CN115213314A - 拉延成型方法、拉延成型模具和车身侧围外板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉延成型方法、拉延成型模具和采用该拉延成型方法制作的车身侧围外板，所述拉延成型方法，包括：对板料拉延处理形成拉延元件，所述拉延元件包括拉延成型部、第一拉延筋和第二拉延筋，所述第一拉延筋和所述第二拉延筋间隔设于所述拉延成型部外侧，且所述第一拉延筋靠近所述拉延成型部；在所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间对所述拉延元件正修边处理；对切除所述第二拉延筋的拉延元件进行侧整形处理，通过整形处理将所述第一拉延筋整平。通过应用上述技术方案，可以减少废料区，减少坯料尺寸，且可以降低制造难度，利于降低成本。

Description

拉延成型方法、拉延成型模具和车身侧围外板

技术领域

本发明涉及冲压模具技术领域，特别涉及一种拉延成型方法、用于拉延成型方法的拉延成型模具及采用拉延成型方法制作的车身侧围外板。

背景技术

随着汽车行业的竞争不断加剧，如何降低生成成本显得尤为重要，提升车身覆盖件材料利用率是降低成本的重中之重。在侧围外板的拉延工艺中，为了防止成形过程中存在的起皱及冲击线滑到侧围外观产品面上，在一些相关技术中，通过采取增加拉延深度来使冲击线停留在工艺补充区域，但该方法大大降低了侧围外板的材料利用率，不利于产品降本。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种拉延成型方法，可以减少废料区，利于降低成本。

本发明的另一个目的在于提出一种拉延成型模具。

本发明的再一个目的在于提出一种车身侧围外板。

根据本发明实施例的拉延成型方法，包括：对板料拉延处理形成拉延元件，所述拉延元件包括拉延成型部、第一拉延筋和第二拉延筋，所述第一拉延筋和所述第二拉延筋间隔设于所述拉延成型部外侧，且所述第一拉延筋靠近所述拉延成型部；在所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间对所述拉延元件正修边处理；对切除所述第二拉延筋的拉延元件进行侧整形处理，通过整形处理将所述第一拉延筋整平。

根据本发明实施例的拉延成型方法，可以减少废料区，减少坯料尺寸，且可以降低制造难度，利于降低成本。

另外，根据本发明上述实施例的拉延成型方法还可以具有如下附加的技术特征：

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述拉延成型部包括外观段和连接于所述外观段和所述第一拉延筋之间并呈弧形板状的过渡段。

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述过渡段与所述外观段相切。

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述过渡段与所述第一拉延筋之间具有半径不小于3毫米且长度不小于3毫米的圆角。

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述过渡段呈半径不小于30毫米的弧形。

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述第一拉延筋和所述第二拉延筋中的至少一个呈半径不小于5毫米的弧形。

一些实施例中，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间连接有水平段，所述水平段与所述第一拉延筋之间具有半径不小于3毫米的圆角。

根据本发明实施例的拉延成型模具，用于根据前述的拉延成型方法，所述拉延成型模具包括：第一压机，第二压机，所述第一压机包括凸模和压边圈，所述压边圈设于所述凸模的周围，并相对于所述凸模沿上下方向可移动；所述第二压机包括凹模，所述凹模与所述凸模上下相对，且所述第二压机适于相对于所述第一压机上下移动以拉延成型，其中，所述第二压机与所述压边圈配合以在板料上构造出第一拉延筋和第二拉延筋，所述凹模与所述凸模配合以在板料上构造出所述拉延成型部。

根据本发明实施例的拉延成型模具，

一些实施例中，所述拉延成型模具还包括：修边刀具，所述修边刀具沿上下方向可移动地设于所述第一压机或第二压机上，并适于在所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间进行修边处理。

一些实施例中，所述拉延成型模具还包括：侧整形刀块，所述侧整形用于对修边后的拉延工件侧整形。

根据本发明实施例的车身侧围外板，所述车身侧围外板采用前述的拉延成型方法制作，所述第一拉延筋整形处理后适于嵌入于车顶盖内侧。

根据本发明实施例的车身侧围外板，可以减少车身侧围外板制作的材料成本，提高成品质量，进而实现降低成本和提高美观性的效果。

附图说明

图1是本发明一些实施例的凹模的断面结构示意图。

图2是本发明一些实施例的凹模的断面结构示意图(示出了修边处理)。

图3是本发明一些实施例的凹模的断面结构示意图(示出了侧整形处理)。

图4是本发明一些实施例的车身侧围外板的结构示意图。

图5是本发明一些实施例的拉延成型模具的结构示意图。

图6是本发明一些实施例的侧整形刀块的结构示意图。

图7是本发明一些实施例的修边刀具的结构示意图。

图8是相关技术中方案一的拉延型面断面结构示意图。

图9是相关技术中方案二的拉延型面断面结构示意图。

附图标记：100、车身侧围外板；10、拉延成型部；11、第一拉延筋；12、第二拉延筋；14、外观段；15、过渡段；16、水平段；20、拉延成型模具；22、凸模；21、凹模；24、修边刀具；25、侧整形刀块。

