CN115215301B - 一种硫磺回收装置停工吹硫方法 - Google Patents
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Abstract
一种硫磺回收装置停工吹硫方法，包括：(1)入制硫炉的酸气量降低后，向制硫炉中引入天然气掺烧，调整配风使天然气次当量燃烧，并向制硫炉中补入蒸汽及氮气；(2)制硫单元吹扫尾气进入加氢单元，生成加氢单元吹扫尾气；(3)加氢单元吹扫尾气进入吸收再生单元，脱除H2S后的净化尾气排出至焚烧炉焚烧后排放；(4)吸收H2S后的富胺液进入再生塔进行胺液再生；再生塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用；(5)在吹硫36‑48小时后，再生塔逐步改为冷胺循环，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气。该方法不受车间单套或多套硫磺回收装置的限制，操作简单，不带来二次污染，SO2减排明显。
Description
技术领域
本发明属于硫磺回收技术领域，涉及一种硫磺回收装置停工吹硫方法，其适用于石油炼制、煤化工、天然气净化行业等采用克劳斯+还原吸收工艺的硫磺回收装置停工吹硫过程。
背景技术
目前，国内外硫磺回收装置主要采用克劳斯+还原吸收工艺。该工艺中，酸性气首先在燃烧炉中高温燃烧，其中的烃类和NH3被完全氧化分解，而H2S不完全燃烧，约60-65％直接转化成元素硫，然后经两级或三级催化转化发生低温克劳斯(Claus)反应，克劳斯尾气中的H2S及SO2和未捕集下的S经加氢还原后通过胺液***返回制硫单元处理，净化气经焚烧炉焚烧后排放，硫回收率达到99.8％以上。
近年来，我国环保标准日益严格，2015年发布的《石油炼制工业污染物排放标准GB31570-2015》规定，硫磺回收装置烟气SO2排放浓度限值一般地区要求小于400mg/m3，重点地区要求小于100mg/m3。由于停工时酸性气浓度较低，制硫炉无法保持火焰稳定，传统的硫磺回收装置停工期间较多采用克劳斯尾气通过跨线直接去焚烧炉，此方法SO2排放量往往超过30000mg/m3，另一种方法是采用瓦斯助燃，其配风受组成变化等因素影响较大，极易造成积碳或过氧使催化剂失活、床层压降增大等被迫停工，因此开发一种硫磺回收装置停工方法解决上述问题迫在眉睫。
CN103566730A公布了一种处理硫磺回收装置停工过程中产生的除硫吹扫尾气的方法，该方法采用完全燃烧原料酸性气产生的二氧化硫对克劳斯单元进行吹扫，将除硫吹扫尾气送入尾气***进行处理，并控制加氢还原条件来实现排放的烟气中二氧化硫浓度的降低。该方法完全燃烧原料酸性气需向制硫炉中注入过量空气，一旦在吹硫作业过程中出现过氧的情况，极易造成***飞温，同时易造成胺液降解，增加吸收再生***的负担，此外其除硫后期的尾气无法较好的进行处理。
CN206447572U公布了一种热氮吹扫硫磺回收装置，制硫燃烧炉、余热锅炉和一级硫冷凝器依次连接，二级硫冷凝器设置在一级反应器和二级反应器之间，三级硫冷凝器设置在二级反应器的出口，一级、二级、三级硫冷凝器的液硫出口连接液硫池，三级硫冷凝器的气体出口连接尾气处理装置，氮气经氮气加热器加热后接入余热锅炉出口、一级反应器和二级反应器的入口，在一级反应器和/或二级反应器的入口设有热风吹扫管线。该装置耗氮量大且需要增加氮气加热设施，增加装置能耗，此外，该装置停工时需切断原料酸性气，仅适用于两套及以上硫磺装置的停工。
CN105819404A公布了一种硫回收装置零排放开停工工艺，该工艺在停工吹硫及加氢反应器催化剂钝化期间，停工尾气自急冷塔前引进焚烧炉焚烧后经碱液吸收塔吸收SO2，该方法属于后碱洗工艺，建设、操作成本高，腐蚀严重，同时产生废碱液，形成新的污染。
为了解决上述技术问题，提出了本发明的硫磺回收装置停工吹硫方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种硫磺回收装置停工吹硫方法，该方法可解决停工吹硫期间制硫单元吹扫尾气通过跨线直接去焚烧炉从而影响烟气SO2排放的问题，不受车间单套或多套硫磺回收装置的限制，操作简单，适用性强，整个停工吹硫过程硫磺回收装置达标排放，广泛应用于石油炼制、天然气净化及煤化工等行业采用克劳斯+还原吸收工艺的硫磺回收装置停工吹硫过程。
为此，本发明提供了一种硫磺回收装置停工吹硫方法，其所采用的装置包括依次连接的制硫单元、加氢单元、吸收再生单元、焚烧炉和烟囱，其中，所述制硫单元包括制硫炉、废热锅炉、一级冷凝器、一级加热器、一级反应器、二级冷凝器、二级加热器、二级反应器、三级冷凝器、尾气分液罐，所述加氢单元包括尾气加热器、加氢反应器、蒸汽发生器、急冷塔，所述吸收再生单元包括吸收塔和再生塔；
其中，所述方法包括：
(1)在入制硫炉酸气量降低而难以将制硫单元的制硫炉内反应温度维持在第一温度后，向制硫炉中引入天然气掺烧，调整配风使天然气次当量燃烧，并向制硫炉中补入蒸汽及氮气，从而在将制硫炉内反应温度维持在第一温度的同时，避免***析碳和过氧，使制硫单元产生的制硫单元吹扫尾气可依次进入加氢单元和吸收再生单元，不必通过跨线去焚烧炉；
(2)制硫单元吹扫尾气进入加氢单元，其中非H2S的含硫化合物加氢生成H2S，得到包含H2S的加氢单元吹扫尾气；
(3)加氢单元吹扫尾气进入吸收再生单元的吸收塔，其中，加氢单元吹扫尾气中的H2S被吸收塔内贫胺液吸收，脱除H2S后的净化尾气经吸收塔顶排出至焚烧炉焚烧后排放；
