CN115139475A - 可动压板 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可提高作业性的可动压板。可动压板具备：压板主体；及一对腿部，与压板主体连接，且在下表面连结有滑动件，一个所述腿部在下表面具有定位部，该定位部为了所述滑动件的转向方向的定位而向下方突出，另一个所述腿部在下表面具有突出部，该突出部突出至与所述定位部的下表面相同的位置。

Description

可动压板

技术领域

本发明涉及合模装置的可动压板。

背景技术

已知有具备使可动压板可动的合模装置的注射成型机。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-121593号公报

然而，在合模装置的组装时或维护时，要求作业性的提高。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种提高作业性的可动压板。

实施方式的一个方式的可动压板具备：压板主体；及一对腿部，与压板主体连接，且在下表面连结有滑动件，一个所述腿部在下表面具有定位部，该定位部为了所述滑动件的转向方向的定位而向下方突出，另一个所述腿部在下表面具有突出部，该突出部突出至与所述定位部的下表面相同的位置。

发明效果：

根据本发明，能够提供一种提高作业性的可动压板。

附图说明

图1是表示一实施方式的注射成型机开模结束时的状态的图。

图2是表示一实施方式的注射成型机合模时的状态的图。

图3是可动压板的主视图。

图4是可动压板的侧视图。

图5是可动压板的一个腿部的放大图。

图6是可动压板的另一个腿部的放大图。

符号说明：

1注射成型机

11定位部

12螺栓支承部

13螺栓

14螺栓

21突出部

100合模装置

101引导件

105滑动件

106螺栓

120可动压板

121模具安装部

121a缺口

122支承部

123肘节销连结部

124A、124B腿部

124A1、124B1脚部

124A2、124B2第1腿部

124A3、124B3第2腿部

124A4止动螺栓安装部

140连接杆

S1下表面(一个腿部的下表面)

S2侧面

S3侧面

S4下表面(另一个腿部的下表面)

S5侧面

S6侧面

S11下表面(定位部的下表面)

S12下表面(螺栓支承部的侧面)

S21下表面(突出部的下表面)

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。在各附图中，对相同或对应的结构标注相同或对应的符号并省略说明。

<注射成型机1>

首先，使用图1及图2对注射成型机1进行说明。图1是表示一实施方式的注射成型机开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向是相互垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机1的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧反侧。

如图1～图2所示，注射成型机1具有：合模装置100，对模具装置800进行开闭；顶出装置200，顶出在模具装置800中成型后的成型品；注射装置300，向模具装置800注射成型材料；移动装置400，使注射装置300相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机1的各构成要件；以及框架900，支承注射成型机1的各构成要件。框架900包括支承合模装置100的合模装置框架910和支承注射装置300的注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由调平调节器930设置于地板2。在注射装置框架920的内部空间配置有控制装置700。以下，对注射成型机1的各构成要素进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包括定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有安装定模810的固定压板110、安装动模820的可动压板120及使可动压板120相对于固定压板110沿模开闭方向移动的移动机构102。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面上安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面上安装动模820。

移动机构102通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有与固定压板110隔着间隔配置的肘节座130、连结固定压板110与肘节座130的连接杆140、使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动的肘节机构150、使肘节机构150进行工作的合模马达160、将合模马达160的旋转运动转换为直线运动的运动转换机构170及调整固定压板110与肘节座130的间隔的模厚调整机构180。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有沿模开闭方向移动的十字头151及通过十字头151的移动而屈伸的一对连杆组。一对连杆组分别具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153屈伸，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，使可动压板120前进，以使动模820与定模810接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序中产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。通过将所填充的成型材料固化，获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，可以同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，且对型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料被一体化的成型品。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，使可动压板120后退，以使动模820从定模810分开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包括闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在动模820与定模810接触的时刻，肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130被保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，也能够通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，单独地旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，也可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于监视及控制肘节座130的位置、间隔L。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

合模装置100可以具有调节模具装置800的温度的模具温度调节器。模具装置800在其内部具有温度调节介质的流路。模具温度调节器调节供给至模具装置800的流路的温度调节介质的温度，由此调节模具装置800的温度。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动部具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁体。

