CN115143305B - 流体控制组件及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种流体控制组件及其制造方法，流体控制组件包括壳体和密封件，壳体包括第一安装主体，第一安装主体具有安装平面，壳体具有至少两个通道以及环绕通道的容置槽，容置槽自安装平面向第一安装主体的内部延伸，密封件具有与通道数量相同的第一通孔，第一通孔与壳体的通道对应且连通，密封件包括相互连接的主体部和第一外延部，沿主体部的高度方向，第一外延部凸出于主体部，且第一外延部在第一通孔的一端围绕第一通孔形成闭环的凸起结构，主体部的至少部分填充于容置槽内，第一外延部位于容置槽外侧且凸出于安装平面，密封件与壳体固定连接为一体结构；这样能够提高流体控制组件的密封性能。
Description
技术领域
本发明涉及流体控制技术领域，尤其涉及一种流体控制组件及其制造方法。
背景技术
在流体控制***的流路连接中，通常会在两个安装面之间设置密封件以防止流体从两个安装面之间泄露，因此，密封件的设置形式对流体控制***的密封性能具有影响。
发明内容
本发明实施例提供一种流体控制组件及其制造方法，能够提高流体控制组件的密封性能。
一方面，本发明实施例提供一种流体控制组件，包括壳体和密封件，所述壳体包括第一安装主体，所述第一安装主体具有安装平面，所述壳体具有至少三个通道以及环绕所述通道的容置槽，所述通道贯穿所述安装平面，所述容置槽自所述安装平面向所述第一安装主体的内部延伸，所述密封件具有与所述通道数量相同的第一通孔，所述第一通孔与所述壳体的通道对应且连通，所述密封件包括相互连接的主体部和第一外延部，沿所述主体部的高度方向，所述第一外延部凸出于所述主体部，且所述第一外延部在所述第一通孔的一端围绕所述第一通孔形成闭环的凸起结构，所述主体部的至少部分填充于所述容置槽内，所述第一外延部位于所述容置槽外侧且凸出于所述安装平面，所述密封件与所述壳体固定连接为一体结构。
另一方面，本发明实施例还提供一种流体控制组件的制造方法，包括：
成形壳体，成形后的所述壳体包括第一安装主体，所述第一安装主体具有安装平面，所述壳体具有至少两个通道以及环绕所述通道的容置槽，所述容置槽自所述安装平面向所述第一安装主体的内部延伸；
将成型后的所述壳体置于密封件成型位置处；
在密封件成型位置处成形密封件，包括将一部分密封件材料填充至所述容置槽内形成主体部的至少部分，并将另一部分密封件材料自所述主体部凸出设置于所述安装平面形成第一外延部，成形后的所述密封件和所述壳体固定连接为一体结构且环绕所述通道。
根据本发明实施例提供的流体控制组件以及流体控制组件的制造方法，流体控制组件包括壳体和密封件，壳体包括至少两个通道，密封件包括与通道对应且连通的第一通孔，使得流体能够在通道和第一通孔内流通，密封件包括主体部和凸出于主体部的第一外延部，且第一外延部在第一通孔的一端围绕第一通孔形成闭环的凸起结构，第一外延部的至少部分凸出于安装平面，安装平面便于与其他部件接触安装，其他部件能够挤压第一外延部从而使密封件挤压变形，以实现流体控制组件与其他部件的密封；由于密封件与壳体固定连接为一体结构，能够防止密封件漏装或流体控制组件在运输、转运过程中密封件的脱落风险，相较于将密封件与壳体分体装配，本发明实施例通过设置密封件与壳体为一体结构能够减少零件数量，简化流体控制组件的组装程序，防止密封件脱落或错位而造成密封失效的风险。
附图说明
图1是本发明一个实施例提供的流体控制组件的一种实施方式的分解结构示意图；
图2是本发明一个实施例提供的流体控制组件的另一种实施方式的分解结构示意图；
图3是图2中壳体的结构的一个截面结构示意图；
