CN115182375A - 一种针对密集承台的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种针对密集承台的施工方法，本发明中采用预制砖胎模，现场可以直接采用螺栓拼接成型，预制砖胎模构件已达到混凝土强度，安装完成后可以直接进行下一步工作（比如回填、平整）。采用预制砖胎模，安装后形成一个整体，而且强度高。机械开挖后，可以立即施工，装配时间短，短时间就可以进行回填、平整，不需要机械重复进入已完成区域，避免二次破环；提高承台支模的效率，大幅度的节省砌筑、浇筑垫层的人工，大幅度缩短施工周期，整体节省工期。

Description

一种针对密集承台的施工方法

技术领域

本发明具体涉及一种针对密集承台的施工方法。

背景技术

中央球场区域承台间距较小（承台平面布置图如图1所示），承台密集，这将导致机械回土、平整困难，对于施工进度影响较大。

一般，承台施工过程中，需要支模（砖胎模）。传统施工方式是：采用机械设备开挖土方，然后采用砖块、砂浆等砌筑砖胎模，由于砖块与砖块之间不是一个整体，而且砂浆需要一定时间才能达到一定强度，且强度不高。传统施工方式中，砖胎模周期较长，砖胎模达到一定强度、并且积累到一定数量后，机械重复进入，进行回填、平整，由于传统砖胎模强度低，砖胎模之间间距又小，必定会导致大规模的传统砖胎模被二次破坏，导致后续施工出现误差，不能保证工程质量。

因此，针对密集承台，如何施工，使土方机械不重复进入，减少对承台的二次破坏，提高承台支模的效率，缩短施工周期，是亟需解决的问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种针对密集承台的施工方法。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种针对密集承台的施工方法，包括以下步骤：

（1）采用GNSS定位仪进行初步挖土位置定位，开挖承台土方，通过机械设备进行挖土，将土翻到承台土方的周边；首先挖一排承台土方，一排挖完之后，通过运输车运走一部分每个承台土方挖出的土，每个承台施工时，运走的土量为承台砖胎模体积的土量；

（2）每个承台土方挖完后，初步平整和夯实承台底部位置；

（3）在开挖下一个承台土方和/或运土的同时，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方中，安装和固定预制砖胎模构件，所述预制砖胎模构件采用螺栓拼接成型；

（4）采用机械设备对该排承台土方进行回填土，将位于承台土方周边的剩余土推入到预制砖胎模构件的外周并夯实，夯实后平整承台外周的土方，该排承台土方施工完毕；

（5）按排依次施工至全部完成，最后浇筑承台垫层。

进一步地，步骤（3）中，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方后，通过GNSS定位仪精确定位，使每个预制砖胎模的左右位置对称，前后位置对称；并在预制砖胎模构件的四个角上设置钢钉。

进一步地，步骤（3）中，通过水平尺保证预制砖胎模构件上方位置水平，并且与承台土方的上方水平，采用锤敲打满足上述的条件；如果预制砖胎模构件部分或全部没碰到底面，出现缝隙的现象，在该缝隙中填充混凝土。

进一步地，步骤（3）中，在预制砖胎模构件的上部设置控制组件，对预制砖胎模的侧面及直角位置进行固定控制；所述控制组件包括控制部件、连接部件与固定部件，控制部件、固定部件分别与连接部件连接。

进一步地，所述控制部件包括两个控制板，两个控制板互相垂直，形成直角夹，所述直角夹与预制砖胎模的直角位置相匹配，可以用于控制相邻两个预制砖胎模构件之间的位置。

进一步地，所述连接部件采用具有固定长度的连接杆或者弹性伸缩杆。

进一步地，所述固定部件采用V型固定件，用于固定在土方侧壁。

进一步地，步骤（3）中，在预制砖胎模构件的内侧面设置支撑结构，所述支撑结构与预制砖胎模构件可拆式连接。

进一步地，步骤（3）中，采用安装件与紧固件将支撑结构与预制砖胎模构件固定在一起。

进一步地，所述支撑结构包括竖向支柱、横向支柱与斜向支柱，竖向支柱与横向支柱连接，斜向支柱分别与竖向支柱、横向支柱可拆式连接；竖向支柱与横向支柱分别与转轴连接，横向支柱与竖向支柱均能够绕转轴转动。。

