CN115117546A - 电池 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池技术领域，提出了一种电池，包括：电池壳体，电池壳体包括第一壳体件和第二壳体件，第一壳体件和第二壳体件焊接，以在第一壳体件和第二壳体件之间形成焊接连接区域，焊接连接区域包括第一区域、第二区域以及拐角区域，拐角区域的两端分别连接第一区域和第二区域；防爆阀，防爆阀设置于第一壳体件的一个表面的拐角位置处，且靠近焊接连接区域设置，从而可以避免防爆阀靠近拐角区域的部分提前爆开，并且能够保证在电池壳体内部压力达到预设值时，防爆阀可以爆开，从而提高电池的安全性能。

Description

电池
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池。
背景技术
电池多包括防爆阀，以此实现对电池的泄压，从而来保证电池的安全性能。
相关技术中，防爆阀安装于电池壳体上，以实现对防爆孔的遮挡，在电池内部压力达到一定高度时，防爆阀包括，以此实现泄压。然而，由于防爆阀安装位置的限定，会出现防爆效果不佳的问题，从而影响电池的安全性能。
发明内容
本发明提供一种电池，以改善电池的性能。
本发明提供了一种电池，包括：
电池壳体，电池壳体包括第一壳体件和第二壳体件，第一壳体件和第二壳体件焊接，以在第一壳体件和第二壳体件之间形成焊接连接区域，焊接连接区域包括第一区域、第二区域以及拐角区域，拐角区域的两端分别连接第一区域和第二区域；
防爆阀，防爆阀设置于第一壳体件的一个表面的拐角位置处，且靠近焊接连接区域设置，防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与第一区域之间的最大垂直距离为a，防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与第二区域之间的最大垂直距离为b，防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与拐角区域的最小垂直距离为c；
其中，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c。
本发明实施例的电池包括防爆阀和电池壳体，防爆阀设置于电池壳体，从而在电池壳体内部压力达到预设值时，防爆阀能够被冲破以实现防爆作用。电池壳体的第一壳体件和第二壳体件焊接，并在第一壳体件和第二壳体件之间形成焊接连接区域，通过使得防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与第一区域之间的最大垂直距离为a，防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与第二区域之间的最大垂直距离为b，防爆阀朝向焊接连接区域的一侧与拐角区域的最小垂直距离为c，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c，从而可以避免防爆阀靠近拐角区域的部分提前爆开，并且能够保证在电池壳体内部压力达到预设值时，防爆阀可以爆开，从而提高电池的安全性能。
附图说明
为了更好地理解本公开，可参考在下面的附图中示出的实施例。在附图中的部件未必是按比例的，并且相关的元件可能省略，以便强调和清楚地说明本公开的技术特征。另外，相关要素或部件可以有如本领域中已知的不同的设置。此外，在附图中，同样的附图标记在各个附图中表示相同或类似的部件。其中：
图1是根据一示例性实施方式示出的一种电池的部分结构示意图；
图2是根据一示例性实施方式示出的一种电池的第一个视角的结构示意图；
图3是根据一示例性实施方式示出的一种电池的第二个视角的结构示意图；
图4是根据一示例性实施方式示出的一种电池的分解结构示意图；
图5是根据第一个示例性实施方式示出的一种电池的局部结构示意图；
图6是根据第二个示例性实施方式示出的一种电池的一个视角的局部结构示意图；
图7是根据第二个示例性实施方式示出的一种电池的另一个视角的局部结构示意图；
图8是根据第三个示例性实施方式示出的一种电池的另一个视角的局部结构示意图。
附图标记说明如下：
10、防爆阀；11、第一直线段；111、第一侧壁；112、第二侧壁；12、第二直线段；121、第三侧壁；122、第四侧壁；13、中间段；131、第五侧壁；132、第六侧壁；133、第一段；134、第二段；135、第三段；20、电池壳体；21、第一表面；22、第二表面；23、注液孔；24、凹陷；25、第一壳体件；26、第二壳体件；27、焊接连接区域；271、第一区域；272、第二区域；273、拐角区域；28、凸缘结构；30、极柱组件；40、电芯；41、电芯主体；42、极耳部。
具体实施方式
下面将结合本公开示例实施例中的附图，对本公开示例实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。本文中的描述的示例实施例仅仅是用于说明的目的，而并非用于限制本公开的保护范围，因此应当理解，在不脱离本公开的保护范围的情况下，可以对示例实施例进行各种修改和改变。
在本公开的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”是指两个或两个以上；术语“和/或”包括一个或多个相关联列出项目的任何组合和所有组合。特别地，提到“该/所述”对象或“一个”对象同样旨在表示可能的多个此类对象中的一个。
除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接，或信号连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。