图4是图2中流体控制组件一个正视的结构示意图；
图5是图4中沿A-A方向的截面示意图；
图6是图5中Q1处的放大结构示意图；
图7是第一安装主体、连接部以及密封件组合后的局部结构的截面示意图；
图8是图4中沿B-B方向的截面示意图；
图9是图8中Q2区域的放大结构示意图；
图10是本发明另一个实施例提供的密封件和壳体的局部结构的截面示意图；
图11是本发明一个实施例提供的流体控制组件的制造方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术发明及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
在流体控制***中，包括相互连接且密封设置的多个结构件，流体能够在多个结构件之间流通，例如结构件可以为相互连接且密封设置的控制阀和流道板，流体可以在控制阀和流道板之间流通，为防止流体在两个结构件的连接面处发生泄漏，通常会在相互连接的两个结构件之间设置密封件，以实现两者的密封。
如图1所示，本发明实施例提供一种流体控制组件1000，包括相互连接且密封设置的本体部1和连接部2，流体能够在本体部1和连接部2之间流通。本体部1可以包括第一安装孔14，连接部2可以包括与第一安装孔14对应的第二安装孔204，通过将第一安装孔14和第二安装孔204对准且通过紧固件将本体部1和连接部2固定连接。
为实现本体部1和连接部2之间的密封，本发明实施例还提供一种本体部1，本体部1包括壳体10和密封件20。壳体10包括第一安装主体11，第一安装主体11具有安装平面111，壳体10具有至少三个通道12以及环绕通道12的容置槽13，该通道12的一端为壳体10的端口121，流体能够从端口121流入本体部1或者从本体部1中流出，壳体10的端口121位于安装平面111，此时本体部1的所有端口121均排布于安装平面111，可以相对简化本体部1与连接部2之间的安装步骤以及减少连接处的泄漏点，增加密封的可靠性。
如图2所示，第一安装主体11具有沿其厚度方向贯穿自身的至少两个第一安装孔14，至少两个第一安装孔14都位于第一安装主体11边缘处。在本实施例中，第一安装主体11具有四个第一安装孔14，四个第一安装孔14位于第一安装主体11的四角，在第一安装主体11的其它区域(例如中间区域)可以不设置第一安装孔14。
如图1所示，连接部2与第一安装主体11相对应，连接部2具有至少两个连通孔201和配合平面202，连通孔201可以与通道12一一对应且相互连通，连接部2的配合平面202可以与第一安装主体11的安装平面111接触设置，且第一安装主体11和连接部2固定连接，密封件20夹设于第一安装主体11和连接部2之间，此时的第一安装主体11和连接部2压紧密封件20，可使得本体部1的各个端口以及连通孔201之间密封设置。
其中，本发明实施例中的本体部1可以为控制阀，连接部2可以为与控制阀连接的流道板，或者本体部1可以为流道板，连接部2可以为与流道板连接的控制阀。需要说明的是，本发明实施例中的本体部1不限于控制阀、流道板，也可以为泵、换热器等其他应用于流体控制***中的装置，也可为多种功能组件的集成件，例如换热器与阀的集成件、阀与泵的集成件、泵与换热器的集成件，连接部2可以为与本体部1连接且密封设置的其他用于流体流通的结构。本体部1的第一安装主体11可为有机聚合物材料，例如塑料材质，也可以是金属材质。本文以本体部1为控制阀为例进行说明。
