CN115139067A - 一种镁合金加工成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于镁合金板材的生产工艺，具体涉及一种镁合金加工成型工艺，主要包括如下步骤，熔炼铸造、锯切铣面、匀化热轧、冷轧酸洗、精轧剪切、退火喷漆以及成品包装，其中，锯切铣面中还包括一防燃工序，该防燃工序用于防止在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中起火，具体的，所述防燃工序依靠所述防燃模块来实现在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中的防起火。本发明在成型过程中，利用组合机床实现切割和铣面的作业，而在切割铣面环节时，对工作台表面的废屑进行清理，避免废屑积聚在工作台表面，同时可以有效应对积聚自燃的情况，提高整体的风险应对能力。

Description

一种镁合金加工成型工艺

技术领域

本发明属于镁合金板材的生产工艺，具体涉及一种镁合金加工成型工艺。

背景技术

目前，镁合金是继钢铁和铝合金之后发展起来的第三类金属结构材料，随着很多金属矿产资源的日益枯竭，镁以其资源丰富而日益受到重视。镁合金板材在电子、通讯、交通、航空航天、国防军工等领域有着十分广泛的应用前景。镁合金板材生产工艺一般分为两大类：即传统的轧制工艺和双辊铸轧工艺。传统的轧制工艺中，需要经过熔炼－铸造－切割－铣面－匀化－热轧－冷轧－酸洗－精轧等多个工艺处理，

其中，经过熔炼铸造后的镁合金扁锭粗坯在切割以及铣面的过程中，由于切割以及铣削的过程中，均会产生大量废屑并积聚在机床的工作台以及飞溅到地面上，而镁合金是一种非常易燃且非常活泼的材料，刀具和镁合金扁锭粗坯之间会产生大量的热量，极易引发废屑自燃，尤其是在废屑积聚后，更容易引起自燃，而加工过程中飞溅的废屑由于没有积聚，反而不会出现大面积的自燃现象。但是在镁合金的加工过程中，废屑的产生量较多，往往需要对工作台面进行清理，一般的常规方式是将废屑进行集中收集，如公告号为CN208409348U的一种用于镁合金加工生产的收集装置，利用接料斗整体的左右震荡幅度，镁合金碎屑从接料斗内顺利下料到废料收集箱内，但是该方式无疑会造成废屑的积聚，更加容易引起自燃。此外，传统的防火措施中，当出现废屑自燃时，一般是通过准备D型灭火器材或干砂的方式来应对镁合金废屑自燃，该过程需要人员及时作出应对，发现火灾并进行正确的灭火操作，因为废屑一旦发生自燃，火势会逐渐扩大，而发现火势后再去灭火，灭火过程不够高效，在这个过程中，也很容易造成设备整体的损毁，这显然是有待改进的。

发明内容

本发明的目的是提供一种镁合金加工成型工艺，在成型过程中，切割铣面环节时，对工作台表面的废屑进行清理，避免废屑积聚在工作台表面，同时可以有效应对积聚自燃的情况，提高整体的风险应对能力。

本发明采取的技术方案具体如下：

步骤一、利用熔炼设备将原料熔融，并铸造成镁合金铸锭；

步骤二、利用组合机床对步骤一中的镁合金铸锭进行切割，制成扁锭粗坯，再利用组合机床对扁锭粗坯进行铣面；

步骤三、利用热处理设备对步骤二中经过铣面的扁锭粗坯进行均匀化处理，制成成品扁锭，再利用加热设备和轧制设备对成品扁锭进行多次、往返、连续的热轧和温轧，制成板材粗坯；