进一步地，本公开的描述中，需要理解的是，本公开的示例实施例中所描述的“上”、“下”、“内”、“外”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本公开的示例实施例的限定。还需要理解的是，在上下文中，当提到一个元件或特征连接在另外元件(一个或多个)“上”、“下”、或者“内”、“外”时，其不仅能够直接连接在另外(一个或多个)元件“上”、“下”或者“内”、“外”，也可以通过中间元件间接连接在另外(一个或多个)元件“上”、“下”或者“内”、“外”。
本发明的一个实施例提供了一种电池，请参考图1至图8，电池包括：电池壳体20，电池壳体20包括第一壳体件25和第二壳体件26，第一壳体件25和第二壳体件26焊接，以在第一壳体件25和第二壳体件26之间形成焊接连接区域27，焊接连接区域27包括第一区域271、第二区域272以及拐角区域273，拐角区域273的两端分别连接第一区域271和第二区域272；防爆阀10，防爆阀10设置于第一壳体件25的一个表面的拐角位置处，且靠近焊接连接区域27设置，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第一区域271之间的最大垂直距离为a，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第二区域272之间的最大垂直距离为b，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与拐角区域273的最小垂直距离为c；其中，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c。
本发明一个实施例的电池包括防爆阀10和电池壳体20，防爆阀10设置于电池壳体20，从而在电池壳体20内部压力达到预设值时，防爆阀10能够被冲破以实现防爆作用。电池壳体20的第一壳体件25和第二壳体件26焊接，并在第一壳体件25和第二壳体件26之间形成焊接连接区域27，通过使得防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第一区域271之间的最大垂直距离为a，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第二区域272之间的最大垂直距离为b，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与拐角区域273的最小垂直距离为c，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c，从而可以避免防爆阀10靠近拐角区域273的部分提前爆开，并且能够保证在电池壳体20内部压力达到预设值时，防爆阀10可以爆开，从而提高电池的安全性能。
需要说明的是，第一壳体件25和第二壳体件26焊接，从而形成了密封的空间，而第一壳体件25和第二壳体件26焊接形成了焊接连接区域27，此处的焊接连接区域27可以认为是具有焊缝的位置处，例如，电池大致为方形电池，且第一壳体件25和第二壳体件26为分体设置，则焊接连接区域27大致围成一个矩形空间，此时，焊接连接区域27可以包括四个拐角区域273，而第一壳体件25和第二壳体件26在焊接时，拐角区域273的焊缝强度较低，因此，如果防爆阀10与拐角区域273之间的距离过小，防爆阀10会更容易爆开，从而导致防爆阀10的爆开压力不可控的问题。而本实施例中，通过使得防爆阀10与拐角区域273的距离大于防爆阀10与第一区域271和第二区域272的距离，从而可以使得防爆阀10的爆开压力可控，以此保证防爆阀10能够实现可靠的安全保护。
防爆阀10设置于第一壳体件25的一个表面的拐角位置处，不仅可以合理布置防爆阀10的设置位置，并且可以避免防爆阀10爆开后，电池壳体20内部的气体或者液体朝向相邻电池喷射，以此避免影响相邻电池。
在一个实施例中，a≤20mm，b≤20mm，c≤35mm，不仅可以保证防爆阀10靠近电池壳体20的周向外边缘，并且也可以保证防爆阀10的爆开压力可控，以此保证防爆阀10能够实现可靠的安全保护。进一步的，a≤15mm，b≤15mm，c≤25mm。
在一个实施例中，拐角区域273沿曲线方向延伸，即拐角区域273形成的焊缝强度较弱，因此需要保证防爆阀10与拐角区域273之间的距离相对较远，以此避免防爆阀10提前爆开。
在一个实施例中，第一区域271和第二区域272分别沿第一直线方向和第二直线方向延伸，第一直线方向垂直于第二直线方向，第一区域271和第二区域272之间通过曲线延伸的拐角区域273过渡，因此，第一区域271和第二区域272的焊缝强度较高，可以使得防爆阀10与拐角区域273之间的距离相对较远，防爆阀10与第一区域271和第二区域272的距离相对较近，从而可以使得防爆阀10的爆开压力可控，以此保证防爆阀10能够实现可靠的安全保护。
在一个实施例中，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第一区域271之间的最大垂直距离基本等于防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第二区域272之间的最大垂直距离，即a＝b，从而可以便于防爆阀10的爆开，并且可以使得防爆阀10的爆开压力可控。
在一个实施例中，如图5至图7所示，防爆阀10包括第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，中间段13的两端分别连接第一直线段11和第二直线段12，第一直线段11和第二直线段12之间的夹角为f，45°≤f≤135°，电池壳体20内部压力达到预设值时，第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够被冲破；其中，第一直线段11与第一区域271之间的最大垂直距离为a，第二直线段12与第二区域272之间的最大垂直距离为b，中间段13与拐角区域273的最小垂直距离为c。第一直线段11、第二直线段12以及中间段13的设置，并且第一直线段11和第二直线段12之间具有夹角，从而可以保证第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够在电池壳体20内部压力达到预设值时被冲破，以达到可靠的防爆作用，从而提高电池的安全性能。
