式连续脱气。然而，对于表面张力大的浆料而言，上述方案存在脱气时间不足的缺陷；同时，对于脱完气后的浆料，在出料管管口的撞击容易再次产生气泡的现象无法避免，最终导致上述方案在浆料行业的应用上存在一定的局限性。

为此，迫切需要一种新的装置，以解决上述问题。

发明内容

本申请的发明目的在于：针对表面张力较大的浆料，采用现有的连续脱气装置进行处理时，存在脱气时间不足的缺陷，提供一种非真空行星式连续脱泡机。本申请能够有效解决前述问题，且结构简单，脱泡处理效率高，连续性脱泡效果好。

为了实现上述目的，本申请采用如下技术方案：

非真空行星式连续脱泡机，包括机架、反应器、分离盘组件、进料管、驱动单元、自动排料单元、调节单元、输送单元、控制***；

所述反应器设置在机架上且机架反应器能为反应器物料反应提供支撑；

所述分离盘组件包括转盘上板、转盘侧壁、转盘底板，所述转盘侧壁呈两端开口的筒状，所述转盘底板、转盘侧壁、转盘上板从下至上依次相连并构成分离盘组件，所述分离盘组件设置在反应器内，所述转盘上板上设置有通气孔；

所述进料管与分离盘组件连通且物料通过进料管能进入分离盘组件内；

所述驱动单元包括主轴座、驱动主轴、从动带轮、第一驱动装置、主动带轮、柔性传动件，所述主轴座设置在反应器的底壁上，所述驱动主轴设置在主轴座上且驱动主轴能相对主轴座转动，所述驱动主轴穿过反应器的底壁；

所述从动带轮设置驱动主轴的下端，所述第一驱动装置与机架相连且机架能为第一驱动装置提供支撑，所述主动带轮设置在第一驱动装置的输出轴上，所述主动带轮与从动带轮之间通过柔性传动件相连且第一驱动装置依次通过主动带轮、柔性传动件、从动带轮能带动驱动主轴相对主轴座转动；

所述自动排料单元包括螺杆腔、变容积螺杆、从动齿轮、螺杆后座、螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件、出料连接管，所述螺杆腔设置在转盘底板下方，所述螺杆腔与转盘底板相连为一体且螺杆腔与分离盘组件能同步转动，所述驱动主轴与螺杆腔相连且驱动主轴能带动螺杆腔同步转动；

所述变容积螺杆设置在螺杆腔的空腔中，所述从动齿轮设置在变容积螺杆内靠近转盘底板中心的一端，所述从动齿轮与变容积螺杆固定连接，所述螺杆后座设置在变容积螺杆内远离转盘底板中心的一端且变容积螺杆通过螺杆后座能相对螺杆腔转动；

所述螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件分别设置在螺杆腔内，所述螺杆腔外侧密封件设置在螺杆腔内靠近螺杆后座的一端，所述螺杆腔内侧密封件设置在螺杆腔内靠近从动齿轮的一端，所述螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件与螺杆腔之间的空间构成第二空间；

沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，所述变容积螺杆与螺杆腔内壁之间形成的容积逐渐增大；沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，变容积螺杆对物料的挤压力逐渐减小；

所述转盘底板上设置有第二通孔，所述第二通孔位于转盘底板的外边缘且分离盘组件内的物料能在离心力的作用下向转盘底板的外边缘靠近且能通过第二通孔排入第二空间内；

所述螺杆腔的底壁上设置有第三通孔，所述第三通孔位于第二空间靠近螺杆腔内侧密封件的一侧，所述第二通孔位于第二空间靠近螺杆腔外侧密封件的一侧且进入第二空间内的物料能经变容积螺杆沿螺杆后座至从动齿轮的方向输送并通过第三通孔排出；

所述调节单元包括第二固定座、第二驱动装置、主动齿轮、连轴器、驱动副轴，所述第二固定座与机架相连且机架能为第二固定座提供支撑，所述第二驱动装置与第二固定座相连且第二固定座能为第二驱动装置提供支撑；

