CN115111200A - 一种扩压器、离心压气机及压气方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扩压器、离心压气机及压气方法，扩压器包括扩压器主体、扩压器主叶片及扩压器分流叶片，扩压器主叶片和扩压器分流叶片的个数均为多个，且沿着扩压器主体的轴线交错间隔设置在扩压器主体上；扩压器主叶片自扩压器主体的径向端面延伸至纵向端面上，通过扩压器主叶片实现了径向和轴向的一体式扩压，减小了扩压器的径向尺寸。扩压器分流叶片设置在扩压器主体的径向端面上，将径向气流通道分隔为第一径向通道和第二径向通道，使得气流在进入扩压器中时，先在扩压器主体的径向端面上经过第一径向通道和第二径向通道后，在转弯至轴向气流通道内时逐步融合，减小了转弯处的压力损失，即本发明减小了在扩压器内的气流损失。

Description

一种扩压器、离心压气机及压气方法

技术领域

本发明涉及压气设备技术领域，尤其是涉及一种扩压器、离心压气机及压气方法。

背景技术

离心压气机由于具有单级压比高、工作范围宽、结构简单、可靠性高等优点在小型燃气轮机及中小型航空发动机中得到了广泛的应用。随着离心压气机压比的提高，离心叶轮出口气流不均匀程度提高，且气流速度也有所提高，使径向扩压器进口马赫数达到高亚音甚至超音，在扩压器进口或通道内形成激波，影响离心压气机的性能。同时为了减小发动机的迎风面积，提高发动机推重比，需要最大限度地降低发动机的径向尺寸，随着发动机外径的减小，离心压气机径向扩压器的长度减小，扩压器的扩压负荷急剧增加，使叶片通道内极易发生流道分离，导致扩压器内损失增加，使扩压器设计更加困难。

目前，离心压气机中通常使用径向扩压器和轴向扩压器组合的形式，气流由叶轮出口进入径向扩压器，然后经过90°转弯，进入轴向扩压器。由于转弯段缺少引导，且径向扩压器出口速度较高，造成转弯段损失较大，进而影响压气机的性能，且这种分段扩压的方法，需要更大的径向尺寸，造成压气机尺寸较大。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一个目的是提供一种扩压器，旨在减小气流在扩压器内的气流损失，减小扩压器的径向尺寸。

本发明的第二个目的是提供一种离心压气机。

本发明的第二个目的是提供一种压气方法。

为了实现上述第一个目的，本发明提供了如下方案：

一种扩压器，包括：

扩压器主体，所述扩压器主体的轴心处开设有安装离心叶轮的安装孔；

扩压器主叶片及扩压器分流叶片，所述扩压器主叶片和所述扩压器分流叶片的个数均为多个，且沿着所述扩压器主体的轴线，多个所述扩压器主叶片和所述扩压器分流叶片交错间隔设置在所述扩压器主体上；

所述扩压器主叶片自所述扩压器主体的径向端面延伸至纵向端面上，且相邻所述扩压器主叶片之间围设形成连通的径向气流通道和轴向气流通道；

所述扩压器分流叶片设置在所述扩压器主体的径向端面上，将所述径向气流通道分隔为第一径向通道和第二径向通道。

在一个具体的实施方案中，所述扩压器主叶片包括第一楔形部和第一端与所述第一楔形部一体成型连接的第一弧形部；

所述第一楔形部的楔形角的端部与所述安装孔的孔壁平齐，且所述第一楔形部的两侧壁面分别与所述第一弧形部的两侧壁面相切设置；

所述第一弧形部的第二端延伸出所述扩压器主体的轴向端面预设的长度，且相邻所述第一弧形部延伸出所述扩压器主体的轴向端面的那部分围设为轴向气流通道。

在另一个具体的实施方案中，所述扩压器分流叶片包括第二楔形部和第一端与所述第二楔形部一体成型连接的第二弧形部；

所述第二楔形部的楔形角的端部与所述安装孔的孔壁平齐，且所述第二楔形部的两侧壁面分别与所述第二楔形部的两侧壁面相切设置，且所述第二弧形部的第二端与所述扩压器主体的轴向端面平齐。

在另一个具体的实施方案中，所述第一径向通道或者所述第二径向通道的任一位置处的横截面A与所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道截面A_t的比值满足下述公式：