步骤四、对步骤三中的板材粗坯进行精轧，制成镁合金板材，并对镁合金板材进行裁切，制成镁合金板材；

步骤五、对镁合金板材进行冷轧，并对冷轧后的板材进行酸洗处理；

步骤六、对步骤五中的镁合金板材进行表面处理，并依次通过喷涂设备和固化设备对处理后的镁合金板材进行表面喷涂和固化处理，制成板材成品；

步骤七、成品包装、对步骤六中的板材成品进行打包；

其中，步骤二中的锯切铣面中还包括一防燃工序，该防燃工序用于防止在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中起火。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，对步骤三中所述扁锭粗坯进行均匀化处理时，均匀化处理温度范围为370-430℃，均匀化处理时长为8-12小时。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，对步骤六中退火后的所述镁合金板材喷涂和固化处理前，用棉质抛光轮清理加工好的镁合金板材，并用组合机床上的精修刀具修去工件多余的材料。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，所述组合机床包括机架，所述机架上依次设置有切割机构和铣面机构，所述切割机构用于对镁合金铸锭进行切割，所述铣面机构用于对扁锭粗坯进行锯切铣面；所述机架上装配有位于切割机构和铣面机构下发的横向进给基台，所述横向进给基台的上端装配有工作台，所述工作台的内部均匀开设有多个装夹槽，且所述装夹槽的下端为U形，所述装夹槽的内部均匀开设有多个废屑收集槽；还包括：

防燃模块，该防燃模块装配于横向进给基台和工作台之间，所述防燃工序依靠所述防燃模块来实现在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中的防起火。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，所述防燃模块包括：

承载基台，所述承载基台装配于横向进给基台和工作台之间，所述承载基台滑动连接于横向进给基台内部的上端，所述承载基台的上端开设有多个废屑落料槽，且多个所述废屑落料槽和多个废屑收集槽一一对应，所述承载基台内部的上端均匀固定有多个第一阻燃件，且所述第一阻燃件位于相邻的两个废屑落料槽之间；

驱动部，所述驱动部安装在所述横向进给基台和承载基台之间，所述驱动部运转后用于带动承载基台和工作台移动；

以及，防溅围挡，所述防溅围挡装配于横向进给基台上，用于阻挡飞溅的废屑。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，所述承载基台的内部倾斜设置有多个分隔板，所述承载基台的内部通过分隔板分隔有多个废屑储存腔，且所述废屑储存腔的横截面为梯形，所述废屑储存腔的上端固定有多个加强肋，所述废屑储存腔的内部滑动连接有可拆卸的接料斗，所述接料斗的内部装配有第二阻燃件，所述第二阻燃件两侧的上端均开设有多个卡板，相邻的两个所述卡板之间形成卡槽，且位于所述第二阻燃件一侧的卡板与位于第二阻燃件另一侧的卡槽相适配。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，所述第一阻燃件和第二阻燃件的材质均为记忆金属。

作为本发明所述一种镁合金加工成型工艺的一种优选方案，所述防燃工序包括以下步骤：

在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面时，产生的废屑防溅围挡阻隔并滞留在工作台；

启动驱动部牵引工作台移动，废屑接触到防溅围挡后，被依次挡入至承载基台的内部；

根据承载基台内部的温度变化，使得第一阻燃件状态变化，当存在废屑自燃现象，第一阻燃件伸展，堵住废屑落料槽，使承载基台内部形成密封空间，完成阻燃作业。

本发明取得的技术效果为：

本发明在镁合金成型工艺中，尤其是在切割以及铣面的过程中，通过驱动部带动工作台及其表面的镁合金铸锭或扁锭粗坯移动，对切割或铣削的过程中，通过防溅围挡起到一定的防飞溅效果，同时，产生的废屑通过纵向挡板下端的刷毛收集至承载基台的内部，能够避免废屑积聚在工作台表面，而收集的碎屑即使自燃，也能够利用其自燃产的热量变化，使第一阻燃件在受热后能够发生形变，使得承载基台内部形成一个密封空间，阻断承载基台外部的空气进入到承载基台内部，进而能够避免火势扩大，使得装置能够及时对火灾做出应对反应，提高了灭火效率，避免火势扩大造成工作人员和加工设备受损；

本发明通过分隔板和加强肋对承载基台的上表面形成支撑，避免承载基台上端受力变形，同时，通过分隔板对承载基台内部进行分隔，便于对废屑进行分隔存放，在废屑发生自燃后，能够降低火灾范围。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明组合机床的整体示意图；

图3为本发明工作台的结构示意图；

图4为本发明工作台的结构剖视图；

图5为本发明承载基台的结构示意图；

图6为本发明承载基台的结构剖视图；

图7为本发明承载基台内部的结构示意图；

图8为本发明接料斗和第二阻燃件的结构示意图；

图9为本发明防溅围挡的结构示意图；

图10为本发明纵向挡板的结构示意图；

图11为本发明纵向挡板和工作台的装配示意图；

图12为本发明第一阻燃件的形态变换示意图；

图13为本发明第二阻燃件的形态变换示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

10、机架；11、横向进给基台；12、工作台；13、装夹槽；14、废屑收集槽；

21、承载基台；22、第一阻燃件；23、废屑落料槽；24、分隔板；25、加强肋；26、接料斗；27、第二阻燃件；28、卸料门；

31、支撑板；32、横杆；33、纵向挡板；34、横向挡板。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