在具体实施时，第一安装主体11包括的通道12的数量可以根据用户的需求设定，例如第一安装主体11包括的通道12的数量可以为两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、九个等至少两个。与各个通道12所对应的密封件20的连通孔201的数量也不止一个，例如两个、三个、四个、五个、六个、七个、八个、九个等。在本实施例中，通道12的数量、以及连通孔201的数量可以相同。或者，在其它实施方式中，通道12的数量以及连通孔201的数量也可以不同。
如图2所示，当本体部1为控制阀时，控制阀还包括阀芯31、阀芯轴32、上盖33以及驱动装置(图中未示出)，壳体10具有容纳腔，阀芯31的至少部分位于容纳腔内，驱动装置包括驱动件，驱动件可以为例如电机或者电机与齿轮等传动组件的组合，驱动件驱动阀芯轴32转动进而带动阀芯31转动，以使阀芯31的连通腔与相应的通道12连通，从而实现控制阀对流体的控制功能。
如图2至图5所示，壳体10的容置槽13自安装平面111向第一安装主体11的内部延伸，密封件20的至少部分位于容置槽13内且与壳体10固定连接为一体结构，通过上述设置，能够防止密封件20漏装或流体控制组件1000在运输、转运过程中密封件20的脱落风险，相较于将密封件20与壳体10分体装配，能够减少零件数量，简化流体控制组件的组装程序，防止密封件20脱落或错位而造成密封失效，能够改善密封件20在整个密封面积范围内的压缩量相差较大或压缩量不一致的情况。
设H为竖直方向或竖向，设Y为横向方向或横向，竖直方向与横向方向相交，可选地，竖直方向与横向方向大致为垂直关系。如图4至图6所示，在一些实施例中，密封件20具有至少三个第一通孔21，第一通孔21与壳体10的通道12数量相同且对应连通，第一通孔21的数量可以与通道12的数量相同。密封件20包括相互连接的主体部22和第一外延部23，沿主体部22的高度方向，即沿图6中示出的竖直方向H，第一外延部23凸出于主体部22，且第一外延部23在第一通孔21高度方向的一端环绕第一通孔21形成闭环的凸起结构，主体部22的至少部分填充于容置槽13内，第一外延部23位于容置槽13外侧且凸出于安装平面111。通过上述设置，能够使第一安装主体11和连接部2连接时，将第一外延部23进行挤压，从而使密封件20压缩变形，实现密封性能。
在一些实施例中，如图5和图6示出的密封件20的截面图所示，密封件20的第一外延部23从主体部22朝向第一通孔21的中心线211的方向延伸，此时第一外延部23的至少部分与主体部22之间倾斜设置，密封件20还可以包括与第一外延部23间隔设置的第二外延部24，第一外延部23和第二外延部24分列于主体部22横向方向Y的两侧，第一外延部23和第二外延部24之间的距离大于等于主体部22的横向方向上的宽度，第一外延部23和第二外延部24之间具有向主体部22凹陷的第一凹槽25。
在本实施例中，主体部22的沿平行于竖直方向H的截面大致为矩形，第一外延部23和第二外延部24对应位于主体部22靠近容置槽13槽口处的两个角部向外延伸而出。
如图1、图4至图6，在一些实施例中，密封件20还具有与第一通孔21对应的第一内壁212和第一外壁213，第一内壁212围合第一通孔21，第一外延部23具有第一内侧面231、第一外侧面232以及连接于第一内侧面231和第一外侧面232之间的第一连接面233，第一内侧面231和第一外侧面232分列于第一外延部23的横向方向Y的两侧，第一连接面233位于第一内侧面231的远离主体部22的一端，第一外延部23的第一内侧面231为第一内壁212的一部分，即第一外延部23的第一内侧面231形成为第一通孔的部分，第一连接面233为弧形曲面，第一外延部23的远离主体部22的远端的厚度小于靠近主体部22的近端的厚度，第二外延部24和第一外延部23关于沿竖直方向延伸的对称轴对称设置，第一凹槽25的纵向截面为倒梯形或者倒三角形。