具体实施方式

相关技术中，一般采用增加拉延深度来使冲击线停留在工艺补充区域，但该方法大大降低了侧围外板的材料利用率，不利于产品降本。具体而言，侧围外板产品外观区域为弧形，且与顶盖搭接区域翻边处为负角，为了实现该结构形状，此部分通常采用的常规冲压工艺方法是先拉延，然后侧修边，最后侧整形来实现。但该工艺方法采用侧修边时，模具结构复杂且成本高，需要增加斜楔修边，容易带来修边毛刺，且废屑导致压印质量缺陷等问题。

下面提供两个相关技术中的技术方案，方案一中采用先侧修边再侧整形的深拉延工艺时，拉延型面断面如图8所示。采用该工艺设计时，侧围的上边梁处在修边模具上需要进行立壁修边，由于无法采用正修边，需要使用结构复杂的斜楔来改变修边方向最终实现板料的修边，但该处斜楔模具属于非标件且结构复杂，导致模具成本增高，并增加了后期调试难度，并且侧修边容易导致毛刺及铁屑掉入模具空腔带来的外观质量问题，且废料区域大，材料利用率低。因此，采用斜楔修边模具改变修边方向实现产品的修边，模具结构复杂，导致模具成本增加且后期调试难度大，模具开发周期长，且斜楔修边相比正修边稳定性差，容易带来毛刺及铁屑问题，不利于车型量产后的模具维护。为了在该方案上提升材料利用率，需要减少工艺补充区域，一般底部的凹模圆角较小，容易产生痕迹较深的冲击线，滑到产品外观区域后出现质量问题。

方案二为了避免上述侧修边带来的模具结构复杂难调试问题，采用了先正修边再侧整形工艺设计，拉延模具断面如图9所示。该方案与方案一相比，将修边边界线放在一个平面上进行正修边，解决了修边角度过大的问题，但该方案导致产品废料区域更多，材料利用率低，也不利于整车降本。也就是说，相关技术中，采用正修边处理时，由于增加了一个平台用于正修边，导致废料区域更多，材料利用率进一步下降，制造成本增加。

为了解决上述工艺带来的材料利用率低且冲击线易滑到产品外观区域带来的外观质量问题，本发明提供了一种拉延成型方法，通过整形把拉延筋压平，实现废料的最小化，从而减少坯料尺寸，进一步提升材料利用率的效果，并增大底部的凹模圆角半径，降低凹模与板料接触时的接触应力，来减弱冲击线的痕迹，达到涂装后该痕迹不可见效果。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

结合图1至图7，根据本发明实施例的拉延成型方法，包括：对板料拉延处理形成拉延元件，拉延元件包括拉延成型部10、第一拉延筋11和第二拉延筋12，第一拉延筋11和第二拉延筋12间隔设于拉延成型部10外侧，且第一拉延筋11靠近拉延成型部10；在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间对拉延元件正修边处理；对切除第二拉延筋12的拉延元件进行侧整形处理，通过整形处理把第一拉延筋11整平。具体而言，本方法先对板料进行拉延处理，得到具有拉延成型部10和拉延筋的拉延元件，其中，拉延成型部10可以用于构造出板料的外观或者适于与其他部件的搭接，拉延筋可以起到防起皱、调节阻力分布的效果，还可以为板料成型提供足够的拉力等。

进一步地，第一拉延筋11和第二拉延筋12间隔设置于拉延成型部10外侧，在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间对拉延元件进行正修边处理，可以解决修边角度过大或修边操作困难的问题。也就是说，可以仅切除远离拉延成型部10的第二拉延筋12保留靠近拉延成型部10的第一拉延筋11，对包含第一拉延筋11的拉延元件可以进行整形处理，以减少废料区域，减小坯料尺寸，提高材料利用率，进而降低成本。