所述驱动主轴内设置有贯穿其轴向的第一通孔，所述驱动副轴穿过驱动主轴内的第一通孔；沿驱动主轴的轴向方向，所述驱动副轴与驱动主轴之间存在环形间隙，将环形间隙记为第一间隙；

所述主动齿轮设置在驱动副轴的工作端，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合，所述第二驱动装置通过连轴器与驱动副轴相连且第二驱动装置依次通过连轴器、驱动副轴、主动齿轮、从动齿轮能调整变容积螺杆的转动；

所述出料连接管的一端与第三通孔连通，所述出料连接管的另一端与第一间隙连通且第三通孔排出的物料能经出料连接管进入第一间隙内；

所述输送单元包括副轴上部密封件、副轴下部密封件、主轴上部密封件、主轴下部密封件、物料排出管，所述驱动主轴的侧壁上设置有第四通孔，所述主轴座上设置有与第四通孔相连通的第五通孔且第四通孔、第五通孔依次连通；

所述副轴上部密封件、副轴下部密封件分别设置在驱动副轴上，将第三通孔与出料连接管的连接处记为第一连接处，所述副轴上部密封件所在水平面位于第一连接处所在水平面上方，所述副轴下部密封件所在水平面位于第四通孔所在水平面下方且副轴上部密封件、副轴下部密封件与第一间隙之间形成第二输送通道；

所述主轴上部密封件、主轴下部密封件分别套在驱动主轴上，所述主轴上部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面上方，所述主轴下部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面下方且主轴上部密封件、主轴下部密封件能使第四通孔与第五通孔之间第三输送通道；

所述物料排出管与主轴座上的第五通孔连通且第三通孔排出的物料依次经第二输送通道、第三输送通道后通过物料排出管排出；

所述第一驱动装置、第二驱动装置分别与控制***相连。

所述第一驱动装置为电机。

所述第一驱动装置输出轴的中心轴线与驱动主轴的中心轴线相平行。

所述第二驱动装置为电机或制动装置中的一种。

所述通气孔位于转盘上板中心处。

所述转盘上板、转盘底板分别呈圆盘状。

所述转盘上板设置在转盘侧壁的上端开口上，所述转盘底板设置在转盘侧壁的下端开口上。

所述驱动主轴与主轴座之间的环形间隙呈圆管状。

所述进料管穿过转盘上板并与分离盘组件内部连通。

还包括台板，所述台板设置在机架上且机架能为台板提供支撑，所述反应器、第一驱动装置、第二固定座分别设置在台板上且台板能分别为反应器、第一驱动装置、第二固定座提供支撑。

所述柔性传动件为V型带。

所述出料连接管呈L型或C型。

所述物料排出管上设置有阀门。

所述螺杆腔呈条状；

所述变容积螺杆、从动齿轮为两个，所述变容积螺杆相对转盘底板的中心对称设置。

所述变容积螺杆为变径螺杆或变距螺杆。

还包括设置在机架下方的机脚。

本申请的非真空行星式连续脱泡机中，设置有可调速的变容积螺杆，物料会带压力被排出，能够有效避免物料堵塞出料管。同时，改进后的结构降低了***的复杂性，保证了结构的可靠性。

综上，本申请提供一种非真空行星式连续脱泡机，其通过进料管向高速转动的分离盘组件连续进料，分离盘组件将物料中的气泡挤压出，再通过转盘上板中心处的孔排出，被处理好的物料通过可调速的变容积螺杆带压从出料口连续排出。该连续脱泡机，能有效控制出料压力，避免物料堵塞出料管，降低了***的复杂性，保证了结构的可靠性。本申请的连续脱泡机具有脱泡效果好、脱泡处理效率高的优点，能够应用于极高粘度的难流动性物料的连续脱泡。