第一外延部23和第二外延部24之间的距离大于等于主体部22的宽度W，第一外延部23凸出于容置槽13的槽底壁之间的距离大于主体部22的高度h。如图6所示，第一外侧面232与主体部22的外表面倾斜设置，第一内侧面231与主体部22的外表面平行设置，使得第一外延部23和第二外延部24之间的距离等于主体部22的宽度W；可选地，第一内侧面231、第一外侧面232均可以与主体部22的外表面倾斜设置，使得密封件的截面呈“Y”形，此时第一外延部23和第二外延部24之间的距离大于主体部22的宽度W。需要说明的是，本文中各个外延部相对靠近主体部22的部分为近端，各个外延部相对远离主体部22的部分为远端。
本发明实施例中，第一外延部23的第一连接面233为弧形曲面，即第一外延部23在远离主体部22的远端为弧形且第一外延部23向第一通孔的中心线方向延伸，使得第一外延部23在刚受到连接部2的压力时两者之间接触面积较小，第一外延部23的远端在横向方向Y上更易于向靠近第一通孔的中心线方向滑动，可减少在安装后第一外延部23的至少一部分向第一外壁213弯曲的风险，从而可减小密封失效的风险。
如图6、图8和图9所示，第二外延部24与第一外延部23的结构相似，具体地，第二外延部24具有第二内侧面241、第二外侧面242以及连接于第二内侧面241和第二外侧面242之间的第二连接面243，第二内侧面241和第二外侧面242分列于第二外延部24的横向方向Y的两侧，第二连接面243位于第二内侧面241远离主体部22的一端，第二连接面243为弧形曲面，此时第二外延部24在远离主体部22的远端为弧形，使得第一外延部23在刚受到连接部2的压力时两者之间接触面积较小，第二外延部24的远端在横向方向上更易于滑动，减小密封件20的密封失效风险。可选地，位于密封件20横向方向两侧的两个第二外延部24之间形成第二凹槽26，第二凹槽26的截面可以为倒梯形或倒三角形。
如图5至图9所示，在一些实施例中，第一外延部23和第二外延部24的横截面大致呈条形且一端都与主体部22连接。需要说明的是，“条形”指的是其横截面的长度大于横截面的平均厚度，而并不是特指两边平行的狭长状，满足定义的锥形、椭圆形或者其它的形状都可包括在内，通过设置条形的外延部，使得外延部更易于弯曲，从而使密封件20在受到较小的压力时也能起到较好的密封作用。
在一些实施例中，壳体10由塑料材料注塑成型，密封件20由可硫化材料通过硫化工艺与壳体10固定连接为一体结构；或者，壳体10由塑料材料制成，密封件20由热塑性弹性体制成，壳体10和密封件20通过双色注塑工艺注塑成型并使密封件20与壳体10固定连接为一体结构。通过上述设置，能够使密封件20和壳体10稳定的连接，且使壳体10和密封件20之间形成密封面，实现密封件20与壳体之间的密封。
如图6和图7所示，在一些实施例中，在密封件20处于在竖直方向未压缩状态时，定义第一外延部23在竖直方向上的高度为m，密封件20在竖直方向上的整体高度为a，在密封件20处于第一安装主体11与连接部2固定后的状态时，本体部1的第一安装主体11与连接部2将密封件20压缩，定义密封件20在竖直方向上的整体高度为b，其中，m≥a-b，通过上述设置，使得第一安装主体11与连接部2在安装后时，密封件20主要的形变集中在各个外延部，而主体部22在竖直方向上的形变程度较小，各外延部相对主体部22更容易变形，因此这种设置可在给定压缩量的情况下相对减小密封件20整体对第一安装主体11和连接部2之间的预压力。在一些实施例中，定义密封件20的压缩率为(a-b)/a，0.12≤(a-b)/a≤0.25，以使密封件20实现较好的密封性能。