根据本发明实施例的拉延成型方法，在模具模面设计时，将第一拉延筋11设计在产品区域内，修边后进行侧整形处理，从而达到减小板料尺寸，材料利用率最大化目的。可以减少废料区，减小坯料尺寸，且可以降低制造难度，利于降低成本。另外，通过设置第一拉延筋11和第二拉延筋12，可以在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间形成平板结构，以利于对拉延元件进行正修边，达到简化修边的目的，并提高修边效果。

结合图1，可选地，对板料拉延处理形成拉延元件包括：对板料拉延处理使拉延成型部10包括外观段14和连接于外观段14和第一拉延筋11之间并呈弧形板状的过渡段15。具体地，过渡段15连接于外观段14和第一拉延筋11之间，外观段14显露于外侧，可以提高成品美观性，例如，利用该拉延成型方法制作车身侧围外板时，可以将外观段14作为车身的外观部分，而过渡段15与第一拉延筋11可以在整形后与其他部件进行搭接。进一步地，过渡段15呈弧形板状，弧形板状可以降低加工时凹模21与过渡段15接触时的接触应力，可以减弱冲击线的痕迹，利于提高加工质量，进而提升成品美观性。

另外，需要说明的是，本发明中上述对利用该拉延成型方法制作车身侧围外板的描述，仅仅是本发明中拉延成型方法的一种应用，并非是对本发明保护范围的限制，本发明的拉延成型方法同样可以制作其他的结构件。

可选地，对板料拉延处理形成拉延元件还包括：对板料拉延处理使过渡段15与外观段14相切，利于进行整形处理，以提高制作质量和美观性。具体地，外观段14与过渡段15相切，利于整形时对过渡段15进行处理，避免影响外观段14，便于过渡段15整形处理后嵌入于车顶盖内侧。

可选地，对板料拉延处理形成拉延元件还包括：对板料拉延处理使过渡段15与第一拉延筋11之间具有半径不小于3毫米且长度不小于3毫米的圆角。

可选地，对板料拉延处理形成拉延元件还包括：对板料拉延处理使过渡段15呈半径不小于30毫米的弧形，以实现弱化冲击线的效果，提高成品质量的美观性。具体地，过渡段15半径可以为30毫米、40毫米或45毫米等，当然根据实际情况过渡段15半径也可以为20毫米或25毫米等，本发明不限于此。

可选地，对板料拉延处理形成拉延元件还包括：对板料拉延处理使第一拉延筋11和第二拉延筋12中的至少一个呈半径不小于5毫米的弧形，以提高防皱、调节阻力等效果，以提高成本质量，提高拉延元件的结构强度。

可选地，对板料拉延处理形成拉延元件还包括：对板料拉延处理使第一拉延筋11和第二拉延筋12之间连接有水平段16，水平段16与第一拉延筋11之间具有半径不小于3毫米的圆角。具体而言，水平段16可以构造出平台区域，利于对拉延元件进行正修边处理，可以减小修边难度，提高修边效果和简化操作。

可选地，水平段16可以为不小于10mm的平台区域，以保证产品的边界修边在所述水平段16上，利于修边模具进行正修边。

结合图1，根据本发明实施例的拉延成型方法，过渡段15的圆角R1半径可以≥30mm，相比于相关技术方案二中为了提高材料利用率而采用小圆角的方案，加大圆角半径到30mm以上可以弱化拉延过程中的接触压力。根据对本发明实施例侧围外板100和方案一中的侧围外板进行测试，得到的结果是相关技术中侧围外板的接触压力为-14.8Mpa，采用大圆角后接触压力降为-10.5Mpa，这样可以弱化冲击线痕迹，达到涂装后该痕迹不可见的效果。

结合图1，本发明中第一拉延筋11可以构造成如下尺寸：首先形成一个过渡长度不小于3mm的台阶，然后拉延筋圆角R2和R3半径不小于3mm，圆角R4半径不小于5mm，这样可以弱化由于板料在该拉延筋成形之后产生的塑性强化，有利于后序侧整形时板料的压平，满足该处的搭接质量要求，提高成品质量。

结合图4至图7，根据本发明实施例的拉延成型模具20，用于根据前述的拉延成型方法，拉延成型模具20包括：第一压机和第二压机，第一压机包括凸模22和压边圈(未示出)，压边圈设于凸模22的周围，并相对于凸模22沿上下方向可移动；第二压机包括凹模21，凹模21与凸模22上下相对，且第二压机适于相对于第一压机上下移动以拉延成型，其中，第二压机与压边圈配合以在板料上构造出第一拉延筋11和第二拉延筋12，凹模21与凸模22配合以在板料上构造出拉延成型部10。具体地，拉延成型模具20工作时，压机上下移动，压边圈构造出拉延筋，凹模21与凸模22上下相对将板料拉延成形，以得到上述拉延元件。