实施例1

如图1所示，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种镁合金加工成型工艺，包括如下步骤：

步骤一、熔炼铸造，利用熔炼设备将原料熔融，并铸造成镁合金铸锭；

步骤二、锯切铣面利用组合机床对步骤一中的镁合金铸锭进行切割，制成扁锭粗坯，再利用组合机床对扁锭粗坯进行铣面；

步骤三、匀化热压，利用热处理设备对步骤二中经过铣面的扁锭粗坯进行均匀化处理，制成成品扁锭，再利用加热设备和轧制设备对成品扁锭进行多次、往返、连续的热轧和温轧，制成板材粗坯；

步骤四、对步骤三中的板材粗坯进行精轧，制成镁合金板材，并对镁合金板材进行裁切，制成镁合金板材；

步骤五、对镁合金板材进行冷轧，并对冷轧后的板材进行酸洗处理；

步骤六、精细化处理，对步骤五中的镁合金板材进行表面处理，并依次通过喷涂设备和固化设备对处理后的镁合金板材进行表面喷涂和固化处理，制成板材成品；

步骤七、成品包装，对步骤六中的板材成品进行打包，便于板材成品储存和运输，避免板材成品暴露于空气中；

其中，步骤二中的锯切铣面中还包括一防燃工序，该防燃工序用于防止在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中起火。

如上步骤三中，扁锭粗坯进行均匀化处理时，均匀化处理温度范围为370-430℃，均匀化处理时长为8-12小时，以减小或消除晶粒偏析，提高铸锭的塑性成型能力，制成成品扁锭，再利用加热设备和轧制设备对成品扁锭进行多次、往返、连续的热轧和温轧，制成板材粗坯，其中，当均匀化处理温度高于410℃时，需使用保护气体（如二氧化碳气体、二氧化硫气体）或惰性气体（如氩气、氦气），或其他具有保护功能的气体。

如上步骤四中，冷轧酸洗，是通过冷轧设备对板材粗坯进行冷轧，并通过酸洗设备对冷轧后的板材进行处理，去除其表面附着的杂质，再将酸洗后的板材粗坯放入到清洗设备中进行清洗，并利用烘干设备对清洗后的板材粗坯进行烘干，其中的冷轧设备选用常规方式中的一般设备即可，在此不再做具体的赘述。

如上步骤六中，对退火后的所述镁合金板材喷涂和固化处理前，用棉质抛光轮清理加工好的镁合金板材，并用组合机床上的精修刀具修去工件多余的材料。

该实施例中，利用熔炼设备将原料铸造成镁合金铸锭，在镁合金铸锭加工成扁锭粗坯，以及对扁锭粗坯进行铣面的过程中，利用防燃工序，对该过程中的废屑进行集中化处理，降低废屑自燃带来的损害。

在本实施例中，该镁合金加工成型工艺中还用到一种组合机床，该组合机床包括机架10，机架10上依次设置有切割机构和铣面机构，切割机构用于对镁合金铸锭进行切割，铣面机构用于对扁锭粗坯进行锯切铣面；机架10上装配有位于切割机构和铣面机构下发的横向进给基台11，横向进给基台11的上端装配有工作台12，工作台12的内部均匀开设有多个装夹槽13，且装夹槽13的下端为U形，装夹槽13的内部均匀开设有多个废屑收集槽14；

该组合机床还包括防燃模块，该防燃模块装配于横向进给基台11和工作台12之间，防燃工序依靠防燃模块来实现在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中的防起火。

进一步的，如图2至图5所示，防燃模块包括：

承载基台21，承载基台21装配于横向进给基台11和工作台12之间，承载基台21滑动连接于横向进给基台11内部的上端，承载基台21的上端开设有多个废屑落料槽23，且多个废屑落料槽23和多个废屑收集槽14一一对应，承载基台21内部的上端均匀固定有多个第一阻燃件22，且第一阻燃件22位于相邻的两个废屑落料槽23之间；