(顶出装置)

在顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明同样地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200安装于可动压板120，且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有：顶出杆210，从模具装置800顶出成型品；及驱动机构220，使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔进退自如。顶出杆210的前端部与动模820的顶出板826接触。顶出杆210的前端部可以与顶出板826连结，也可以不与其连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包括丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或滚柱可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。在顶出工序中，通过使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，使顶出板826前进，以顶出成型品。然后，驱动顶出马达使顶出杆210以设定移动速度后退，使顶出板826后退至原来的待机位置。

例如使用顶出马达编码器检测顶出杆210的位置、移动速度。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

(注射装置)

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑座301，滑座301相对于注射装置框架920进退自如地配置。注射装置300相对于模具装置800进退自如地配置。注射装置300与模具装置800接触，向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具备：对成型材料进行加热的缸体310；设置于缸体310的前端部的喷嘴320；进退自如且旋转自如地配置于缸体310内的螺杆330；使螺杆330旋转的计量马达340；使螺杆330进退的注射马达350；以及检测在注射马达350与螺杆330之间传递的载荷的载荷检测器360。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且对模具装置800进行按压。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

荷载检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的荷载。检测到的荷载通过控制装置700被换算成压力。荷载检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的荷载的传递路径，且检测作用于荷载检测器360的荷载。

荷载检测器360将检测到的荷载的信号发送至控制装置700。通过荷载检测器360检测的荷载被换算成作用于螺杆330与成型材料之间的压力，且用于控制并监视螺杆330从成型材料承受的压力、对螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等。

另外，检测成型材料的压力的压力检测器并不限定于荷载检测器360，能够使用常规的检测器。例如，可以使用喷嘴压力传感器或模具内压传感器。喷嘴压力传感器设置于喷嘴320。模具内压传感器设置于模具装置800的内部。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用荷载检测器360检测对螺杆330的背压。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。通过荷载检测器360检测螺杆330的压力。当螺杆330的压力为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当螺杆330的压力超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使螺杆330的压力成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在刚要进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，也可以进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用荷载检测器360检测保持压力。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵住。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是螺杆预塑方式等。螺杆预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。同样地，与卧式的注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(移动装置)

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明同样地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320而产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于注射装置300固定。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433相对于固定压板110固定。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进而喷嘴320被按压于定模810。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810分开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包括液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(CentralProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，反复制造出成型品。将用于获得成型品的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将一次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，可以在保压工序结束之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收用户的输入操作的操作装置750及显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板770构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板770在控制装置700的控制下，显示画面。可以在触摸面板770的画面例如显示注射成型机1的设定、当前的注射成型机1的状态等信息。并且，可以在触摸面板770的画面例如显示用于接收用户的输入操作的按钮、输入栏等操作部。作为操作装置750的触摸面板770检测用户在画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于画面的信息，一边操作设置于画面的操作部，进行注射成型机1的设定(包括设定值的输入)等。并且，用户操作设置于画面的操作部，由此能够进行与操作部对应的注射成型机1的动作。另外，注射成型机1的动作例如可以是合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400等的动作(也包括停止)。并且，注射成型机1的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板770的画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板770的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，也可以设置多个操作装置750。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

<可动压板>

接着，使用图3及图4对可动压板120进一步进行说明。图3是可动压板120的主视图。图4是可动压板120的侧视图。另外，在以下的说明中，也将从正面观察可动压板120的左右方向称为操作方向及与操作方向相反的方向(操反方向)(±Y方向)。另外，也将从正面观察可动压板120的前后方向称为滑动方向(±X方向)。另外，也将从正面观察可动压板120的上方向称为铅垂方向(+Z方向)。

可动压板120具有模具安装部121、支承部122、肘节销连结部123及一对腿部124A、124B。另外，也将由一对腿部124A、124B支承的模具安装部121及支承部122称为可动压板主体。

模具安装部121在表面安装有动模820。在模具安装部121的四角设置有供连接杆140通过的缺口121a。

支承部122设置于模具安装部121的背面中央。支承部122具有后方(-X方向)开口的大致四方筒形状。在支承部122内配置顶出装置200的驱动机构220。

肘节销连结部123被设置于支承部122。肘节销连结部123经由连结销而与第1连杆152连结。来自合模装置100的合模力经由肘节销连结部123、支承部122传递至模具安装部121的背面侧中央。