(4)吸收塔内吸收H2S后的富胺液进入再生塔进行胺液再生；再生塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源；
(5)在吹硫36-48小时后，再生塔逐步改为冷胺循环，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气，从而保证整个停工吹硫期间无酸气外送至其它硫磺回收装置。
其中，所述的制硫单元包括：依次连接的制硫炉、废热锅炉、一级冷凝器、一级加热器、一级反应器、二级冷凝器、二级加热器、二级反应器、三级冷凝器、尾气分液罐，以及连接上述各设备的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件。其中，制硫炉炉膛温度1100-1350℃，一级反应器入口温度220-250℃，二级反应器入口温度210-240℃。
其中，所述的加氢单元包括：依次连接的尾气加热器、加氢反应器、蒸汽发生器、急冷塔，以及连接上述各设备的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件。其中，加氢反应器入口温度250-300℃。
其中，所述的吸收再生单元包括：依次连接的吸收塔和再生塔，以及连接上述各设备的管道及设置在连接管道上的输送泵、阀门和用于自控的仪表器件，其中，吸收塔的液相出口经管线与再生塔的液相入口连接，再生塔的液相出口经管线与吸收塔的液相入口连接。
其中，所述的制硫单元吹扫尾气是指尾气分液罐出口的吹扫尾气。
其中，所述的加氢单元吹扫尾气是指急冷塔顶出口的吹扫尾气。
其中，所述的净化尾气是指加氢单元吹扫尾气在吸收塔内脱除H2S后的吸收塔顶出口气。
其中，所述步骤(1)中，所述第一温度为1100-1350℃。
其中，所述步骤(1)中，根据入炉天然气量调整入炉空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中控制每立方米天然气需空气8-9.5m3，优选8.5-9m3。
其中，所述步骤(1)中，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配1.9-2.3kg/h蒸汽，优选1.9-2.1kg/h蒸汽。
其中，所述步骤(1)中，由于天然气燃烧热值大，可能会使制硫炉温度稍高，吹硫过程中需根据制硫炉温度(控制1100-1350℃)向制硫炉中补入氮气，增加制硫***载硫、载热气量，避免设备局部超温，其中，补入氮气的氮气流量按式(1)计算：
Q＝0.2746n3-9.0138n2+131.28n-26.718 (1)
其中，Q为氮气的流量(m3)，n为装置的规模(万吨/年)。
其中，所述步骤(2)中，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢单元中，在加氢反应器中催化剂的作用下，被还原生成H2S，其反应过程如式(2)-(3)所示：
Sx+xH2→xH2S (2)
SO2+3H2→H2S+2H2O (3)
其中，所述步骤(2)中，制硫单元吹扫尾气中的SO2及S在加氢反应器内加氢后生成含H2S气体，经蒸汽发生器和急冷塔冷却后，作为加氢单元吹扫尾气从急冷塔出口处排出。
其中，在急冷塔出气口设置氢气在线分析仪，控制急冷塔出口的加氢单元吹扫尾气中氢气含量大于1vol％，优选为2-4vol％。
其中，将急冷塔pH值控制在7-9，必要时采取注碱措施。
其中，所述步骤(3)中，加氢单元吹扫尾气进入吸收塔下部，与吸收塔中的贫胺液逆流接触吸收H2S，吸收塔塔顶的净化尾气排出至焚烧炉焚烧后排放，吸收塔顶温度控制在25-40℃，优选25-38℃。
其中，所述步骤(4)中，吸收塔中吸收了H2S后的富胺液经吸收塔塔底排出，进入再生塔上部进行再生，再生得到的贫胺液经再生塔塔底返回吸收塔上部。
其中，所述步骤(4)中，再生酸气经再生塔塔顶返回制硫炉循环回用作为所述制硫单元的酸气源，在制硫单元可以继续产生硫磺，从而有效利用吹硫期间的硫资源。
其中，所述步骤(4)中，再生塔底重沸器为富胺液再生提供热源，控制再生塔顶温度100-115℃，塔釜温度115-120℃，塔顶压力0.06-0.10Mpa。
其中，所述的再生酸气，具体指从富胺液中脱出的高浓度含H2S气体，其中，所述高浓度是指50-95vol％的浓度。
其中，所述步骤(5)中，在吹硫36-48小时后，以每小时减少3-4吨的速率降低再生塔底重沸器蒸汽量，逐步降低再生塔温度至25-38℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气，富集完毕后，将吸收塔中胺液经塔底泵打入再生塔后引至胺液储罐。
本发明具有以下有益技术效果：
(1)本发明的方法可保证硫磺回收装置停工吹硫期间制硫单元、加氢单元及吸收再生单元的正常运行，可解决硫磺回收装置停工吹硫期间制硫单元吹扫尾气通过跨线直接去焚烧炉造成烟气SO2排放超标的问题，特别适用于单套硫磺回收装置的停工过程，不受车间单套或多套硫磺回收装置的限制，整个停工过程硫磺回收装置达标排放，操作简单，不带来二次污染，SO2减排明显。
(2)本发明方法所述步骤(1)中，通过向制硫炉中引入天然气掺烧，调整配风使天然气次当量燃烧，并向制硫炉中补入蒸汽及氮气，从而在将制硫炉内反应温度维持在第一温度的同时，避免***析碳和过氧，以保护加氢单元和吸收再生单元，使制硫单元产生的吹扫尾气可依次进入加氢单元和吸收再生单元，不必通过跨线去焚烧炉。其具体原因为：