根据本发明实施例的拉延成型模具20，第一压机和第二压机配合可以将板料拉延成形，结构简单易于实现。

结合图7，可选地，拉延成型模具20还包括：修边刀具24，修边刀具24沿上下方向可移动地设于第一压机或第二压机上，并适于在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间进行修边处理。也就是说，可以根据实际情况将修边刀具24设置在第一压机或者第二压机上，利于简化结构，修边刀具24随压机的移动而移动，在压机拉延成形后直接在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间进行修边处理，有利于简化加工程序，提高加工效率。

结合图6，可选地，拉延成型模具20还包括：侧整形刀块25，用于对修边后的拉延工件侧整形。具体地，侧整形刀块25可以在压机驱动下进行侧整形，将拉延成形的第一拉延筋11压平，得到成品件，可以提高材料利用率，达到减少废料的目的。其中，侧整形刀块25可以设置在第一压机或者第二压机上，也可以在修边处理后单独进行侧整形，本发明不限于此。

结合图1至图7，根据本发明实施例的车身侧围外板100，车身侧围外板100采用前述的拉延成型方法制作，第一拉延筋11整形处理后适于嵌入于车顶盖内侧，可以减少车身侧围外板100制作的材料成本，提高成品质量，进而实现降低成本和提高美观性的效果。

根据本发明实施例的车身侧围外板100，提升了车身覆盖件的材料利用率，实现了减重降本。经过实际测试本发明的车身侧围外板100相比相关技术中的方案一，车身侧围外板100冲压材料利用率提升了2.0％，可以实现每台车板料重量减少约1.1kg，成本节约8.1元。此外，结合图1，通过加大过渡段15圆角半径R1,降低板料成形过程中的接触压力，压力由14.8Map降低为10.5Mpa，优化效果达到29％，最终实现弱化产品冲击线痕迹，提高成品质量和美观性的效果。

具体而言，车身侧围外板100的制作过程中，对板料拉延处理形成拉延元件，拉延元件包括拉延成型部10、第一拉延筋11和第二拉延筋12，拉延成型部10包括外观段14和过渡段15，第一拉延筋11和第二拉延筋12间隔设于拉延成型部10外侧，且第一拉延筋11靠近拉延成型部10；在第一拉延筋11和第二拉延筋12之间对拉延元件正修边处理；对切除第二拉延筋12的拉延元件进行侧整形处理，通过整形处理把第一拉延筋11整平。整形完成后，外观段14可以与车身顶盖拼合出车身的外侧面，而过渡段15和第一拉延筋11整形后，可以搭接到车身顶盖的内侧，以实现车身侧围外板100与顶盖之间的连接。本发明中，通过设置第一拉延筋11和第二拉延筋12，可以实现对外观段14的有效保护，避免在成型过程中影响外观段14的表面光顺度，在实现节省材料、方便连接车身顶盖、成型方便等技术效果的同时，还充分考虑到了车辆生产实际中对车身外观面光顺度的高要求，优化了车身侧围板100的性能和成品率。

下面参照附图描述本发明一个具体实施例的拉延成型方法、拉延成型模具20和车身侧围外板100。

图1示出了凹模21的断面结构图，根据本发明一些实施例的拉延成型方法，底端凹模21构造出圆角R1半径不小于30mm的过渡段15来实现弱化冲击线的效果，形成一个过渡长度不小于3mm的台阶，接着工艺补充区域形成第一拉延筋11，要求拉延筋圆角R2和R3半径不小于3mm，圆角R4半径不小于5mm，然后再形成一个不小于10mm平面段，保证产品的边界修边线在平面段上，实现后序修边模具的正修边。

实际制作时，如图5所示凹模21安装在第二压机上，凸模22和压边圈安装在第一压机上，随着压机向下驱动实现板料的拉延成形，然后修边刀具24对侧围外板上边梁处进行正修边，切除第二拉延筋12，接着侧整形刀块25在压机驱动下实现侧整形，对切除第二拉延筋12的拉延元件进行侧整形处理，即将拉延成形的第一拉延筋11压平，实现废料的最小化。