驱动部，驱动部安装在横向进给基台11和承载基台21之间，驱动部运转后用于带动承载基台21和工作台12移动；

以及，防溅围挡，防溅围挡装配于横向进给基台11上，用于阻挡飞溅的废屑。

进一步的，与工作台12配套使用的还有多个装夹板（选用常规机床装夹部件均可，图中未示出），通过装夹板用于将材料固定于工作台12的上端，使得在切削过程中，工作台12移动时，材料能够跟随其同步移动，便于其调整切割或切削位置。

在切割或铣削的过程中，会产生大量的废屑，通过防溅围挡能够使得废屑滞留在工作台12表面，降低废屑飞溅至工作台12外部的风险，而在切割或铣削时，尤其是铣削的过程，为了使镁合金的处理更加全面，需要不断的挪动材料，该过程依赖于工作台12来牵引，而在工作台12在移动的过程中，其表面的废屑会跟随工作台12一起移动，当废屑接触到防溅围挡后，废屑依次穿过装夹槽13和废屑收集槽14被收集至承载基台21内部，避免废屑散落在工作台12表面，引发废屑在外部自燃。

进一步，为了对进入承载基台21内部的废屑进行防燃，承载基台21内部还应当配备一些控温模块，例如简单的降温部件，如制冷片或其他能够起到冷确效果的均可。

而在施加上述措施后，仍然存在自燃的风险，为应对该问题。

如图5至图8所示，在该实施例中，承载基台21的内部倾斜设置有多个分隔板24，承载基台21的内部通过分隔板24分隔有多个废屑储存腔，且废屑储存腔的横截面为梯形，废屑储存腔的上端固定有多个加强肋25，废屑储存腔的内部滑动连接有可拆卸的接料斗26，接料斗26的内部装配有第二阻燃件27，第二阻燃件27两侧的上端均开设有多个卡板，相邻的两个卡板之间形成卡槽，且位于第二阻燃件27一侧的卡板与位于第二阻燃件27另一侧的卡槽相适配。

其中，第一阻燃件22和第二阻燃件27的材质均为记忆金属，由于记忆金属是现有的成熟技术，它是一种在一定温度范围下发生塑性形变后，在另一温度范围又能恢复原来宏观形状的特殊金属材料。其发生形状变换的临界温度称为“***温度”，又叫“相变温度”。记忆金属在低于相变温度的环境中时，其形状称为“低温相”，其在高于相变温度的环境中时，其形状称为“高温相”。

在该实施方式中，对扁锭粗坯铣削过程中产生的废屑，通过防溅围挡将废屑收集至承载基台21的内部，当承载基台21内部的废屑达到着火点发生自燃后，承载基台21内部的温度迅速升高，进而使得第一阻燃件22伸展，由低温形态转变为高温形态，高温形态的第一阻燃件22和废屑落料槽23紧密贴合，使得承载基台21内部形成一个密封空间，阻止承载基台21外部的空气进入其内部，承载基台21内部氧气消耗完毕后，镁合金即可停止燃烧，进而避免承载基台21内部的火势向外扩散，造成人员或者设备损伤，同时提高了灭火效率。

另外，工作台12及其上端的扁锭粗坯在重力的作用下，会作用在承载基台21的表面，通过多个分隔板24和加强肋25的配合，能够对承载基台21表面受到的压力进行传递，避免承载基台21表面受力变形，同时，承载基台21的内部通过分隔板24分隔成多个废屑储存腔，能够对废屑进行分隔存放，若其中一个废屑储存腔内部的废屑发生自燃后，通过分隔板24的分隔，能够有效避免火势扩大。

而当其中一个废屑储存腔内部的废屑发生自燃且废屑量较少时，其内部的第二阻燃件27受热发生形变，第二阻燃件27两侧的卡板发生弯折，通过弯折的卡板对废屑进行覆盖，进而降低了废屑与空气的接触面积，同时，当第二阻燃件27两侧的卡板位于同一水平面时，第二阻燃件27形成一个密封盒体，当密封盒体内部的氧气耗尽时，火势即可得到控制，进一步提高了灭火效率。

进一步的，如图5所示，承载基台21的一端转动连接有卸料门28，且承载基台21和卸料门28之间装配有密封元件，且密封元件的材质为防火材料。

本发明在使用时，转动卸料门28，能够将接料斗26拉出承载基台21的内部，进而便于对接料斗26内部的废屑进行清理，同时，密封元件的设置，能够避免承载基台21内部的废屑发生自燃后，空气从承载基台21和卸料门28之间的缝隙进入到承载基台21内部。