附图说明

图1为实施例1中非真空行星式连续脱泡机的结构示意图。

图中标记：1、转盘上板，2、转盘侧壁，3、转盘底板，4、螺杆后座，5、变容积螺杆，6、螺杆腔，7、从动齿轮，8、主动齿轮，9、出料连接管，10、驱动主轴，11、驱动副轴，12、副轴上部密封件，13、主轴座，14、主轴上部密封件，15、副轴下部密封件，16、主轴下部密封件，17、物料排出管，18、柔性连接件，19、从动带轮，20、连轴器，21、第二固定座，22、第二驱动装置，23、主动带轮，24、第一驱动装置，25、机架，26、机脚，27、台板，28、进料管，29、反应器，30、螺杆腔外侧密封件，31、螺杆腔内侧密封件。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种非真空行星式连续脱泡机，其包括机架、反应器、分离盘组件、进料管、驱动单元、自动排料单元、调节单元、输送单元、控制***。如图所示，反应器设置在机架上。

本实施例中，分离盘组件位于反应器内。分离盘组件包括转盘上板、转盘侧壁、转盘底板，转盘侧壁呈两端开口的筒状，转盘底板、转盘侧壁、转盘上板从下至上依次相连（即转盘上板设置在转盘侧壁的上端开口上，转盘底板设置在转盘侧壁的下端开口上），并构成分离盘组件。进一步，转盘上板、转盘底板分别呈圆盘状，所形成的分离盘组件呈类圆柱状。分离盘组件设置在反应器内，转盘上板中心处设置有通气孔。如图1所示，进料管与分离盘组件连通，且物料通过进料管能进入分离盘组件内。优选地，分离盘组件采用立式布置，进料管设置在分离盘组件中心正上方。

本实施例中，驱动单元包括主轴座、驱动主轴、从动带轮、第一驱动装置、主动带轮、柔性传动件。主轴座设置在反应器的底壁上；驱动主轴设置在主轴座上，且驱动主轴能相对主轴座转动；驱动主轴穿过反应器的底壁。同时，从动带轮设置驱动主轴的下端，从动带轮与驱动主轴固定连接。第一驱动装置与机架相连，主动带轮设置在第一驱动装置的输出轴上，主动带轮与从动带轮之间通过柔性传动件相连。采用该结构，第一驱动装置依次通过主动带轮、柔性传动件、从动带轮能带动驱动主轴相对主轴座转动。优选地，本实施例的第一驱动装置为电机，柔性传动件为V型带。进一步，第一驱动装置输出轴的中心轴线与驱动主轴的中心轴线相平行。

本实施例中，自动排料单元包括螺杆腔、变容积螺杆、从动齿轮、螺杆后座、螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件、出料连接管。其中，螺杆腔设置在转盘底板下方；螺杆腔与转盘底板相连为一体，且螺杆腔与分离盘组件能同步转动；驱动主轴与螺杆腔相连，且驱动主轴能带动螺杆腔同步转动。

本实施例中，变容积螺杆设置在螺杆腔的空腔中。从动齿轮设置在变容积螺杆内靠近转盘底板中心的一端，从动齿轮与变容积螺杆固定连接。螺杆后座设置在变容积螺杆内远离转盘底板中心的一端，且变容积螺杆通过螺杆后座能相对螺杆腔转动。

本实施例中，螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件分别设置在螺杆腔内，螺杆腔外侧密封件设置在螺杆腔内靠近螺杆后座的一端，螺杆腔内侧密封件设置在螺杆腔内靠近从动齿轮的一端。该结构中，螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件与螺杆腔之间的空间构成第二空间；若不设置螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件，物料在变容积螺杆的挤压下，会朝变容积螺杆的两端移动，偏离物料输送轨迹。

进一步，沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，变容积螺杆与螺杆腔内壁之间形成的容积逐渐增大。沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，变容积螺杆对物料的挤压力逐渐减小。变容积螺杆为变径螺杆，或变距螺杆；通过采用变径螺杆，或变距螺杆，使得沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，变容积螺杆对物料的挤压力逐渐减小，有利于物料的自动出料。如图所示，本申请的变容积螺杆选用变径螺杆，变径螺杆的螺距从驱动主轴向外侧逐渐变大。