结合图7所示，第一直线段11与第一区域271之间的最大垂直距离为a，第二直线段12与第二区域272之间的最大垂直距离为b，中间段13与拐角区域273的最小垂直距离为c，且0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c，从而可以使得第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够在电池壳体20内部压力达到预设值时被冲破，而不会出现提前爆开的问题。
防爆阀10包括第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，第一直线段11可以是沿第一直线方向延伸，第二直线段12可以是沿第二直线方向延伸。电池壳体20内部压力达到预设值时，第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够被冲破，即第一直线段11、第二直线段12以及中间段13可以认为是防爆阀10的薄弱区域，从而可以达到防爆作用，以此及时将电池壳体20内部的气体排出，避免引发安全问题。
结合图5所示，第一直线段11和第二直线段12之间的夹角为f，45°≤f≤135°，在实现应力集中的同时可以避免应力过大不可控制，以此保证在电池壳体20内部压力达到预设值时，防爆阀10实现爆开，从而释放电池壳体20内部压力，以此保证电池的安全性能。
在一个实施例中，第一直线段11和第二直线段12之间的夹角f可以为45°、48°、50°、55°、58°、60°、65°、70°、75°、78°、80°、85°、88°、90°、95°、100°、105°、110°、120°、125°、130°、132°或者135°等等。
需要说明的是，两个部件之间的距离在于说明两个部件相互靠近的一侧之间的距离，例如，第一直线段11与第一区域271之间的距离是表示，第一直线段11朝向第一区域271的一侧与第一区域271朝向第一直线段11的一侧之间的距离。
在一个实施例中，中间段13包括曲线段，从而可以减少应力集中，以此保证防爆阀10的爆开压力可控，不会出现误爆开的问题。曲线段可以是圆弧段，或者曲线段可以是非圆弧段。
在一个实施例中，第一直线段11和曲线段相连接，和/或第二直线段12和曲线段相连接，以此避免第一直线段11和中间段13之间的连接点出现应力集中，第二直线段12和中间段13之间的连接点出现应力集中，从而可以有效控制防爆阀10的爆开压力，以此提高电池的安全性能。
在一个实施例中，如图5所示，中间段13为圆弧段，不仅可以避免第一直线段11和中间段13之间的连接点出现应力集中，第二直线段12和中间段13之间的连接点出现应力集中，且可以实现应力的均匀分布，以此达到防爆阀10的爆开压力可控。
在一个实施例中，如图6和7所示，中间段13包括第一段133、第二段134以及第三段135，第三段135的两端分别连接第一段133和第二段134，且第一段133和第二段134分别连接第一直线段11和第二直线段12；其中，第一段133和第二段134均为圆弧段，第三段135为直线段，从而可以保证第一直线段11与第三段135之间通过圆弧段过渡，而第二直线段12与第三段135之间通过圆弧段过渡，以此避免出现应力集中过大，在实现防爆阀10可以爆开的同时使得防爆阀10的爆开压力可控。
在一个实施例中，第一直线段11的宽度范围为0.1mm-1mm，第二直线段12的宽度范围为0.1mm-1mm，中间段13的宽度范围为0.1mm-1mm，从而可以使得第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够在预设压力下被冲破，且结构强度也相对较高，而不会出现电池内部压力不高于预设值时，防爆阀10出现误爆开的问题。
第一直线段11、第二直线段12以及中间段13均可以理解为是薄弱结构，从而在电池壳体20内部压力达到预设值时爆开，而第一直线段11、第二直线段12以及中间段13均可以具有一定的宽度值，在方便爆开的同时也能够使得气体快速由电池壳体20内部排出，从而避免引发安全问题。而第一直线段11的宽度范围为0.1mm-1mm，第二直线段12的宽度范围为0.1mm-1mm，中间段13的宽度范围为0.1mm-1mm，不仅可以保证防爆阀10爆开，能够在爆开后实现气体的快速排出，并且可以保证第一直线段11、第二直线段12以及中间段13具有一定的结构强度。
在一个实施例中，第一直线段11的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
第二直线段12的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
中间段13的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
在一个实施例中，第一直线段11、第二直线段12以及中间段13的宽度均相一致，以此方便结构的加工成型，从而提高防爆阀10的成型效率，以此提高电池的成型效率。
在一个实施例中，如图2和图3所示，电池壳体20包括两个相对的第一表面21和四个环绕第一表面21设置的第二表面22，第一表面21的面积大于第二表面22的面积，防爆阀10设置于第一壳体件25的第一表面21的拐角区域；其中，第一直线段11和第二直线段12分别与相邻两个第二表面22相平行，进一步的，第一直线段11大体平行于与其相邻的第二表面22，第二直线段12大体平行于与其相邻第二表面22，从而可以使得第一直线段11与一个第二表面22之间的距离均相一致，而第二直线段12与另一个第二表面22之间的距离均相一致，从而可以使得应力容易实现集中，以此使得防爆阀10容易爆开，从而提高电池的安全性能。