为使密封件20具有较大的膨胀空间，如图7所示，在一些实施例中，连接部2包括限位槽203，限位槽203自配合平面202向连接部2的内部延伸，限位槽203在配合平面202上的正投影环绕连通孔201在配合平面202上的正投影，当第一安装主体11和连接部2固定连接之后，第一外延部23限位于限位槽203，且限位槽203的高度小于第一外延部23凸出于安装平面111的高度，沿密封件20的宽度方向，即沿图7中的横向方向Y，限位槽203的宽度大于密封件20的整体宽度。
如图10所示，示出本发明另一种实施例提供的密封件20的截面示意图，在一些实施例中，在第一外延部23和主体部22的连接处，第一外延部23的截面形状与主体部22的截面形状相同，沿背离容置槽13的方向，第一外延部23的横截面面积递减。相应地，壳体10可以由塑料或金属制成，密封件20可以由弹性胶液体灌注至容置槽13并固化成形，密封件20与壳体10粘接固定为一体结构，可选地，密封件20由硅胶或紫外光固化胶制成。通过上述设置，能够便于在壳体10的容置槽13内成型密封件20，使得密封件20与壳体10稳定地固定连接为一体结构且使密封件20与壳体10之间形成密封面，具有较好的密封性能。
综上，根据本发明实施例提供的流体控制组件1000，流体控制组件1000的本体部1包括壳体10和密封件20，壳体10包括至少两个通道12，密封件20包括至少两个与通道12对应且连通的第一通孔21，使得流体能够在通道12和第一通孔21内流通，密封件20包括主体部22和凸出于主体部22的第一外延部23，且第一外延部23在所述第一通孔21高度方向的一端围绕第一通孔32形成闭环的凸起结构，第一外延部23的至少部分凸出于安装平面111，安装平面111便于与其他部件接触安装，其他部件能够挤压第一外延部23从而使密封件20挤压变形，以实现本体部1与其他部件的密封；由于密封件20与壳体10固定连接为一体结构，能够防止密封件20漏装、本体部1或流体控制组件1000在运输、转运过程中密封件20的脱落风险，相较于将密封件与壳体分体装配，本发明实施例提供的本体部1能够减少零件数量，简化流体控制组件的组装程序，防止密封件20脱落或错位而造成密封失效的风险。
结合1至图11，本发明实施例还提供一种流体控制组件的制造方法，该方法包括：
S110、成形壳体10。
成形后的壳体10包括第一安装主体11，第一安装主体11具有安装平面111，壳体10具有至少两个通道12以及环绕通道12的容置槽13，容置槽13自安装平面111向第一安装主体11的内部延伸。
S120、将成型后的壳体10置于密封件成型位置处。
S130、在密封件成型位置处成形密封件20。
在本实施例中，在成形密封件20时包括将一部分密封件材料填充至壳体10的容置槽13内形成主体部22，并将另一部分密封件20材料自主体部22凸出设置于安装平面111形成第一外延部23，成形后的密封件20和壳体10固定连接为一体结构且密封件20环绕通道12。
在一些实施例中，壳体10由塑料材料注塑成型，密封件20由可硫化材料通过硫化工艺与壳体10固定连接为一体结构。在具体实施时，可以在壳体成型模具中注塑成形壳体10，然后将成形后的壳体10放置于密封件成型模具中，之后在密封件成型模具中通过硫化工艺将密封件20与壳体10硫化为一体结构，具体地，可以在已经注塑成型的壳体10的容置槽13表面涂覆粘接剂，再将密封件设置于容置槽13内，并将两者一起处于高温高压环境下对密封件20进行硫化处理，使得成形后的密封件20稳定地粘接于壳体10的容置槽13内，并与壳体10密封连接。此时的密封件20可以由橡胶材料制成，例如密封件20可以由三元乙丙橡胶(Ethylene Propylene Diene Monomer，EPDM)制成或者由丁腈橡胶(NitrileButadiene Rubber)制成。通过上述方法制成的密封件20的结构可以如图6至9所示，不再赘述。