本发明的有益效果是：

（1）本发明中，通过机械设备进行挖土，先挖一排，一排挖完之后再运土，在挖土和运土的同时，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方中，安装和固定预制砖胎模构件，可以大大提高工作效率，减少施工周期。

（2）本发明中，采用预制砖胎模，现场可以直接采用螺栓拼接成型，预制砖胎模构件已达到混凝土强度，安装完成后可以直接进行下一步工作（比如回填、平整）。本发明中采用预制砖胎模，安装后形成一个整体，而且强度高。机械开挖后，可以立即施工，装配时间短，装配后就可以进行回填、平整，不需要机械重复进入已完成区域，避免二次破环；提高承台支模的效率，大幅度的节省砌筑、浇筑垫层的人工，大幅度缩短施工周期，整体节省工期。

（3）本发明在预制砖胎模的四个角上设置钢钉，钢钉垂直向下设置，并被埋入地面；并且在填土之前，采用控制组件与支撑结构等，能够较好地稳定预制砖胎模结构，保证施工的准确性，施工误差小，提升工程质量；避免施工过程中预制砖胎模移位。

附图说明

图1是实施例1中，承台的平面布置图。

图2是实施例1中，承台装配式深化图（图中，数值单位均为mm）。

图3是实施例1中，砖胎模现场装配图。

图4是实施例1中，控制组件的结构示意图。

图5是实施例1中，连接部件的结构示意图。

图6是实施例2中，支撑结构的示意图。

图7是实施例2中，安装件的结构示意图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行描述和说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请提供的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域普通技术人员显式地和隐式地理解的是，本申请所描述的实施例在不冲突的情况下，可以与其它实施例相结合。

除非另作定义，本申请所涉及的技术术语或者科学术语应当为本申请所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请所涉及的“一”、“一个”、“一种”、“该”等类似词语并不表示数量限制，可表示单数或复数。本申请所涉及的术语“包括”、“包含”、“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；本申请所涉及的“连接”、“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的。本申请所涉及的“多个”是指大于或者等于两个。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。本申请所涉及的术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序。

实施例1

本实施例中，中央球场区域承台间距较小（承台平面布置图如图1所示），承台密集。承台砖胎模尺寸为1400mm*1400mm*450mm，相邻承台之间间距为2600mm，此间距较小，机械进入回土、平整困难，对于施工进度影响较大。

本发明中，将承台进行图纸深化如图2所示，图2中，黑色架子为钢筋骨架，预埋具有直径为14mm内丝螺纹的部件，可以用于与其他部件进行连接，比如，与具有外螺纹的部件连接，这样使得承台更加地牢固，抗剪切力、抗拉强度增高，抗震性能提高，保证结构安全。

本发明提供一种针对密集承台的施工方法，所述密集承台为以上所述的承台，包括以下步骤：

（1）采用GNSS定位仪进行初步挖土位置定位，开挖承台土方，通过机械设备进行挖土，将土翻到承台土方的周边；首先挖一排承台土方，一排挖完之后，通过运输车运走一部分每个承台土方挖出的土，每个承台施工时，运走的土量为承台砖胎模体积的土量；

（2）每个承台土方挖完后，初步平整和夯实承台底部位置；

（3）在开挖下一个承台土方和/或运土的同时，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方中，安装和固定预制砖胎模构件，所述预制砖胎模构件采用螺栓拼接成型；