第一直线段11和第二直线段12分别平行于相邻两个第二表面22，从而可以使得第一直线段11和第二直线段12基本形成悬臂对称结构，以此容易实现应力集中，避免了第一直线段11和第二直线段12长度差值过大，导致防爆阀10难以爆开的问题。
第一表面21的拐角区域可以理解为是第一表面21的对角线的两端所在的位置区域。第一表面21可以大致为矩形面，此时，第一表面21可以具有四个拐角区域。
在一个实施例中，如图5至图7所示，中间段13的至少部分朝向第一表面21的周向边缘凸出设置，即中间段13的至少部分靠近第一表面21周向边缘设置，从而可以使得中间段13与第一表面21的周向边缘拐角区域距离相对较小。
在一个实施例中，电池壳体20包括两个相对的第一表面21和四个环绕第一表面21设置的第二表面22；其中，防爆阀10设置于第一表面21的拐角区域，第一直线段11和第二直线段12分别垂直于相邻两个第二表面22，进一步的，第一直线段11大体垂直于与其相邻的第二表面22，第二直线段12大体垂直于与其相邻第二表面22，从而可以使得第一直线段11的端部与一个第二表面22之间的距离较近，而第二直线段12的端部与另一个第二表面22之间的距离较近，可以使得防爆阀10容易爆开，从而提高电池的安全性能。
在一个实施例中，中间段13的至少部分朝向第一表面21的中间区域凸出设置，即中间段13的至少部分背离第一表面21周向边缘设置，以此控制中间段13与拐角区域273之间的距离值，从而来控制防爆阀10的爆开压力。
需要说明的是，中间段13的至少部分朝向某个位置凸出设置，或者中间段13的至少部分背离某个位置凸出设置，重在体现中间段13的走势。例如，以中间段13的至少部分朝向第一表面21的周向边缘凸出设置为例，结合图7所示，组成防爆阀10的第一直线段11、中间段13以及第二直线段12大体形成了一个弯折形的结构，而防爆阀10整体可以认为是朝向第一表面21的周向边缘凸出，即防爆阀10形成的开口背离周向边缘的拐角区域设置。以中间段13的至少部分朝向第一表面21的中间区域凸出设置为例，结合图8所示，组成防爆阀10的第一直线段11、中间段13以及第二直线段12大体形成了一个弯折形的结构，而防爆阀10整体可以认为是背离第一表面21的周向边缘凸出，即防爆阀10形成的开口朝向周向边缘的拐角区域设置。
需要注意的是，实施例中出现的基本、大体是在考虑了加工误差，安装误差等情况下所获得的结果，例如，第一直线段11大体平行于与其相邻的第二表面22，第二直线段12大体平行于与其相邻第二表面22，在忽略加工误差，安装误差等情况时，可以认为第一直线段11平行于与其相邻的第二表面22，第二直线段12平行于与其相邻第二表面22。相应的，第一直线段11大体垂直于与其相邻的第二表面22，第二直线段12大体垂直于与其相邻第二表面22，在忽略加工误差，安装误差等情况时，可以认为第一直线段11垂直于与其相邻的第二表面22，第二直线段12垂直于与其相邻第二表面22。
在某些实施例中，不排除第一直线段11与其相邻的第二表面22之间具有一定的夹角，例如，第一直线段11与其相邻的第二表面22之间的夹角范围为0度至15°。第二直线段12与其相邻的第二表面22之间具有一定的夹角，例如，第二直线段12与其相邻的第二表面22之间的夹角范围为0度至15°。
相应的，不排除第一直线段11与其相邻的第二表面22之间具有一定的夹角，例如，第一直线段11与其相邻的第二表面22之间的夹角范围为60°至90°。第二直线段12与其相邻的第二表面22之间具有一定的夹角，例如，第二直线段12与其相邻的第二表面22之间的夹角范围为60°至90°。
在一个实施例中，如图2和图3所示，电池壳体20包括两个相对的第一表面21和四个环绕第一表面21设置的第二表面22，第一表面21的面积大于第二表面22的面积，防爆阀10设置于第一壳体件25的第一表面21的拐角区域，从而可以使得防爆阀10尽量靠近第一表面21的边缘位置处，不仅可以提高电池壳体20的空间利用率，并且可以降低防爆阀10爆开后，电池壳体20内的气体和液体朝向相邻的电池喷射的概率。
在一个实施例中，第一壳体件25为平板，不仅结构简单，且可以方便防爆阀10的设置，以此提高电池的成型效率。
在一个实施例中，防爆阀10与电池壳体20可以是分体设置的，即电池壳体20上可以设置有防爆孔，而防爆阀10连接于电池壳体20上，以此实现对防爆孔的遮挡，此时，防爆阀10可以包括第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，从而可以使得第一直线段11、第二直线段12以及中间段13作为防爆阀10的薄弱区域，以在电池壳体20内部压力达到预设值时，薄弱区域爆开，以此实现泄压。
在一个实施例中，防爆阀10与电池壳体20的至少部分为一体成型式结构，不仅结构简单，且可以减少制作工序，以此提高防爆阀10的成型效率。
防爆阀10与电池壳体20的至少部分为一体成型式结构，例如，对电池壳体20的局部可以进行减薄处理，从而形成防爆阀10。或者，电池壳体20在成型过程中可以使得局部变薄，从而来充当防爆阀10，以此实现泄压功能，并且工艺也相对简单，从而可以提高防爆阀10的成型效率。
在一个实施例中，防爆阀10包括薄弱部，以在电池壳体20内部压力达到预设值时，薄弱部能够被冲破；其中，薄弱部朝向焊接连接区域27的一侧与第一区域271之间的最大垂直距离为a，薄弱部朝向焊接连接区域27的一侧与第二区域272之间的最大垂直距离为b，薄弱部朝向焊接连接区域27的一侧与拐角区域273的最小垂直距离为c。薄弱部的设置用于保证防爆阀10能够在预设压力下爆开，以此实现电池的泄压，从而保护电池的安全性能。
薄弱部可以是厚度相对较薄的结构，或者，薄弱部可以是材料强度相对较低，或者，薄弱部可以是连接强度相对较低。
在一个实施例中，防爆阀10上设置有刻痕，以使得防爆阀10形成有薄弱部，即可以通过材料去除形成薄弱部。