硫磺回收装置传统停工吹硫期间制硫单元吹扫过程配风偏差大，对加氢单元催化剂及吸收再生单元胺液的影响较为明显，导致吹硫期间需将加氢单元和吸收再生单元切出吹硫***。
而本发明方法中：
(i)通过控制天然气次当量燃烧，可防止***过氧造成胺液的降解损失，保证吸收再生单元胺液的质量，使硫磺回收装置停工吹硫期间吸收再生单元正常运行。
(ii)通过向制硫炉中注蒸汽，使其与天然气未完全燃烧产生的CO、C等发生反应以避免催化剂析碳，同时能够为加氢反应器提供一定量的H2(反应过程如式(4)-(5)所示)，可进一步保证加氢***的还原环境，使硫磺回收装置停工吹硫期间加氢单元正常运行。从而吹硫期间不需将加氢单元和吸收再生单元切出吹硫***，避免制硫单元产生的吹扫尾气通过跨线去焚烧炉造成烟气SO2排放超标的问题。
H2O+C→CO+H2 (4)
H2O+CO→CO2+H2 (5)
(3)根据本发明的方法，在整个停工吹硫期间，无需切断上游装置入炉酸气，本装置产生的再生酸气前期返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源，后期富集回胺液中，无需外送至未停工的硫磺回收装置处理。
(4)本发明所述的停工吹硫方法，不仅仅限制于采用中压蒸汽换热的硫磺回收装置，同样适用于气气换热、高温掺合、电加热、加热炉等工艺的硫磺回收装置。
(5)本发明所述的停工吹硫方法，能使整个硫磺装置停工吹硫期间烟气SO2排放小于100mg/m3，实现停工过程达标排放。
附图简要说明
图l是本发明的硫磺回收装置停工吹硫方法流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1显示了本发明的硫磺回收装置停工吹硫方法流程图。其中，各附图标记含义为：1.空气入口；2.酸性气入口；3.天然气入口；4.蒸汽入口；5.氮气入口；6.制硫炉；7.废热锅炉；8.一级冷凝器；9.一级加热器；10.一级反应器；11.二级冷凝器；12.二级加热器；13.二级反应器；14.三级冷凝器；15.尾气分液罐；16.尾气加热器；17.加氢反应器；18.蒸汽发生器；19.急冷塔；20.循环水泵；21.循环水冷却器；22.吸收塔；23.富液泵；24.贫富液换热器；25.再生塔；26.再生塔底重沸器；27.胺液储罐；28.贫液泵；29.液硫池；30.焚烧炉；31.烟囱；32.H2S/SO2比值分析仪；33.氢气在线分析仪。
以下参见图1来具体描述本发明的硫磺回收装置停工吹硫方法，包括：
(i)停工时，在制硫单元中，上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持制硫炉炉温；
根据入炉天然气量调整进入空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气8-9.5m3，优选8.5-9m3；
在打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配1.9-2.3kg/h蒸汽，优选1.9-2.1kg/h蒸汽；
在吹硫过程中同时打开氮气入口(5)，按上式(1)调整进炉氮气流量，控制制硫炉(6)温度在1100-1350℃；
制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)；控制一级反应器入口温度为220-250℃、二级反应器入口温度为210-240℃；
吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，从尾气分液罐(15)出口排出制硫单元吹扫尾气；
(ii)在加氢单元中，制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)；
控制加氢反应器入口温度为250-300℃，控制急冷塔出口氢气含量大于1vol％，优选2-4vol％；吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在7-9，必要时采取注碱措施；
制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，从急冷塔(19)顶部排出加氢单元吹扫尾气；
(iii)在吸收再生单元中，加氢单元吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，吸收塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放；其中，控制吸收塔顶温度25-40℃，优选25-38℃；
(iv)吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，再生塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源；
其中，控制再生塔顶温度100-115℃，塔釜温度115-120℃，塔顶压力0.06-0.10Mpa；
(v)在吹硫36-48小时后，以每小时减少3-4吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至25-38℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