或者，壳体10由塑料材料制成，密封件20由热塑性弹性体制成，例如密封件20可以由聚氨酯制成，壳体10和密封件20通过双色注塑工艺注塑成型并使密封件20与壳体10固定连接为一体结构。通过上述设置，可以使壳体10和密封件20在同一台注塑机上成形壳体10和密封件20，简化制作工艺，且使壳体10和密封件20的制作精度较高。通过上述方法制成的密封件20的结构可以如图6至9所示，不再赘述。
在一些实施例中，壳体10由塑料或金属制成，可以利用就地固化垫圈工艺(CuredIn Place Gasket，CIPG)工艺在壳体10的容置槽13内成型密封件20。在具体实施时，将成形后的壳体10置于密封件成型平台处，然后将弹性胶液体灌注至壳体的容置槽13并固化成形，形成密封件20并使得密封件20与壳体10粘接固定为一体结构，密封件20可以由硅胶或紫外光固化胶形成。通过上述方法制成的密封件20的结构可以如图10所示，不再赘述。
根据本发明实施例提供的流体控制组件的制造方法，能够使密封件20和壳体10稳定地连接为一体结构，能够防止密封件20漏装或流体控制组件在运输、转运过程中密封件20的脱落风险，同时使密封件20具有良好的密封性能，便于推广应用。
需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。
Claims (13)
1.一种流体控制组件，包括壳体和密封件，其特征在于，所述壳体包括第一安装主体，所述第一安装主体具有安装平面，所述壳体具有至少两个通道以及环绕所述通道的容置槽，所述通道贯穿所述安装平面，所述容置槽自所述安装平面向所述第一安装主体的内部延伸，
所述密封件具有与所述通道数量相同的第一通孔，所述第一通孔与所述壳体的通道对应且连通，所述密封件包括相互连接的主体部和第一外延部，沿所述主体部的高度方向，所述第一外延部凸出于所述主体部，且所述第一外延部在所述第一通孔的一端围绕所述第一通孔形成闭环的凸起结构，所述密封件还具有与所述第一通孔对应的第一内壁，所述第一外延部具有第一内侧面，所述第一外延部的第一内侧面为第一内壁的一部分；
所述主体部的至少部分填充于所述容置槽内，所述第一外延部位于所述容置槽外侧且所述第一外延部的至少部分凸出于所述安装平面，所述密封件与所述壳体固定连接为一体结构。
2.根据权利要求1所述的流体控制组件，其特征在于，所述第一外延部从所述主体部朝向所述第一通孔的中心线的方向延伸，所述密封件还包括与所述第一外延部间隔设置的第二外延部，所述第一外延部和所述第二外延部分列于所述主体部横向方向的两侧，所述第一外延部和第二外延部之间的距离大于等于所述主体部的横向方向上的宽度，所述第一外延部和所述第二外延部之间具有向所述主体部凹陷的第一凹槽。
3.如权利要求2所述的流体控制组件，其特征在于，所述第一外延部还具有第一外侧面以及连接于所述第一内侧面和所述第一外侧面之间的第一连接面，所述第一内侧面和所述第一外侧面分列于所述第一外延部的横向两侧，所述第一连接面位于所述第一内侧面远离所述主体部的一端，所述第一连接面为弧形曲面，所述第一外延部的远离所述主体部的远端的厚度小于靠近所述主体部的近端的厚度，
所述第二外延部和第一外延部关于沿竖直方向延伸的对称轴对称设置，所述第一凹槽的纵向截面为倒梯形或者倒三角形。
4.根据权利要求2所述的流体控制组件，其特征在于，所述壳体由塑料材料注塑成型，所述密封件由可硫化材料通过硫化工艺与所述壳体固定连接为一体结构；
或者，所述壳体由塑料材料制成，所述密封件由热塑性弹性体制成，所述壳体和所述密封件通过双色注塑工艺注塑成型并使所述密封件与所述壳体固定连接为一体结构。