更进一步的，承载基台21的下方还应当设置一排废出口，该排废出口用于将自燃或降温后的材料进行收集。

具体的，防燃工序包括以下步骤：

S1，在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面时，产生的废屑防溅围挡阻隔并滞留在工作台12；

S2，启动驱动部牵引工作台12移动，废屑接触到防溅围挡后，被依次挡入至承载基台21的内部；

S3，根据承载基台21内部的温度变化，使得第一阻燃件22状态变化，当存在废屑自燃现象，第一阻燃件22伸展，堵住废屑落料槽23，使承载基台21内部形成密封空间，完成阻燃作业。

在传统的成型工艺中，增加了该防燃工序，能够合理的对易燃材料的碎屑进行处理，提高装置的风险处理能力。

实施例2

参照图9至图11，为本发明第二个实施例，该实施例基于上一个实施例。

防溅围挡的下方设置柔性材料，当所述工作台12移动时，所述柔性材料用于将工作台12及工件上的废屑刷落。

具体的，如图9至图11所示，防溅围挡包括支撑板31、横杆32、纵向挡板33和横向挡板34，支撑板31滑动连接于横向进给基台11的两侧，横杆32固定于位于同一端的两个支撑板31之间，纵向挡板33固定于横杆32的下端，纵向挡板33的下端设置有刷毛，该刷毛即为柔性材料中的一种，横向挡板34可拆卸的装配于横向进给基台11的两侧，且防溅围挡由刷毛和横向挡板34组合而成。

本发明在使用时，通过装夹板将扁锭粗坯固定于工作台12的上端，滑动支撑板31，通过支撑板31和横杆32的固定连接，使得支撑板31带动横杆32移动，通过横杆32和纵向挡板33的固定连接，使得横杆32带动纵向挡板33移动，使得纵向挡板33靠近扁锭粗坯的两端，在对扁锭粗坯进行加工时，防溅围挡的设置，能够避免废屑飞溅至工作台12外部，加工产生的废屑通过纵向挡板33下端的刷毛能够清理至承载基台21的内部。

纵向挡板33的水平截面为弯折线，且纵向挡板33上的弯折点与废屑收集槽14相对应。

本发明在使用时，当废屑接触到纵向挡板33下端的刷毛后，废屑会沿着弯折线的延伸方向移动，进而使得废屑移动至装夹槽13内部，并通过废屑收集槽14进入到承载基台21的内部。

位于弯折点下端的刷毛延伸至装夹槽13的内部，且与装夹槽13的底部相贴合。

本发明在使用时，通过弯折点下端的刷毛能够对装夹槽13内部的废屑进行清理，避免废屑滞留在装夹槽13内部。

本发明的工作原理为：

请参阅图12和图13所示，利用熔炼设备将原料铸造成镁合金铸锭，并利用切割设备将镁合金铸锭加工成扁锭粗坯，通过装夹板将扁锭粗坯固定在工作台12的上端，启动驱动部，对扁锭粗坯进行铣面，通过驱动部能够带动工作台12及其上端的扁锭粗坯移动；

在铣削的过程中，会产生大量的废屑，通过防溅围挡能够使得废屑滞留在工作台12表面，避免废屑飞溅至工作台12外部，工作台12在移动的过程中，其表面的废屑会跟随工作台12一起移动，当废屑接触到纵向挡板33下端的刷毛后，废屑依次穿过装夹槽13和废屑收集槽14被收集至第二阻燃件27内部，进而避免废屑散落在工作台12表面，当第二阻燃件27内部的废屑发生自燃后，第一阻燃件22受热变形，与废屑落料槽23紧密贴合，使得承载基台21内部形成一个密封空间，阻断承载基台21外部的空气进入到承载基台21内部，承载基台21内部氧气消耗完毕后，镁合金即可停止燃烧，进而在废屑发生自燃后，能够避免火势向外扩散，造成人员或者设备受损，同时提高了灭火效率。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (8)