同时，转盘底板上设置有第二通孔，第二通孔位于转盘底板的外边缘。螺杆腔的底壁上设置有第三通孔，第三通孔位于第二空间靠近螺杆腔内侧密封件的一侧，第二通孔位于第二空间靠近螺杆腔外侧密封件的一侧。出料连接管的一端与第三通孔连通，出料连接管的另一端与驱动主轴内的第一通孔连通。本实施例中，出料连接管选用L型连接管。

进一步，如图所示，螺杆腔呈条状；变容积螺杆、从动齿轮分别为两个，变容积螺杆、从动齿轮分别相对转盘底板的中心对称设置。该结构中，主动齿轮能同时驱动两个从动齿轮，进而带动两个变容积螺杆同步转动。

本实施例中，调节单元包括第二固定座、第二驱动装置、主动齿轮、连轴器、驱动副轴。其中，第二固定座与机架相连，第二驱动装置与第二固定座相连。

同时，驱动主轴内设置有贯穿其轴向的第一通孔，驱动副轴穿过驱动主轴内的第一通孔。沿驱动主轴的轴向方向，驱动副轴与驱动主轴之间存在环形间隙，将环形间隙记为第一间隙。

主动齿轮设置在驱动副轴的工作端，主动齿轮与从动齿轮相啮合，第二驱动装置通过连轴器与驱动副轴相连。在一个具体方案中，主动齿轮与从动齿轮采用锥齿轮啮合方式。采用该结构，第二驱动装置依次通过连轴器、驱动副轴、主动齿轮、从动齿轮能调整变容积螺杆的转动。

出料连接管的一端与第三通孔连通，出料连接管的另一端与第一间隙连通，且第三通孔排出的物料能经出料连接管进入第一间隙内。

输送单元包括副轴上部密封件、副轴下部密封件、主轴上部密封件、主轴下部密封件、物料排出管。

副轴上部密封件、副轴下部密封件分别设置在驱动副轴上，将第三通孔与出料连接管的连接处记为第一连接处，副轴上部密封件所在水平面位于第一连接处所在水平面上方，副轴下部密封件所在水平面位于第四通孔所在水平面下方且副轴上部密封件、副轴下部密封件与第一间隙之间形成第二输送通道。

驱动主轴的侧壁上设置有第四通孔，主轴座上设置有与第四通孔相连通的第五通孔，第四通孔、第五通孔依次连通。主轴上部密封件、主轴下部密封件分别套在驱动主轴上；其中，主轴上部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面上方，主轴下部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面下方；采用该结构，主轴上部密封件、主轴下部密封件能使第四通孔与第五通孔之间第三输送通道，避免物料在外力的作用下从第四通孔、第五通孔的连接处被挤出。同时，物料排出管与主轴座上的第五通孔连通，且第三通孔排出的物料依次经第二输送通道、第三输送通道后通过物料排出管排出。进一步，物料排出管上设置有阀门。

本实施例中，第一驱动装置、第二驱动装置分别与控制***相连。本实施例中，第二驱动装置可以选用电机或制动装置。当第二驱动装置选用制动装置时，第二驱动装置、主动齿轮相对于反应器保持静止状态；当第一驱动装置通过驱动主轴带动分离盘组件转动时，分离盘组件带动变容积螺杆同步公转；此时，从动齿轮相对主动齿轮发生转动，从而带动变容积螺杆自转，最终改变物料停留时间。当第二驱动装置选用电机时，通过电机能够调整主动齿轮的转动，进而通过从动齿轮调整变容积螺杆的自转速度，实现物料停留时间的调整。

该结构中，分离盘组件内的物料能在离心力的作用下，向转盘底板的外边缘靠近，并通过第二通孔排入第二空间内。在变容积螺杆的作用下，进入第二空间内的物料经变容积螺杆沿螺杆后座至从动齿轮的方向，输送并通过第三通孔排出。第三通孔的物料依次经出料连接管、第二输送通道、第三输送通后，通过物料排出管排出。