5.根据权利要求3所述的流体控制组件，其特征在于，所述壳体由塑料材料注塑成型，所述密封件由可硫化材料通过硫化工艺与所述壳体固定连接为一体结构；
或者，所述壳体由塑料材料制成，所述密封件由热塑性弹性体制成，所述壳体和所述密封件通过双色注塑工艺注塑成型并使所述密封件与所述壳体固定连接为一体结构。
6.根据权利要求1所述的流体控制组件，其特征在于，在所述第一外延部和所述主体部的连接处，所述第一外延部的截面形状与所述主体部的截面形状相同，
沿背离所述容置槽的方向，所述第一外延部的横截面面积递减。
7.根据权利要求6所述的流体控制组件，其特征在于，所述壳体由塑料或金属制成，所述密封件由弹性胶液体灌注至所述容置槽并固化成形，所述密封件与所述壳体粘接固定为一体结构，所述密封件由硅胶或紫外光固化胶制成。
8.根据权利要求1-7任一项所述的流体控制组件，其特征在于，所述流体控制组件还包括连接部，所述连接部具有至少两个流通孔和配合平面，所述连接部的配合平面与所述第一安装主体的安装平面接触设置，且所述第一安装主体和所述连接部固定，所述连接部的流通孔与所述第一安装主体的通道连通，所述密封件夹设于所述第一安装主体和所述连接部之间。
9.根据权利要求8所述的流体控制组件，其特征在于，在所述密封件处于在竖直方向未压缩状态时，定义所述第一外延部在竖直方向上的高度为m，所述密封件在竖直方向上的整体高度为a，在所述密封件处于所述第一安装主体与连接部固定后的状态时，定义所述密封件在竖直方向上的整体高度为b，
其中，m≥a-b，0.12≤(a-b)/a≤0.25。
10.根据权利要求8所述的流体控制组件，其特征在于，所述连接部具有至少两个连通孔，所述连接部包括限位槽，所述限位槽自所述配合平面向所述连接部方向延伸，所述限位槽在所述配合平面上的正投影环绕所述连通孔在所述配合平面上的正投影，所述第一外延部限位于所述限位槽，且所述限位槽的高度小于所述第一外延部凸出于所述安装平面的高度，沿所述密封件的宽度方向，所述限位槽的宽度大于所述密封件的整体宽度。
11.一种流体控制组件的制造方法，其特征在于，包括：
成形壳体，成形后的所述壳体包括第一安装主体，所述第一安装主体具有安装平面，所述壳体具有至少两个通道以及环绕所述通道的容置槽，所述容置槽自所述安装平面向所述第一安装主体的内部延伸；
将成型后的所述壳体置于密封件成型位置处；
在密封件成型位置处成形密封件，包括将一部分密封件材料填充至所述容置槽内形成主体部的至少部分，并将另一部分密封件材料自所述主体部凸出设置于所述安装平面形成第一外延部，成形后的所述密封件和所述壳体固定连接为一体结构且环绕所述通道。
12.根据权利要求11所述的流体控制组件的制造方法，其特征在于，所述壳体由塑料材料注塑成型，所述密封件由可硫化材料通过硫化工艺与所述壳体固定连接为一体结构；
或者，所述壳体由塑料或金属制成，所述密封件由弹性胶液体灌注至所述容置槽并固化成形，所述密封件与所述壳体粘接固定为一体结构，所述密封件由硅胶或紫外光固化胶形成。
13.一种流体控制组件的制造方法，其特征在于，包括：
利用双色注塑工艺，将壳体和密封件注塑成型并使所述密封件与所述壳体固定连接为一体结构，
其中，成形后的所述壳体包括第一安装主体，所述第一安装主体具有安装平面，所述壳体具有至少两个通道以及环绕所述通道的容置槽，所述容置槽自所述安装平面向所述第一安装主体的内部延伸，成形后的所述密封件的一部分位于所述容置槽内形成主体部的至少部分，所述密封件的一部分自所述主体部凸出设置于所述安装平面形成第一外延部。
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