腿部124A具有安装有滑动件105的脚部124A1、从脚部124A1垂直延伸的第1腿部124A2、以及从第1腿部124A2连接于支承部122的高度方向中央的第2腿部124A3。

脚部124A1是以滑动方向(X方向)为长度方向的部件，如图4所示，从正面观察，形成为下方打开的“コ”字形状。另外，在脚部124A1的下表面侧，在长度方向的一侧(+X方向)以及长度方向的另一侧(-X方向)安装有沿着引导件101移动的滑动件105。另外，在脚部124A1形成有从脚部124A1的上表面朝向脚部124A1的下表面(图5中后述的下表面S1)贯通的贯通孔(未图示)，通过插通于贯通孔的螺栓106，滑动件105固定于脚部124A1。另外，关于脚部124A1，使用图5在后面叙述。

第1腿部124A2是从脚部124A1的长边方向的大致中央垂直延伸的部件。第2腿部124A3是从第1腿部124A2的上端朝向支承部122倾斜延伸的部件。第2腿部124A3在支承部122的高度方向的大致中央的位置与支承部122连接。换言之，如图3所示，从模具安装部121的表面侧观察，第2腿部124A3向左斜下方延伸。

同样地，腿部124B具有安装有滑动件105的脚部124B1、从脚部124B1垂直延伸的第1腿部124B2、以及从第1腿部124B2连接于支承部122的高度方向中央的第2腿部124B3。

脚部124B1是以滑动方向(X方向)为长度方向的部件，如图4所示，从正面观察，形成为下方及右侧打开的“L”字形状。另外，在脚部124B1的下表面侧，在长度方向的一侧(+X方向)以及长度方向的另一侧(-X方向)安装有沿着引导件101移动的滑动件105。另外，在脚部124B1形成有从脚部124B1的上表面朝向脚部124B1的下表面(图6中后述的下表面S4)贯通的贯通孔(未图示)，通过插通于贯通孔的螺栓106，滑动件105固定于脚部124B1。另外，关于脚部124B1，使用图6在后面叙述。

第1腿部124B2是从脚部124B1的长边方向的大致中央垂直延伸的部件。第2腿部124B3是从第1腿部124B2的上端朝向支承部122倾斜延伸的部件。第2腿部124B3在支承部122的高度方向的大致中央的位置与支承部122连接。换言之，如图3所示，从模具安装部121的表面侧观察，第2腿部124B3向右斜下方延伸。

由此，脚部124A1、124B1配置在比连接杆140靠操作方向及与操作方向相反的方向的外侧的位置。另外，脚部124A1、124B1配置在比压板主体(模具安装部121、支承部122)靠操作方向及与操作方向相反的方向的外侧的位置。

另外，在一个腿部124A设置有安装用于使可动压板120的移动停止的止动螺栓(未图示)的止动螺栓安装部124A4。通过锁定止动螺栓，可动压板120不能移动。

这样，可动压板120的模具安装部121及支承部122在高度方向中央的位置被腿部124A、124B支承。在此，模具装置800的热从模具安装部121、设置于模具安装部121的背面中央的支承部122、从支承部122的高度方向中央延伸的腿部124A、124B、脚部124A1、124B1向合模装置框架910传递。由此，与将腿部直接连接于模具安装部的下方的可动压板相比，能够抑制安装于模具安装部121的模具装置800的温度相对于上下方向成为非对称性。