进一步，本实施例中，还包括台板，台板设置在机架上，反应器、第一驱动装置、第二固定座分别设置在台板上，且台板能分别为反应器、第一驱动装置、第二固定座提供支撑。优选地，还包括设置在机架下方的机脚。

本申请中，驱动主轴采用空心主轴结构，螺杆腔外侧密封件、螺杆腔、螺杆腔内侧密封件构成螺杆密封腔；驱动主轴、副轴上部密封件、副轴下部密封件、驱动副轴构成主副轴密封腔（即第二通道）；驱动主轴、主轴座、主轴上部密封件、主轴下部密封件构成主轴密封腔（即第三通道）；转盘底板上的第二通孔与螺杆密封腔连通，螺杆密封腔靠近驱动主轴处的第三通孔通过出料连接管与主副轴密封腔连通，主副轴密封腔通过驱动主轴上的第四通孔与主轴密封腔连通，主轴密封腔通过主轴座上的第五通孔与物料排出管连通。

该非真空行星式连续脱泡机的工作过程如下：材料通过进料管，连续进入到分离盘组件中；分离盘组件高速转动，材料在受到极大的离心挤压力后，气泡从材料中被挤压出；分离盘组件内壁处被处理好的材料，通过转盘底板处的第二通孔流入螺杆腔内，通过变容积螺杆连续将其挤入出料连接管，再依次通过第二输送通道、第三输送通送入物料排出管，最终实现连续脱泡的功能。

本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (10)

1.非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，包括机架、反应器、分离盘组件、进料管、驱动单元、自动排料单元、调节单元、输送单元、控制***；

所述反应器设置在机架上且机架反应器能为反应器物料反应提供支撑；

所述分离盘组件包括转盘上板、转盘侧壁、转盘底板，所述转盘侧壁呈两端开口的筒状，所述转盘底板、转盘侧壁、转盘上板从下至上依次相连并构成分离盘组件，所述分离盘组件设置在反应器内，所述转盘上板上设置有通气孔；

所述进料管与分离盘组件连通且物料通过进料管能进入分离盘组件内；

所述驱动单元包括主轴座、驱动主轴、从动带轮、第一驱动装置、主动带轮、柔性传动件，所述主轴座设置在反应器的底壁上，所述驱动主轴设置在主轴座上且驱动主轴能相对主轴座转动，所述驱动主轴穿过反应器的底壁；

所述从动带轮设置驱动主轴的下端，所述第一驱动装置与机架相连且机架能为第一驱动装置提供支撑，所述主动带轮设置在第一驱动装置的输出轴上，所述主动带轮与从动带轮之间通过柔性传动件相连且第一驱动装置依次通过主动带轮、柔性传动件、从动带轮能带动驱动主轴相对主轴座转动；

所述自动排料单元包括螺杆腔、变容积螺杆、从动齿轮、螺杆后座、螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件、出料连接管，所述螺杆腔设置在转盘底板下方，所述螺杆腔与转盘底板相连为一体且螺杆腔与分离盘组件能同步转动，所述驱动主轴与螺杆腔相连且驱动主轴能带动螺杆腔同步转动；

所述变容积螺杆设置在螺杆腔的空腔中，所述从动齿轮设置在变容积螺杆内靠近转盘底板中心的一端，所述从动齿轮与变容积螺杆固定连接，所述螺杆后座设置在变容积螺杆内远离转盘底板中心的一端且变容积螺杆通过螺杆后座能相对螺杆腔转动；

所述螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件分别设置在螺杆腔内，所述螺杆腔外侧密封件设置在螺杆腔内靠近螺杆后座的一端，所述螺杆腔内侧密封件设置在螺杆腔内靠近从动齿轮的一端，所述螺杆腔外侧密封件、螺杆腔内侧密封件与螺杆腔之间的空间构成第二空间；

沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，所述变容积螺杆与螺杆腔内壁之间形成的容积逐渐增大；沿变容积螺杆上靠近从动齿轮一端至变容积螺杆上靠近螺杆后座一端的方向，变容积螺杆对物料的挤压力逐渐减小；

所述转盘底板上设置有第二通孔，所述第二通孔位于转盘底板的外边缘且分离盘组件内的物料能在离心力的作用下向转盘底板的外边缘靠近且能通过第二通孔排入第二空间内；

所述螺杆腔的底壁上设置有第三通孔，所述第三通孔位于第二空间靠近螺杆腔内侧密封件的一侧，所述第二通孔位于第二空间靠近螺杆腔外侧密封件的一侧且进入第二空间内的物料能经变容积螺杆沿螺杆后座至从动齿轮的方向输送并通过第三通孔排出；

所述调节单元包括第二固定座、第二驱动装置、主动齿轮、连轴器、驱动副轴，所述第二固定座与机架相连且机架能为第二固定座提供支撑，所述第二驱动装置与第二固定座相连且第二固定座能为第二驱动装置提供支撑；

所述驱动主轴内设置有贯穿其轴向的第一通孔，所述驱动副轴穿过驱动主轴内的第一通孔；沿驱动主轴的轴向方向，所述驱动副轴与驱动主轴之间存在环形间隙，将环形间隙记为第一间隙；

所述主动齿轮设置在驱动副轴的工作端，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合，所述第二驱动装置通过连轴器与驱动副轴相连且第二驱动装置依次通过连轴器、驱动副轴、主动齿轮、从动齿轮能调整变容积螺杆的转动；

所述出料连接管的一端与第三通孔连通，所述出料连接管的另一端与第一间隙连通且第三通孔排出的物料能经出料连接管进入第一间隙内；

所述输送单元包括副轴上部密封件、副轴下部密封件、主轴上部密封件、主轴下部密封件、物料排出管，所述驱动主轴的侧壁上设置有第四通孔，所述主轴座上设置有与第四通孔相连通的第五通孔且第四通孔、第五通孔依次连通；

所述副轴上部密封件、副轴下部密封件分别设置在驱动副轴上，将第三通孔与出料连接管的连接处记为第一连接处，所述副轴上部密封件所在水平面位于第一连接处所在水平面上方，所述副轴下部密封件所在水平面位于第四通孔所在水平面下方且副轴上部密封件、副轴下部密封件与第一间隙之间形成第二输送通道；

所述主轴上部密封件、主轴下部密封件分别套在驱动主轴上，所述主轴上部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面上方，所述主轴下部密封件所在水平面位于第五通孔所在水平面下方且主轴上部密封件、主轴下部密封件能使第四通孔与第五通孔之间第三输送通道；

所述物料排出管与主轴座上的第五通孔连通且第三通孔排出的物料依次经第二输送通道、第三输送通道后通过物料排出管排出；

所述第一驱动装置、第二驱动装置分别与控制***相连。

2.根据权利要求1所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述第一驱动装置为电机。

3.根据权利要求2所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述第一驱动装置输出轴的中心轴线与驱动主轴的中心轴线相平行。

4.根据权利要求1~3任一项所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述第二驱动装置为电机或制动装置中的一种。

5.根据权利要求1所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述转盘上板、转盘底板分别呈圆盘状。

6.根据权利要求1所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述驱动主轴与主轴座之间的环形间隙呈圆管状。

7.根据权利要求1所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，还包括台板，所述台板设置在机架上且机架能为台板提供支撑，所述反应器、第一驱动装置、第二固定座分别设置在台板上且台板能分别为反应器、第一驱动装置、第二固定座提供支撑。

8.根据权利要求1所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述物料排出管上设置有阀门。

9.根据权利要求1~8任一项所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述螺杆腔呈条状；

所述变容积螺杆、从动齿轮为两个，所述变容积螺杆相对转盘底板的中心对称设置。

10.根据权利要求9所述非真空行星式连续脱泡机，其特征在于，所述变容积螺杆为变径螺杆或变距螺杆。