1.一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、利用熔炼设备将原料熔融，并铸造成镁合金铸锭；

步骤二、利用组合机床对步骤一中的镁合金铸锭进行切割，制成扁锭粗坯，再利用组合机床对扁锭粗坯进行铣面；

步骤三、利用热处理设备对步骤二中经过铣面的扁锭粗坯进行均匀化处理，制成成品扁锭，再利用加热设备和轧制设备对成品扁锭进行多次、往返、连续的热轧和温轧，制成板材粗坯；

步骤四、对步骤三中的板材粗坯进行精轧，制成镁合金板材，并对镁合金板材进行裁切，制成镁合金板材；

步骤五、对镁合金板材进行冷轧，并对冷轧后的板材进行酸洗处理；

步骤六、对步骤五中的镁合金板材进行表面处理，并依次通过喷涂设备和固化设备对处理后的镁合金板材进行表面喷涂和固化处理，制成板材成品；

步骤七、成品包装、对步骤六中的板材成品进行打包；

其中，步骤二中的锯切铣面中还包括一防燃工序，该防燃工序用于防止在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中起火。

2.根据权利要求1所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：对步骤三中所述扁锭粗坯进行均匀化处理时，均匀化处理温度范围为370-430℃，均匀化处理时长为8-12小时。

3.根据权利要求1所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：对步骤六中退火后的所述镁合金板材喷涂和固化处理前，用棉质抛光轮清理加工好的镁合金板材，并用组合机床上的精修刀具修去工件多余的材料。

4.根据权利要求1所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：所述组合机床包括机架（10），所述机架（10）上依次设置有切割机构和铣面机构，所述切割机构用于对镁合金铸锭进行切割，所述铣面机构用于对扁锭粗坯进行锯切铣面；所述机架（10）上装配有位于切割机构和铣面机构下发的横向进给基台（11），所述横向进给基台（11）的上端装配有工作台（12），所述工作台（12）的内部均匀开设有多个装夹槽（13），且所述装夹槽（13）的下端为U形，所述装夹槽（13）的内部均匀开设有多个废屑收集槽（14）；还包括：

防燃模块，该防燃模块装配于横向进给基台（11）和工作台（12）之间，所述防燃工序依靠所述防燃模块来实现在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面过程中的防起火。

5.根据权利要求4所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：所述防燃模块包括：

承载基台（21），所述承载基台（21）装配于横向进给基台（11）和工作台（12）之间，所述承载基台（21）滑动连接于横向进给基台（11）内部的上端，所述承载基台（21）的上端开设有多个废屑落料槽（23），且多个所述废屑落料槽（23）和多个废屑收集槽（14）一一对应，所述承载基台（21）内部的上端均匀固定有多个第一阻燃件（22），且所述第一阻燃件（22）位于相邻的两个废屑落料槽（23）之间；

驱动部，所述驱动部安装在所述横向进给基台（11）和承载基台（21）之间，所述驱动部运转后用于带动承载基台（21）和工作台（12）移动；

以及，防溅围挡，所述防溅围挡装配于横向进给基台（11）上，用于阻挡飞溅的废屑。

6.根据权利要求5所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：所述承载基台（21）的内部倾斜设置有多个分隔板（24），所述承载基台（21）的内部通过分隔板（24）分隔有多个废屑储存腔，且所述废屑储存腔的横截面为梯形，所述废屑储存腔的上端固定有多个加强肋（25），所述废屑储存腔的内部滑动连接有可拆卸的接料斗（26），所述接料斗（26）的内部装配有第二阻燃件（27），所述第二阻燃件（27）两侧的上端均开设有多个卡板，相邻的两个所述卡板之间形成卡槽，且位于所述第二阻燃件（27）一侧的卡板与位于第二阻燃件（27）另一侧的卡槽相适配。

7.根据权利要求6所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：所述第一阻燃件（22）和第二阻燃件（27）的材质均为记忆金属。

8.根据权利要求7所述的一种镁合金加工成型工艺，其特征在于：所述防燃工序包括以下步骤：

在镁合金铸锭切割以及对扁锭粗坯锯切铣面时，产生的废屑防溅围挡阻隔并滞留在工作台（12）；

启动驱动部牵引工作台（12）移动，废屑接触到防溅围挡后，被依次挡入至承载基台（21）的内部；

根据承载基台（21）内部的温度变化，使得第一阻燃件（22）状态变化，当存在废屑自燃现象，第一阻燃件（22）伸展，堵住废屑落料槽（23），使承载基台（21）内部形成密封空间，完成阻燃作业。

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