（4）采用机械设备对该排承台土方进行回填土，将位于承台土方周边的剩余土推入到预制砖胎模构件的外周并夯实，夯实后平整承台外周的土方，该排承台土方施工完毕；

（5）按排依次施工至全部完成，最后浇筑承台垫层。

具体地，步骤（1）中，采用GNSS定位仪进行初步挖土位置定位，开挖承台土方，通过机械设备进行挖土，先挖一排，将土翻到承台土方的周边，挖2000mm*2000mm*450mm大小的承台土方（传统施工方式中，需要开挖2500mm*2500mm*450mm大小的承台土方，采用砖块、砂浆等砌筑砖胎模），一排挖完之后，通过运输车运走一部分每个承台土方挖出的土，每个承台施工时，所述运走的土量为承台砖胎模尺寸1400mm*1400mm*450mm的体积的土量（所述土量可以根据一定规格的容器计算，比如装满几趟推车），在挖土和运土的同时，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方中，安装和固定预制砖胎模构件，可以大大提高工作效率，减少施工周期，再将外翻的剩余土推入到预制砖胎模构件外周，且在预制砖胎模构件的外周夯实，其中预制砖胎模构件材质为PC构件，毎排以此按这个步骤下去，直到全部作业完，其中承台砖胎模的四周边均与对应的土的一面间距是600mm，也就是说，预留距离为600mm，这样可以方便人员施工。承台之间间距为2600mm，扣除600mm*2,即为承台土方之间间距为1400mm。

具体地，步骤（2）：每个承台土方挖土之后，先用挖土机初步平整和夯实承台底部位置，在人工安装预制砖胎模构件的时候再平整下；

具体地，步骤（3）中放入预制砖胎模构件，直接采用螺栓拼接成型；放入预制砖胎模构件之后，再通过GNSS定位仪精确定位，使每个预制砖胎模的左右位置对称，前后位置对称；如图3所示，并在预制砖胎模构件的四个角上设置钢钉111，钢钉111垂直向下设置，并被埋入地面，一般情况下，钢钉埋入土之后预制砖胎模构件的位置不会移动。由于上述挖土机和人工填土会存在误差，可能会有斜坡等现象，放入预制砖胎模构件之后，通过水平尺保证预制砖胎模构件上方位置水平，并与承台土方的上方水平，其中预制砖胎模构件上方位置高出承台土方的水平高度，且高度差在30mm内，可以用锤敲打满足上述的条件，同时可能会出现预制砖胎模构件部分或全部没碰到地面，出现缝隙的现象，可以在该缝隙中填充混凝土。

在一些实施方式中，如图3所示，每个承台的预制砖胎模包括四个预制砖胎模构件1，四个预制砖胎模构件1拼接形成预制砖胎模结构。具体地，两个相邻的预制砖胎模构件1端部设有螺纹孔，可以采用两个直径为14mm的长螺杆连接两个相邻的预制砖胎模构件1。

传统施工方式中，需要挖2500mm*2500mm*450mm大小的承台土方，采用砖块、砂浆等砌筑砖胎模，本发明采用预制砖胎模，只需挖2000mm*2000mm*450mm大小的承台土方。本发明的施工面较小，减少了开挖土方以及后续回填土等的工作量。