下面描述本发明一个实施例的拉延成型方法，第一步：拉延过程。凹模21、凸模22和压边圈在压机的驱动下实现拉延工序，得到的产品断面如图2所示。

第二步：修边过程。如图2所示，冲压方向为A，正修边方向为B，修边线为L,拉延元件在修边刀具24的作用下实现正修边，该处由于修边角度在平面段上不需要使用结构复杂的斜楔修边模具，此处修边的目的是为了切掉废料区域E，保留产品区域，其中第一拉延筋11在产品区域内。

第三步：整形过程。在侧整形刀块25的作用下实现侧整形，图3中示出了整形过程中的板料状态，即距离整形从D1、D2、D3、D4到D5的板料状态(其中，冲压方向为A，侧整形方向为C，D1可以为38mm、D2可以为22mm、D3可以为11mm、D4可以为4mm、D5可以为0mm)，从图3中可以看出，通过侧整形刀块25把第一拉延筋11压平，实现了拉延筋在产品里的模具结构，从而达到减小板料尺寸，材料利用率最大化目的。

根据本发明一个实施例的拉延成型模具20及拉延成型方法，包括拉延时工艺模面的设计、模面的修边及最终的模面整形，将模面拉延筋结构设计在产品内，在后序通过整形把拉延筋压平，实现废料的最小化，从而实现减小坯料尺寸，进一步提升材料利用率的效果，并增大底部的凹模21圆角半径，降低凹模21与板料接触时的接触应力，来减弱冲击线的痕迹，达到涂装后该痕迹不可见效果，避免了常规侧修边带来的修边毛刺、压印等质量缺陷。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种拉延成型方法，其特征在于，包括：

对板料拉延处理形成拉延元件，所述拉延元件包括拉延成型部、第一拉延筋和第二拉延筋，所述第一拉延筋和所述第二拉延筋间隔设于所述拉延成型部外侧，且所述第一拉延筋靠近所述拉延成型部；

在所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间对所述拉延元件正修边处理；

对切除所述第二拉延筋的拉延元件进行侧整形处理，通过整形处理将所述第一拉延筋整平。

2.根据权利要求1所述的拉延成型方法，其特征在于，所述对板料拉延处理形成拉延元件包括：

对板料拉延处理使所述拉延成型部包括外观段和连接于所述外观段和所述第一拉延筋之间并呈弧形板状的过渡段。

3.根据权利要求2所述的拉延成型方法，其特征在于，所述对板料拉延处理形成拉延元件还包括：

对板料拉延处理使所述过渡段与所述外观段相切。

4.根据权利要求2所述的拉延成型方法，其特征在于，

所述对板料拉延处理形成拉延元件还包括：

对板料拉延处理使所述过渡段与所述第一拉延筋之间具有半径不小于3毫米且长度不小于3毫米的圆角。

5.根据权利要求2所述的拉延成型方法，其特征在于，所述对板料拉延处理形成拉延元件还包括：

对板料拉延处理使所述过渡段呈半径不小于30毫米的弧形。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的拉延成型方法，其特征在于，所述对板料拉延处理形成拉延元件还包括：

对板料拉延处理使所述第一拉延筋和所述第二拉延筋中的至少一个呈半径不小于5毫米的弧形；

对板料拉延处理使所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间连接有水平段，所述水平段与所述第一拉延筋之间具有半径不小于3毫米的圆角。

7.一种拉延成型模具，用于根据权利要求1-6中任一项所述的拉延成型方法，其特征在于，所述拉延成型模具包括：

第一压机，所述第一压机包括凸模和压边圈，所述压边圈设于所述凸模的周围，并相对于所述凸模沿上下方向可移动；

第二压机，所述第二压机包括凹模，所述凹模与所述凸模上下相对，且所述第二压机适于相对于所述第一压机上下移动以拉延成型，

其中，所述第二压机与所述压边圈配合以在板料上构造出所述第一拉延筋和所述第二拉延筋，所述凹模与所述凸模配合以在板料上构造出所述拉延成型部。

8.根据权利要求7所述的拉延成型模具，其特征在于，所述拉延成型模具还包括：

修边刀具，所述修边刀具沿上下方向可移动地设于所述第一压机或第二压机上，并适于在所述第一拉延筋和所述第二拉延筋之间进行修边处理。

9.根据权利要求7所述的拉延成型模具，其特征在于，所述拉延成型模具还包括：

侧整形刀块，所述侧整形用于对修边后的拉延工件侧整形。

10.一种车身侧围外板，其特征在于，所述车身侧围外板采用根据权利要求1-6中任一项所述的拉延成型方法制作，所述第一拉延筋整形处理后适于嵌入于车顶盖内侧。

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