刻痕可以包括第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕，防爆阀10上设置有第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕，以使得防爆阀10形成有第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，即通过在防爆阀10上设置有第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕，以此实现对防爆阀10进行减薄处理，形成了薄弱部，以此满足防爆的需求，从而达到泄压效果。
防爆阀10与电池壳体20可以是分体设置的，即第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕形成于防爆阀10上，防爆阀10的薄弱部可以由第一直线段11、第二直线段12以及中间段13组成。
防爆阀10与电池壳体20的至少部分可以是一体成型式结构，电池壳体20上设置有第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕，以在电池壳体20上分别形成第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，通过在电池壳体20上设置有第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕，以此实现对电池壳体20进行减薄处理，形成了薄弱部，以此满足防爆的需求，从而达到泄压效果。防爆阀10的薄弱部可以由第一直线段11、第二直线段12以及中间段13组成。
需要注意的是，第一直线段11可以是沿第一直线方向延伸，第二直线段12可以是沿第二直线方向延伸，中间段13可以是沿圆弧方向延伸，相应的，第一刻痕可以是沿第一直线方向延伸，第二刻痕可以是沿第二直线方向延伸，第三刻痕可以是沿圆弧方向延伸，从而在形成第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕之后，可以在电池壳体20上分别形成第一直线段11、第二直线段12以及中间段13，并且使得第一直线段11、第二直线段12以及中间段13作为了防爆阀10的薄弱部。
在一个实施例中，刻痕的宽度范围为0.1mm-1mm，即第一刻痕的宽度范围为0.1mm-1mm，第二刻痕的宽度范围为0.1mm-1mm，第三刻痕的宽度范围为0.1mm-1mm，从而可以使得第一直线段11的宽度范围为0.1mm-1mm，第二直线段12的宽度范围为0.1mm-1mm，中间段13的宽度范围为0.1mm-1mm，即第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够在预设压力下被冲破，且结构强度也相对较高，而不会出现电池内部压力不高于预设值时，防爆阀10出现误爆开的问题。
在一个实施例中，第一刻痕的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
第二刻痕的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
第三刻痕的宽度可以为0.1mm、0.15mm、0.18mm、0.2mm、0.22mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.48mm、0.5mm、0.52mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm、0.85mm、0.9mm、0.95mm或者1mm等等。
在一个实施例中，电池壳体20的厚度为d，刻痕的深度为e，0.04mm≤d-e≤1mm，即第一直线段11、第二直线段12以及中间段13的厚度范围为0.04mm-1mm，不仅可以保证防爆阀10具有一定的强度，且可以使得防爆阀在预设压力下爆开，以此实现对电池的安全保护。
在一个实施例中，第一直线段11、第二直线段12以及中间段13的厚度可以为0.04mm、0.05mm、0.1mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm或者1mm等等。
在一个实施例中，痕为渐扩式结构，刻痕的宽度由刻痕的底端向刻痕的顶端逐渐增大。即第一刻痕为渐扩式结构，第一刻痕的宽度由第一刻痕的底端向第一刻痕的顶端逐渐增大，第二刻痕为渐扩式结构，第二刻痕的宽度由第二刻痕的底端向第二刻痕的顶端逐渐增大，第三刻痕的宽度由第三刻痕的底端向第三刻痕的顶端逐渐增大，不仅可以在电池壳体20内部压力达到预设值时，第一直线段11、第二直线段12以及中间段13中的至少之一能够被冲破，且可以方便电池壳体20内的气体和液体能够快速排出电池壳体20内部。
第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕的纵向截面可以大致为梯形，或者，第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕的底壁可以大致为弧面。
在一个实施例中，第一刻痕可以为等距离结构，即第一刻痕的宽度由第一刻痕的底端向第一刻痕的顶端均相一致，第二刻痕可以为等距离结构，即第二刻痕的宽度由第二刻痕的底端向第二刻痕的顶端均相一致，第三刻痕可以为等距离结构，即第三刻痕的宽度由第三刻痕的底端向第三刻痕的顶端均相一致。
第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕的纵向截面可以大致为矩形，或者，第一刻痕、第二刻痕以及第三刻痕的底壁可以大致为弧面。
在一个实施例中，结合图5和图6所示，第一刻痕包括相对的第一侧壁111和第二侧壁112，第二刻痕包括相对的第三侧壁121和第四侧壁122，第三刻痕包括相对的第五侧壁131和第六侧壁132，第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁121以及第四侧壁122均为平面；其中，第五侧壁131的两端分别连接第一侧壁111和第三侧壁121，第六侧壁132的两端分别连接第二侧壁112和第四侧壁122。