在一些实施方式中，在机械回填土的作业中，预制砖胎模构件下方补充的混凝土有可能还没有完全凝固，而且在机械回填土操作时，存在某一些位置先被回填土，另一些位置随后进行回填土，土会挤压预制砖胎模，对预制砖胎模产生力的作用，导致预制砖胎模构件向未填满土的一侧偏移，预制砖胎膜构件尺寸为1400mm*1400mm*450mm，因为其尺寸较大，因此在四个钢钉的基础上，本发明增加了控制组件2，对预制砖胎模的位置进行固定控制。如图3-5所示，所述控制组件2包括控制部件2-1、连接部件2-2与固定部件2-3，控制部件2-1与固定部件2-3分别与连接部件2-2连接。如图4所示，所述控制部件2-1包括两个控制板，两个控制板互相垂直，形成直角夹，所述直角夹与预制砖胎模的直角位置相匹配，可以用于控制相邻两个预制砖胎模构件之间的位置。在一些实施方式中，如图4所示，两个控制板连接，并且两个控制板的端部与连接部件2-2的一端连接。所述连接部件2-2可以采用具有固定长度的连接杆或者弹性伸缩杆，在一些实施方式中，如图4所示，连接部件2-2采用弹性伸缩杆，所述弹性杆能够自适应地调节距离。所述弹性伸缩杆包括套杆2-22与活动件2-21，活动件能够在套杆内部移动；套杆2-22内部具有通道与弹簧2-23，活动件2-21在向套杆内移动时压缩弹簧2-23，弹簧2-23对活动件施以反作用力，可以使固定部件2-3紧紧地固定在土方侧壁。在一些实施方式中，所述固定部件2-3采用V型固定件，用于固定在土方侧壁。具体地，在使用时，将两个互相垂直的控制板贴在预制砖胎模两个垂直的侧面上部，将V型固定件插在土方侧壁进行固定。预制砖胎模的四个角都可以使用上述的控制组件，在回填土过程中，本发明的控制组件2能够控制预制砖胎模的四个侧面及四个直角位置，使预制砖胎模结构较为稳定，不会发生位移。

具体地，步骤（6）中，泵送浇筑承台垫层，垫层为混凝土。

本发明中采用预制砖胎模，安装后形成一个整体，而且强度高。机械开挖后，可以立即施工，装配时间短，短时间就可以进行回填、平整，不需要机械重复进入已完成区域，避免二次破环；提高承台支模的效率，大幅度的节省砌筑、浇筑垫层的人工，大幅度缩短施工周期，整体节省工期。

实施例2

在机械回填土的作业中，主要是将土回填至预制砖胎模的外周并夯实，相对来说，预制砖胎模内部土量较少，预制砖胎模外周的土会向内挤压预制砖胎模，对预制砖胎模产生力的作用，导致预制砖胎模构件向未填满土的一侧偏移；本实施例中，如图3所示，在填土之前，在预制砖胎模构件1的内侧面设置支撑结构3，所述支撑结构3与预制砖胎模构件1可拆式连接，这样便于安装与拆卸支撑结构3，支撑结构3可以被移动到别的地方，被重复利用。

在一些实施方式中，如图6所示，支撑结构3包括竖向支柱4、横向支柱5与斜向支柱6，竖向支柱4与横向支柱5连接，斜向支柱6分别与竖向支柱4、横向支柱5可拆式连接，这样便于安装与拆卸斜向支柱6，有利于快速支起或者折叠支撑结构，节省施工时间。在具体实施时，将竖向支柱4的底部埋入土中，斜向支柱6的底部埋入土中，横向支柱5也被埋入土中。斜向支柱6分别与横向支柱5、竖向支柱4连接后形成三角形，斜向支柱6能够稳定整个支撑结构3，使得竖向支柱4处于竖直状态，支撑预制砖胎模构件的侧面，使撑砖胎模构件的侧面竖直，不会倾斜。

在一些实施方式中，支撑结构3还包括安装件，用于固定竖向支柱6，如图7所示，所述安装件包括第一结合段7与第二结合段8，第一结合段7与第二结合段8连接，第一结合段7用于与竖向支柱4结合，固定竖向支柱4的位置，避免其移位。第二结合段8用于与预制砖胎模构件1结合，第二结合段8上设有安装孔9，预制砖胎膜构件的侧面在相应的位置设有螺纹孔。采用图7所示的安装件与紧固件（比如螺丝或者螺栓等）可以将竖向支柱4固定在预制砖胎模构件1的内侧臂，可以对预制砖胎模构件1侧壁起到支撑的作用，避免预制砖胎模构件受力不均，导致移位。当需要拆除支撑结构3时，只需要拆掉安装件，便可以使支撑结构3与预制砖胎膜构件分离，拆卸之后，支撑结构3可以被移动到别的地方，被重复利用。