实施例1
某10万吨/年硫磺装置停工，吹硫方法如下：上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持炉温，根据入炉天然气量调整空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气9m3，打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配1.9kg/h蒸汽，吹硫过程中打开氮气入口(5)，调整进炉氮气流量650m3/h，控制制硫炉(6)温度1200℃。制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)，一级反应器入口温度233℃，二级反应器入口温度213℃，吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，尾气分液罐(15)出口的制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)，加氢反应器入口温度256℃，急冷塔出口氢气含量控制在3vol％，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，加氢还原后的吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放，吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源。吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在8，必要时采取注碱措施，吸收塔顶温度30℃，再生塔顶温度107℃，塔釜温度118℃，塔顶压力0.08Mpa。在吹硫37小时后，以每小时减少3吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至30℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
相比传统停工方法，实施例1的方法解决了停工吹硫阶段克劳斯尾气直接去焚烧炉造成超标排放等问题，采用该方法停工吹硫期间烟气SO2排放小于80mg/m3，满足最新环保要求。
对比例1
某10万吨/年硫磺回收装置停工时采用传统停工吹硫方法，即克劳斯尾气经跨线至焚烧炉焚烧后烟气SO2排放为20000mg/m3左右。
实施例2
某8万吨/年硫磺装置停工，吹硫方法如下：上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持炉温，根据入炉天然气量调整空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气8.5m3，打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配2.05kg/h蒸汽，吹硫过程中打开氮气入口(5)，调整进炉氮气流量590m3/h，控制制硫炉(6)温度1190℃。制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)，一级反应器入口温度240℃，二级反应器入口温度220℃，吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，尾气分液罐(15)出口的制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)，加氢反应器入口温度260℃，急冷塔出口氢气含量控制在4vol％，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，加氢还原后的吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放，吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源。吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在9，必要时采取注碱措施，吸收塔顶温度28℃，再生塔顶温度105℃，塔釜温度117℃，塔顶压力0.082Mpa。在吹硫40小时后，以每小时减少3吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至28℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
相比传统停工方法，实施例2的方法解决了停工吹硫阶段克劳斯尾气直接去焚烧炉造成超标排放等问题，采用该方法停工吹硫期间烟气SO2排放小于60mg/m3，满足最新环保要求。
对比例2
某8万吨/年硫磺回收装置停工时采用传统停工吹硫方法，即克劳斯尾气经跨线至焚烧炉焚烧后烟气SO2排放为24000mg/m3左右。
实施例3