在一个实施例中，如图1和图2所示，防爆阀10为至少两个，至少两个防爆阀10位于电池壳体20的同一侧，进一步的，至少两个防爆阀10位于电池壳体20的同一表面，从而可以提高防爆阀10的防爆性能，避免出现一个防爆阀10无法爆开而引发电池安全问题，而将至少两个防爆阀10设置于电池壳体20的同一侧，也可以方便控制防爆阀10爆开之后，电池壳体20内部气体和液体的喷射方向，以此提高电池的安全性能。
在一个实施例中，至少两个防爆阀10关于电池壳体20的第一对角线方向和第二对角线方向的交点中心对称，从而可以在电池成组过程中根据电池之间的串联或者并联需求调整电池的方向，而电池方向的调整不影响各个电池的防爆阀10可以基本位于同一个方向上。
需要说明的是，两个防爆阀10关于电池壳体20的第一对角线方向和第二对角线方向的交点中心对称，即将一个防爆阀10绕着第一对角线方向和第二对角线方向的交点旋转180度之后，两个防爆阀10相重合。
在一个实施例中，如图4所示，电池还包括极柱组件30和电芯40，电芯40设置于电池壳体20内，极柱组件30设置于电池壳体20，极柱组件30与电芯40相连接；其中，极柱组件30与防爆阀10间隔设置，极柱组件30与防爆阀10沿电池壳体20的宽度方向设置，不仅可以方便后续极柱组件30与汇流排的连接，且可以充分利用电池壳体20的空间，以此保证电池壳体20内部能够合理布置电芯40等结构，从而提高电池壳体20的空间利用率。
极柱组件30与防爆阀10可以位于电池壳体20的端部，而防爆阀10位于电池壳体20的拐角位置处，例如，极柱组件30与防爆阀10可以设置在第一表面21上，考虑到第一表面21为电池壳体20的大表面，因此可以向极柱组件30提供足够的支撑，以此保证极柱组件30的稳定性。
在一个实施例中，如图4所示，电芯40包括电芯主体41和极耳部42，极耳部42从电芯主体41的长度方向延伸而出；其中，极耳部42与极柱组件30相连接，此时极柱组件30可以设置于电池壳体20的端部，以此方便连接，且可以充分利用电池的长度空间。其中，极耳部42与极柱组件30可以直接连接，即极耳部42与极柱组件30可以直接焊接，或者极耳部42与极柱组件30可以通过金属转接片进行连接，具体的连接方式可以是焊接、也不排除使用铆接等方式，此处不作限定。
需要说明的是，电芯主体41包括两个以上的极片，极耳部42包括两个以上的单片极耳，单片极耳分别从与其对应的极片上延伸而出，单片极耳的宽度小于极片的宽度，多个单片极耳相堆叠从而形成极耳部42，并与极柱组件30相连接，其中，极耳部42可以与极柱组件30焊接。其中，单片极耳是由具有良好导电导热性的金属箔制成，例如，铝、铜或镍等。
在一些实施例中，极柱组件30为两个，两个极柱组件30分别为正极柱组件和负极柱组件，每一个极柱组件30可以包括两个极柱，用于增大电池的过流能力，极耳部42也为两个，两个极耳部42分别为正极耳和负极耳，正极柱组件和正极耳相连接，负极柱组件和负极耳相连接。
需要说明的是，极柱组件30与电池壳体20之间可以绝缘设置，例如，二者之间可以采用绝缘件进行绝缘，或者，可以采用绝缘涂层进行绝缘，此处不作限定，可以根据实际需求进行选择。在某些实施例中，不排除一个极柱组件30可以与电池壳体20电连接。
在一个实施例中，如图1和图2所示，电池壳体20上设置有注液孔23，注液孔23与极柱组件30间隔设置，极柱组件30位于防爆阀10和注液孔23之间，从而提高电池壳体20的空间利用率，以此合理布局极柱组件30、防爆阀10以及注液孔23。
注液孔23用于实现对电池壳体20内部的注液，在注液完成后可以通过密封结构进行密封。注液孔23可以是至少两个，至少两个注液孔23可以关于电池壳体20的第一对角线方向和第二对角线方向的交点中心对称。
在一个实施例中，电池壳体20上设置有凹陷24，极柱组件30位于凹陷24内，从而可以避免极柱组件30占用电池组堆叠空间，以此提高电池组的能量密度。
在一个实施例中，如图2和图3所示，电池壳体20上设置有凹陷24，极柱组件30和凹陷24分别位于电池壳体20的相对两个表面，凹陷24用于收纳另一个电池的极柱组件，从而可以在电池成组时，将另一个电池的极柱组件收纳于凹陷24，从而避免极柱组件占用两个电池之间的空间，减小相邻两个电池之间的距离，以此提高电池成组的能量密度。
在一个实施例中，如图2和图3所示，极柱组件30可以是两个，凹陷24可以是两个，两个极柱组件30可以设置于一个第一表面21上，而两个凹陷24可以设置于另一个第一表面21上。
在一个实施例中，如图4所示，电池壳体20包括第一壳体件25和第二壳体件26，第二壳体件26与第一壳体件25相连接，以封闭电芯40；其中，第一壳体件25为平板，极柱组件30与防爆阀10均设置于第一壳体件25，不仅结构简单，且可以方便极柱组件30与防爆阀10的设置，以此提高电池的成型效率。
在一个实施例中，电池壳体20的材质可以为不锈钢或铝，具有良好的耐腐蚀性和足够的强度。
需要说明的是，第一壳体件25和第二壳体件26可以独立设置，如图4所示。在某些实施例中，不排除第一壳体件25和第二壳体件26可以是一个整体结构，通过冲压形成容纳电芯40的空间，后续利用焊接进行封闭连接。
在一个实施例中，电池壳体20的厚度为0.1mm-0.5mm，从而可以降低电池壳体20的重量，以此提高电池的能量密度。第一壳体件25和第二壳体件26的厚度为0.1mm-0.5mm。电池壳体20的厚度较薄，本实施例中，可以将防爆阀10直接设置在电池壳体20上，以此方便成型。
电池壳体20的厚度可以为0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm或者0.5mm等等。
在一个实施例中，如图3和图7所示，第一壳体件25和第二壳体件26形成有凸缘结构28，凸缘结构28包括焊接连接区域27，即第一壳体件25和第二壳体件26焊接后形成凸缘结构28，从而保证第一壳体件25和第二壳体件26的焊接稳定性。凸缘结构28还可以用于电池进行成组时的定位以及散热。