在一些实施方式中，如图6所示，竖向支柱4的下端还连接有至少一个滚轮10，便于移动支撑结构3，可以将整个支撑结构3推走，移动至其他位置处，比较方便、省力。在一些实施方式中，所述滚轮为万向轮，在一些实施方式中，万向轮上连接有限位结构，能够用于限制万向轮移动，所述限位结构可以采用现有技术中常见的限位结构即可。

在一些实施方式中，竖向支柱4与横向支柱5分别与转轴连接（类似于合页式的连接），横向支柱5与竖向支柱4均能够绕转轴转动，当将斜向支柱6拆除后，可以将竖向支柱4与横向支柱5合起来，不占空间。

在一些实施方式中，竖向支柱4与横向支柱5上设有多个安装部位11，便于调节斜向支柱6的倾斜程度与安装位置，使得支撑构件可以满足多种支撑需求。

本发明中，采用预制砖胎模，现场可以直接采用螺栓拼接成型，预制砖胎模构件1已达到混凝土强度，安装完成后，安装相应的支撑结构3，接着可以直接进行下一步工作（比如回填、平整）。

本实施例中的其他实施方式可以与实施例1相同或者相似。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种针对密集承台的施工方法，其特征是，包括以下步骤：

（1）采用GNSS定位仪进行初步挖土位置定位，开挖承台土方，通过机械设备进行挖土，将土翻到承台土方的周边；首先挖一排承台土方，一排挖完之后，通过运输车运走一部分每个承台土方挖出的土，每个承台施工时，运走的土量为承台砖胎模体积的土量；

（2）每个承台土方挖完后，初步平整和夯实承台底部位置；

（3）在开挖下一个承台土方和/或运土的同时，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方中，安装和固定预制砖胎模构件，所述预制砖胎模构件采用螺栓拼接成型；

（4）采用机械设备对该排承台土方进行回填土，将位于承台土方周边的剩余土推入到预制砖胎模构件的外周并夯实，夯实后平整承台外周的土方，该排承台土方施工完毕；

（5）按排依次施工至全部完成，最后浇筑承台垫层。

2.根据权利要求1所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，步骤（3）中，将预制砖胎模构件放入上一个开挖后的承台土方后，通过GNSS定位仪精确定位，使每个预制砖胎模的左右位置对称，前后位置对称；并在预制砖胎模构件的四个角上设置钢钉。

3.根据权利要求1所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，步骤（3）中，通过水平尺保证预制砖胎模构件上方位置水平，并且与承台土方的上方水平，采用锤敲打满足上述的条件；如果预制砖胎模构件部分或全部没碰到底面，出现缝隙的现象，在该缝隙中填充混凝土。

4.根据权利要求1所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，步骤（3）中，在预制砖胎模构件的上部设置控制组件，对预制砖胎模的侧面及直角位置进行固定控制；所述控制组件包括控制部件、连接部件与固定部件，控制部件、固定部件分别与连接部件连接。

5.根据权利要求4所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，所述控制部件包括两个控制板，两个控制板互相垂直，形成直角夹，所述直角夹与预制砖胎模的直角位置相匹配，可以用于控制相邻两个预制砖胎模构件之间的位置。

6.根据权利要求4所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，所述连接部件采用具有固定长度的连接杆或者弹性伸缩杆。

7.根据权利要求4所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，所述固定部件采用V型固定件，用于固定在土方侧壁。

8.根据权利要求1所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，步骤（3）中，在预制砖胎模构件的内侧面设置支撑结构，所述支撑结构与预制砖胎模构件可拆式连接。

9.根据权利要求8所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，步骤（3）中，采用安装件与紧固件将支撑结构与预制砖胎模构件固定在一起。

10.根据权利要求8所述的一种针对密集承台的施工方法，其特征是，所述支撑结构包括竖向支柱、横向支柱与斜向支柱，竖向支柱与横向支柱连接，斜向支柱分别与竖向支柱、横向支柱可拆式连接；竖向支柱与横向支柱分别与转轴连接，横向支柱与竖向支柱均能够绕转轴转动。

Images