某12万吨/年硫磺装置停工，吹硫方法如下：上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持炉温，根据入炉天然气量调整空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气8.8m3，打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配2kg/h蒸汽，吹硫过程中打开氮气入口(5)，调整进炉氮气流量720m3/h，控制制硫炉(6)温度1220℃。制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)，一级反应器入口温度236℃，二级反应器入口温度215℃，吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，尾气分液罐(15)出口的制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)，加氢反应器入口温度251℃，急冷塔出口氢气含量控制在2.5vol％，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，加氢还原后的吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放，吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源。吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在7，必要时采取注碱措施，吸收塔顶温度29℃，再生塔顶温度109℃，塔釜温度119℃，塔顶压力0.079Mpa。在吹硫39小时后，以每小时减少3.2吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至29℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
相比传统停工方法，该方法解决了停工吹硫阶段克劳斯尾气直接去焚烧炉造成超标排放等问题，采用该方法停工吹硫期间烟气SO2排放小于70mg/m3，满足最新环保要求。
对比例3
某12万吨/年硫磺回收装置停工时采用传统停工吹硫方法，即克劳斯尾气经跨线至焚烧炉焚烧后烟气SO2排放为25000mg/m3左右。
实施例4
某15万吨/年硫磺装置停工，吹硫方法如下：上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持炉温，根据入炉天然气量调整空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气8.6m3，打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配2.1kg/h蒸汽，吹硫过程中打开氮气入口(5)，调整进炉氮气流量860m3/h，控制制硫炉(6)温度1235℃。制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)，一级反应器入口温度242℃，二级反应器入口温度230℃，吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，尾气分液罐(15)出口的制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)，加氢反应器入口温度255℃，急冷塔出口氢气含量控制在4vol％，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，加氢还原后的吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放，吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源。吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在8，必要时采取注碱措施，吸收塔顶温度28℃，再生塔顶温度103℃，塔釜温度117℃，塔顶压力0.07Mpa。在吹硫36小时后，以每小时减少3.9吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至28℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
相比传统停工方法，该方法解决了停工吹硫阶段克劳斯尾气直接去焚烧炉造成超标排放等问题，采用该方法停工吹硫期间烟气SO2排放小于55mg/m3，满足最新环保要求。
对比例4
某15万吨/年硫磺回收装置停工时采用传统停工吹硫方法，即克劳斯尾气经跨线至焚烧炉焚烧后烟气SO2排放为27000mg/m3左右。
实施例5
某5万吨/年硫磺装置停工，吹硫方法如下：上游装置产生的酸气量降低后，打开天然气入口(3)，逐步提高掺烧天然气流量维持炉温，根据入炉天然气量调整空气入口(1)的空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中每立方米天然气需空气8.7m3，打开天然气入口(3)的同时打开蒸汽入口(4)，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配1.95kg/h蒸汽，吹硫过程中打开氮气入口(5)，调整进炉氮气流量430m3/h，控制制硫炉(6)温度1300℃。