第一壳体件25上设置有法兰边，第二壳体件26上设置有法兰边，第一壳体件25的法兰边和第二壳体件26的法兰边焊接以此形成凸缘结构28。
在一个实施例中，电池的长度为L，400mm≤L≤2500mm，电池的宽度为K，电池的高度为H，2K≤L≤50K，和/或，0.5H≤K≤20H。
进一步地，50mm≤K≤200mm，10mm≤H≤100mm。
优选的，4K≤L≤25K，和/或，2H≤K≤10H。
上述实施例中的电池，在保证足够能量密度的情况下，电池长度和宽度的比值较大，进一步地，电池宽度和高度的比值较大。
在一个实施例中，电池的长度为L，电池的宽度为K，4K≤L≤7K，即本实施例中的电池长度和宽度的比值较大，以此增加电池的能量密度，且方便后续形成电池组。
在一个实施例中，电池的高度为H，3H≤K≤7H，电池宽度和高度的比值较大，在保证足够能量密度的情况下，也方便形成。
可选的，电池的长度可以为500mm-1500mm，电池的宽度可以为80mm-150mm，而电池的高度可以为15mm-25mm。
需要说明的是，电池的长度即为电池长度方向的尺寸，电池的宽度即为电池宽度方向的尺寸，电池的高度即为电池高度方向的尺寸，即电池的厚度。
在一个实施例中，电池为叠片式电池，不仅成组方便，且可以加工得到长度较长的电池。
电池包括电芯和电解质，能够进行诸如充电/放电的电化学反应的最小单元。电芯是指将堆叠部卷绕或层压形成的单元，该堆叠部包括第一极片、分隔物以及第二极片。当第一极片为正极片时，第二极片为负极片。其中，第一极片和第二极片的极性可以互换。
具体的，电芯40为叠片式电芯，电芯40具有相互层叠的第一极片、与第一极片电性相反的第二极片以及设置在第一极片和第二极片之间的隔膜片，从而使得多对第一极片和第二极片堆叠形成叠片式电芯。
可选的，电池可以为卷绕式电池，即将第一极片、与第一极片电性相反的第二极片以及设置在第一极片和第二极片之间的隔膜片进行卷绕，得到卷绕式电芯。
本发明的一个实施例还提供了一种电池组，电池组包括上述电池。
本发明一个实施例的电池组的电池包括防爆阀10和电池壳体20，防爆阀10设置于电池壳体20，从而在电池壳体20内部压力达到预设值时，防爆阀10能够被冲破以实现防爆作用。电池壳体20的第一壳体件25和第二壳体件26焊接，并在第一壳体件25和第二壳体件26之间形成焊接连接区域27，通过使得防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第一区域271之间的最大垂直距离为a，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与第二区域272之间的最大垂直距离为b，防爆阀10朝向焊接连接区域27的一侧与拐角区域273的最小垂直距离为c，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c，从而可以避免防爆阀10靠近拐角区域273的部分提前爆开，并且能够保证在电池壳体20内部压力达到预设值时，防爆阀10可以爆开，从而提高电池组的安全性能。
在一个实施例中，电池组为电池模组或电池包。
电池模组包括多个电池，电池模组还可以包括端板和侧板，端板和侧板用于固定多个电池。
需要说明的是，多个电池可以形成电池模组后设置在电池箱体内，多个电池可以通过端板和侧板进行固定。多个电池可以直接设置在电池箱体内，即无需对多个电池进行成组，此时，可以去除端板和侧板。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明创造后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和示例实施方式仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的保护范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (25)

1.一种电池，其特征在于，包括：
电池壳体(20)，所述电池壳体(20)包括第一壳体件(25)和第二壳体件(26)，所述第一壳体件(25)和所述第二壳体件(26)焊接，以在所述第一壳体件(25)和所述第二壳体件(26)之间形成焊接连接区域(27)，所述焊接连接区域(27)包括第一区域(271)、第二区域(272)以及拐角区域(273)，所述拐角区域(273)的两端分别连接所述第一区域(271)和所述第二区域(272)；
防爆阀(10)，所述防爆阀(10)设置于所述第一壳体件(25)的一个表面的拐角位置处，且靠近所述焊接连接区域(27)设置，所述防爆阀(10)朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述第一区域(271)之间的最大垂直距离为a，所述防爆阀(10)朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述第二区域(272)之间的最大垂直距离为b，所述防爆阀(10)朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述拐角区域(273)的最小垂直距离为c；
其中，0.8≤a/b≤1.2，a＜c，b＜c。
2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，a≤20mm。
3.根据权利要求2所述的电池，其特征在于，c≤35mm。
4.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述拐角区域(273)沿曲线方向延伸。
5.根据权利要求4所述的电池，其特征在于，所述第一区域(271)和所述第二区域(272)分别沿第一直线方向和第二直线方向延伸，所述第一直线方向垂直于所述第二直线方向。