接着，使用图5及图6进一步说明脚部124A1、124B1。

图5是可动压板120的一个脚部124A1的放大图。从正面观察时，脚部124A1具有下方打开的“コ”字形状。

脚部124A1的下表面S1与滑动件105的上表面抵接。另外，与滑动件105接触的下表面S1成为精度优良的加工面。

在脚部124A1的下表面S1的与操作方向相反的方向(图5的右侧)的一侧，具有为了对固定于脚部124A1的滑动件105在操作方向及与操作方向相反的方向的定位而从下表面S1向下方突出的定位部11。定位部11是以滑动方向(X方向)为长度方向的部件，形成于比脚部124A1的下表面S1靠下方的位置。即，定位部11的下表面S11形成于比脚部124A1的下表面S1靠下方的位置。另外，定位部11的操作方向(图5的左侧)的侧面S2是与滑动件105抵接的面。在将滑动件105固定于脚部124A1时，通过使滑动件105的与操作方向相反的方向(图5的右侧)的侧面与定位部11的侧面S2抵接，进行滑动件105的操作方向及与操作方向相反的方向的定位。另外，与滑动件105接触的侧面S2成为精度优良的加工面。

在脚部124A1的下表面S1的操作方向(图5的左侧)侧，具有从下表面S1向下方突出的螺栓支承部12。螺栓支承部12是以滑动方向(X方向)为长度方向的部件，形成于比脚部124A1的下表面S1靠下方的位置。即，螺栓支承部12的下表面S12形成于比脚部124A1的下表面S1靠下方的位置。

另外，在螺栓支承部12形成有从操作方向(图5的左侧)的侧面朝向与操作方向相反的方向(图5的右侧)的侧面S3贯通的螺栓孔(未图示)。在该螺栓孔中螺合有用于将滑动件105向定位部11的侧面S2按压的螺栓13。另外，定位部11的侧面S2与螺栓支承部12的侧面S3之间的宽度形成为比滑动件105的宽度稍宽。

通过转动螺栓13，使螺栓13的前端从侧面S3向与操作方向相反的方向(图5的右侧)突出，按压滑动件105的侧面。由此，滑动件105被按压于定位部11的侧面S2，进行滑动件105的定位。另外，如图5所示，在进行了滑动件105的定位的状态下，在螺栓支承部12的侧面S3与滑动件105之间具有间隙。

另外，也可以在定位部11与滑动件105之间***调整用的垫片(未图示)。另外，在定位部11形成有从与操作方向相反的方向(图5的右侧)的侧面朝向操作方向(图5的左侧)的侧面S2贯通的螺栓孔(未图示)。在该螺栓孔中，在定位部11与滑动件105之间***调整用的垫片时，螺合有为了在定位部11的侧面S2与滑动件105之间形成间隙的螺栓14。

在松缓螺栓13而使螺栓13的前端与滑动件105的侧面分离的状态下，通过转动螺栓14，使螺栓14的前端从侧面S2朝向操作方向(图5的左侧)突出，按压滑动件105的侧面。由此，滑动件105从定位部11的侧面S2离开，能够在定位部11的侧面S2与滑动件105之间形成能够***垫片的间隙。然后，使螺栓14的前端埋没于侧面S2内，将垫片***间隙，利用螺栓13将滑动件105朝向定位部11的侧面S2按压，由此在***了垫片的状态下进行定位。

并且，在进行了操作方向及与操作方向相反的方向的定位后，利用螺栓106将滑动件105与脚部124A1固定。另外，在脚部124A1设置的供螺栓106插通的贯通孔(未图示)以能够进行定位调整的方式形成有直径比螺栓106的轴径大的孔。

另外，定位部11的下表面S11与螺栓支承部12的下表面S12突出至相同的位置。

另外，定位部11的与操作方向相反的方向(图5的右侧)的侧面相比脚部124A1的与操作方向相反的方向的侧面向与操作方向相反的方向突出。由此，定位部11的操作方向及与操作方向相反的方向的厚度变厚。

另外，螺栓支承部12的操作方向(图5的左侧)的侧面也可以比脚部124A1的操作方向的侧面向操作方向突出。由此，能够使螺栓支承部12的操作方向及与操作方向相反的方向的厚度变厚。

图6是可动压板120的另一个脚部124B1的放大图。脚部124B1在正面观察时具有下方及右侧打开的“L”字形状。

脚部124B1的下表面S4与滑动件105的上表面抵接。另外，与滑动件105接触的下表面S4成为精度优良的加工面。

在脚部124B1的下表面S4的操作方向(图6的左侧)侧，具有从下表面S4朝向下方突出的突出部21。突出部21是以滑动方向(X方向)为长度方向的部件，形成于比脚部124B1的下表面S4靠下方的位置。即，突出部21的下表面S21形成于比脚部124A1的下表面S1靠下方的位置。另外，突出部21的下表面S21向下方突出至与定位部11的下表面S11和/或螺栓支承部12的下表面S12相同的位置。即，突出部21的下表面S21与定位部11的下表面S11及/或螺栓支承部12的下表面S12突出至相同的位置(参照图3的虚线)。