制硫单元中制硫炉(6)产生的吹硫过程气依次进入废热锅炉(7)、一级冷凝器(8)、一级加热器(9)、一级反应器(10)、二级冷凝器(11)、二级加热器(12)、二级反应器(13)、三级冷凝器(14)、尾气分液罐(15)，一级反应器入口温度236℃，二级反应器入口温度219℃，吹硫过程中产生的硫磺经一级、二级、三级冷凝器冷凝后进入液硫池(29)，尾气分液罐(15)出口的制硫单元吹扫尾气依次进入尾气加热器(16)，加氢反应器(17)、蒸汽发生器(18)、急冷塔(19)，加氢反应器入口温度259℃，急冷塔出口氢气含量控制在4vol％，制硫单元吹扫尾气中的S和SO2在加氢催化剂的作用下还原生成H2S，经蒸汽发生器(18)和急冷塔(19)冷却，加氢还原后的吹扫尾气进入吸收塔(22)下部，与吸收塔(22)中的贫胺液逆流接触吸收H2S，塔顶净化尾气进入尾气焚烧炉(30)焚烧后排放，吸收塔(22)底富胺液进入再生塔上部进行再生，再生塔底贫胺液返回吸收塔上部，塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源。吹硫过程中时刻观测急冷塔pH值变化，急冷塔pH值控制在9，必要时采取注碱措施，吸收塔顶温度26℃，再生塔顶温度108℃，塔釜温度119℃，塔顶压力0.081Mpa。在吹硫41小时后，以每小时减少3.5吨的速率降低再生塔底重沸器(26)蒸汽量，逐步降低再生塔温度至26℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至塔顶不产生再生酸气，富集完毕，将吸收塔中胺液经塔底富液泵(23)打入再生塔后引至胺液储罐(27)。
相比传统停工方法，该方法解决了停工吹硫阶段克劳斯尾气直接去焚烧炉造成超标排放等问题，采用该方法停工吹硫期间烟气SO2排放小于50mg/m3，满足最新环保要求。
对比例5
某5万吨/年硫磺回收装置停工时采用传统停工吹硫方法，即克劳斯尾气经跨线至焚烧炉焚烧后烟气SO2排放为15000mg/m3左右。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (7)
1.一种硫磺回收装置停工吹硫方法，其所采用的装置包括依次连接的制硫单元、加氢单元、吸收再生单元、焚烧炉和烟囱，其中，所述制硫单元包括制硫炉、废热锅炉、一级冷凝器、一级加热器、一级反应器、二级冷凝器、二级加热器、二级反应器、三级冷凝器、尾气分液罐，所述加氢单元包括尾气加热器、加氢反应器、蒸汽发生器、急冷塔，所述吸收再生单元包括吸收塔和再生塔；
其中，所述方法包括：
(1)在入制硫炉的酸气量降低而难以将制硫单元的制硫炉内反应温度维持在第一温度后，向制硫炉中引入天然气掺烧，调整配风使天然气次当量燃烧，并向制硫炉中补入蒸汽及氮气，从而在将制硫炉内反应温度维持在第一温度的同时，避免***析碳和过氧，使制硫单元产生的制硫单元吹扫尾气可依次进入加氢单元和吸收再生单元，不必通过跨线去焚烧炉；
(2)制硫单元吹扫尾气进入加氢单元，其中非H2S的含硫化合物加氢生成H2S，得到包含H2S的加氢单元吹扫尾气；
(3)加氢单元吹扫尾气进入吸收再生单元的吸收塔，其中，加氢单元吹扫尾气中的H2S被吸收塔内贫胺液吸收，脱除H2S后的净化尾气经吸收塔顶排出至焚烧炉焚烧后排放；
(4)吸收塔内吸收H2S后的富胺液进入再生塔进行胺液再生；再生塔顶再生酸气返回制硫炉循环回用作为制硫单元的酸气源；
(5)在吹硫36-48小时后，再生塔逐步改为冷胺循环，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气；
其中，所述步骤(1)中，所述第一温度为1100-1350℃；
其中，所述步骤(1)中，根据入炉天然气量调整入炉空气量，使天然气与空气按次当量燃烧，其中控制每立方米天然气需空气8-9m3；
其中，所述步骤(1)中，补入氮气的氮气流量按式(1)计算：
Q＝0.2746n3-9.0138n2+131.28n-26.718 (1)；
其中，Q为氮气流量(m3)，n为以万吨/年为单位的硫磺回收装置的规模。
2.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，一级反应器入口温度220-250℃，二级反应器入口温度210-240℃。
3.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，控制吸收塔顶温度为25-40℃，再生塔顶温度为100-115℃。
4.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，吸收塔的液相出口经管线与再生塔的液相入口连接，再生塔的液相出口经管线与吸收塔的液相入口连接。
5.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，所述步骤(1)中，根据入炉天然气的量向制硫炉中补入蒸汽，按1m3/h天然气配1.9-2.3kg/h蒸汽。
6.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，所述的加氢单元包括加氢反应器和急冷塔，控制急冷塔出口的加氢单元吹扫尾气中氢气含量大于1vol％。
7.根据权利要求1所述的硫磺回收装置停工吹硫方法，其中，所述步骤(5)中，在吹硫36-48小时后，以每小时减少3-4吨的速率降低再生塔底重沸器蒸汽量，逐步降低再生塔温度至25-38℃，将剩余酸气富集在胺液中，直至再生塔顶不产生再生酸气。
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