6.根据权利要求5所述的电池，其特征在于，a＝b。
7.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述防爆阀(10)包括第一直线段(11)、第二直线段(12)以及中间段(13)，所述中间段(13)的两端分别连接所述第一直线段(11)和所述第二直线段(12)，所述第一直线段(11)和所述第二直线段(12)之间的夹角为f，45°≤f≤135°，所述第一直线段(11)、所述第二直线段(12)以及所述中间段(13)中的至少之一能够被冲破；
其中，所述第一直线段(11)与所述第一区域(271)之间的最大垂直距离为a，所述第二直线段(12)与所述第二区域(272)之间的最大垂直距离为b，所述中间段(13)与所述拐角区域(273)的最小垂直距离为c。
8.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述中间段(13)包括曲线段。
9.根据权利要求8所述的电池，其特征在于，所述第一直线段(11)和所述曲线段相连接，和/或所述第二直线段(12)和所述曲线段相连接。
10.根据权利要求9所述的电池，其特征在于，所述中间段(13)为圆弧段。
11.根据权利要求9所述的电池，其特征在于，所述中间段(13)包括第一段(133)、第二段(134)以及第三段(135)，所述第三段(135)的两端分别连接所述第一段(133)和所述第二段(134)，且所述第一段(133)和所述第二段(134)分别连接所述第一直线段(11)和所述第二直线段(12)；
其中，所述第一段(133)和所述第二段(134)均为圆弧段，所述第三段(135)为直线段。
12.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，所述电池壳体(20)包括两个相对的第一表面(21)和四个环绕所述第一表面(21)设置的第二表面(22)，所述第一表面(21)的面积大于所述第二表面(22)的面积，所述防爆阀(10)设置于所述第一壳体件(25)的所述第一表面(21)的拐角区域；
其中，所述第一直线段(11)和所述第二直线段(12)分别与相邻两个所述第二表面(22)相平行。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述电池壳体(20)包括两个相对的第一表面(21)和四个环绕所述第一表面(21)设置的第二表面(22)，所述第一表面(21)的面积大于所述第二表面(22)的面积，所述防爆阀(10)设置于所述第一壳体件(25)的所述第一表面(21)的拐角区域。
14.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述防爆阀(10)包括薄弱部，以在所述电池壳体(20)内部压力达到预设值时，所述薄弱部能够被冲破；
其中，所述薄弱部朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述第一区域(271)之间的最大垂直距离为a，所述薄弱部朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述第二区域(272)之间的最大垂直距离为b，所述薄弱部朝向所述焊接连接区域(27)的一侧与所述拐角区域(273)的最小垂直距离为c。
15.根据权利要求14所述的电池，其特征在于，所述防爆阀(10)上设置有刻痕，以使得所述防爆阀(10)形成有所述薄弱部。
16.根据权利要求15所述的电池，其特征在于，所述刻痕的宽度范围为0.1-1mm。
17.根据权利要求15所述的电池，其特征在于，所述电池壳体(20)的厚度为d，所述刻痕的深度为e，0.04mm≤d-e≤1mm。
18.根据权利要求15所述的电池，其特征在于，所述刻痕为渐扩式结构，所述刻痕的宽度由所述刻痕的底端向所述刻痕的顶端逐渐增大。
19.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述防爆阀(10)与所述电池壳体(20)的至少部分为一体成型式结构。
20.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述防爆阀(10)为至少两个，至少两个所述防爆阀(10)位于所述电池壳体(20)的同一表面。
21.根据权利要求20所述的电池，其特征在于，至少两个所述防爆阀(10)关于所述电池壳体(20)的第一对角线方向和第二对角线方向的交点中心对称。
22.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述电池还包括极柱组件(30)和电芯(40)，所述电芯(40)设置于所述电池壳体(20)内，所述极柱组件(30)设置于所述电池壳体(20)，所述极柱组件(30)与所述电芯(40)相连接；
其中，所述极柱组件(30)与所述防爆阀(10)间隔设置，所述极柱组件(30)与所述防爆阀(10)沿所述电池壳体(20)的宽度方向设置。
23.根据权利要求22所述的电池，其特征在于，所述电池壳体(20)上设置有注液孔(23)，所述注液孔(23)与所述极柱组件(30)间隔设置，所述极柱组件(30)位于所述防爆阀(10)和所述注液孔(23)之间。
24.根据权利要求22所述的电池，其特征在于，所述电池壳体(20)上设置有凹陷(24)，所述极柱组件(30)位于所述凹陷(24)内，或者，所述极柱组件(30)和所述凹陷(24)分别位于所述电池壳体(20)的相对两个表面，所述凹陷(24)用于收纳另一个电池的极柱组件。
25.根据权利要求1至12中任一项所述的电池，其特征在于，所述第一壳体件(25)和所述第二壳体件(26)形成有凸缘结构(28)，所述凸缘结构(28)包括所述焊接连接区域(27)。
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