另外，突出部21的与操作方向相反的方向(图6的右侧)的侧面在与脚部124B1的下表面S4之间具有台阶部。即，突出部21的设有滑动件105的一侧的侧面具有由侧面S5及侧面S6构成的台阶部。与滑动件105的上表面接触的下表面S4以及与下表面S4连续的侧面S5成为精度优良的加工面。另一方面，侧面S6形成在比侧面S5更远离滑动件105的方向上，也可以不提高精度。通过形成侧面S5和侧面S6的台阶，能够削减精度良好的加工面的面积。

另外，突出部21设置于脚部124B1的下表面S4的可动压板120的中心侧。即，从脚部124B1的下表面S4突出的突出部21在操作方向及与操作方向相反的方向上设置在比滑动件105更靠近可动压板120的中央侧的位置。由此，能够抑制可动压板120的宽度。

滑动件105和脚部124B1在脚部124A1侧进行了操作方向及与操作方向相反的方向的定位后，由螺栓106固定。另外，在脚部124B1上设置的供螺栓106插通的贯通孔(未图示)以能够进行定位调整的方式形成有直径比螺栓106的轴径大的孔。另外，如图6所示，在进行了滑动件105的定位的状态下，突出部21的侧面S5、S6与滑动件105之间具有间隔。

通过这样的结构，可动压板120在安装有滑动件105等之前的可动压板120单体的状态下，能够在下表面S11及下表面S21接地而自立。由此，能够在不使用调整左右的腿部124A、124B的高度的间隔件等的情况下，载置可动压板120并使其自立。例如，在可动压板120的组装作业及维护作业中，能够将可动压板120载置于地面并使其自立，因此能够提高作业性。另外，在对可动压板120实施追加加工时，能够将其载置在作业台上并使其自立，因此能够提高作业性。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在技术方案所记载的本发明的宗旨的范围内，能够进行各种变形、改良。

突出部21也可以相对于定位部11和可动压板120的中心线对称地配置。由此，在载置可动压板120时，能够更稳定地自立。

另外，突出部21也可以在操作方向及与操作方向相反的方向设置在比滑动件105更靠近可动压板120的外侧的位置。

另外，突出部21也可以设置有多个。例如，在操作方向及与操作方向相反的方向上，也可以设置在比滑动件105更靠近可动压板120的中央侧及外侧的位置。换言之，从正面观察时，脚部124B1也可以具有“コ”字形状。

Claims (9)

1.一种可动压板，具备：压板主体；以及一对腿部，与压板主体连接，且在下表面连结有滑动件，

一个所述腿部在下表面具有定位部，该定位部为了所述滑动件在操反方向的定位而向下方突出，

另一个所述腿部在下表面具有突出部，该突出部突出至与所述定位部的下表面相同的位置。

2.根据权利要求1所述的可动压板，其中，

所述突出部与连结于另一个所述腿部的滑动件之间具有间隔。

3.根据权利要求1或2所述的可动压板，其中，

所述突出部与所述定位部相对于所述可动压板的中心线对称配置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的可动压板，其中，

所述突出部设置于另一个所述腿部的下表面的所述可动压板的中心侧。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的可动压板，其中，

所述突出部的侧面在与另一个所述腿部的下表面之间具有台阶部。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的可动压板，其中，

所述突出部在另一个所述腿部的下表面设置有多个。

7.根据权利要求6所述的可动压板，其中，

所述突出部隔着与另一个所述腿部的下表面连结的所述滑动件而设置有多个。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的可动压板，其中，

所述腿部与所述压板主体的侧面连接。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的可动压板，其中，

所述腿部具有供所述滑动件连结的脚部，

所述脚部配置于比所述压板主体靠操反方向的外侧的位置。

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