其中，L表示所述扩压器分流叶片的总弧长，l表示所述扩压器分流叶片自所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道到A截面所在位置的弧长，所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道位置为0，C₀表示面积变化系数，取值1～5；

和/或

所述第一楔形部的楔形角大于或者等于5°，且小于或者等于10°；

所述第二楔形部的楔形角大于或者等于5°，且小于或者等于10°。

在另一个具体的实施方案中，所述扩压器主叶片的一侧壁面为主叶片吸力面，另一侧壁面为主叶片压力面；

所述扩压器分流叶片的一侧壁面为分流叶片吸力面，另一侧壁面为分流叶片压力面；

所述扩压器分流叶片的分流叶片吸力面与一侧相邻的扩压器主叶片的主叶片压力面面对面设置，所述扩压器分流叶片的分流叶片压力面与另一侧相邻的扩压器主叶片的主叶片吸力面面对面设置。

在另一个具体的实施方案中，在各个所述扩压器主叶片上，连接所述主叶片吸力面及所述主叶片压力面的连接面为弧形面，且所有所述扩压器主叶片上的所述连接面位于同一个圆柱面上。

在另一个具体的实施方案中，所述主叶片吸力面与所述第一径向通道的终端端面所成夹角大于或者等于80°；

所述第一径向通道及所述第二径向通道分别圆弧过渡至所述轴向气流通道。

在另一个具体的实施方案中，沿着远离所述扩压器主体的轴心线的方向，所述轴向气流通道的横截面逐渐变大。

根据本发明的各个实施方案可以根据需要任意组合，这些组合之后所得的实施方案也在本发明范围内，是本发明具体实施方式的一部分。

本发明提供的扩压器，由于扩压器主叶片自扩压器主体的径向端面延伸至纵向端面上，且相邻扩压器主叶片之间围设形成连通的径向气流通道和轴向气流通道，即通过扩压器主叶片实现了径向和轴向的一体式扩压，避免了单独设置径向扩压器和轴向扩压器来分段扩压导致的径向尺寸大的问题，本发明减小了扩压器的径向尺寸。

此外，由于扩压器分流叶片与扩压器主叶片交错间隔设置，且扩压器分流叶片仅设置在扩压器主体的径向端面上，将径向气流通道分隔为第一径向通道和第二径向通道，使得气流在进入扩压器中时，先在扩压器主体的径向端面上经过第一径向通道和第二径向通道后，在转弯至轴向气流通道内时逐步融合，减小了转弯处的压力损失，即本发明减小了在扩压器内的气流损失。

为了实现上述第二个目的，本发明提供了如下方案：

一种离心压气机，包括离心叶轮和如上述中任意一项所述的扩压器；

所述离心叶轮可转动安装在所述扩压器的安装孔内，且所述离心叶轮包括第一叶片和第二叶片，沿着所述离心叶轮的轴向，所述第一叶片和所述第二叶片的长度不同，所述第一叶片和所述第二叶片的个数均为多个，且沿着所述离心叶轮的轴线交错间隔设置。

由于本发明提供的离心压气机包含上述中任意一项中的扩压器，因此，扩压器所具有的有益效果均是本发明公开的离心压气机所包含的。

为了实现上述第三个目的，本发明提供了如下方案：

一种压气方法，包括：

提供如上述所述的离心压气机；

启动所述离心叶轮，使得所述离心叶轮旋转做功，将空气沿着所述离心叶轮的轴向吸入所述离心叶轮内并进行压缩；

空气沿着所述离心叶轮的径向进入所述扩压器的第一径向通道和第二径向通道，经过90°转弯后进入所述扩压器的轴向气流通道，并排出所述扩压器。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出新颖性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的扩压器的三维结构示意图；

图2为本发明提供的扩压器的主视结构示意图；

图3为本发明提供的扩压器的后视结构示意图；

图4为本发明提供的离心压气机的主视结构示意图；

图5为本发明提供的离心压气机的局部剖视结构示意图。

其中，图1-图5中：

扩压器100、扩压器主体101、扩压器主叶片102、扩压器分流叶片103、安装孔101a、径向气流通道104、轴向气流通道105、第一径向通道104a、第二径向通道104b、第一楔形部102a、第一弧形部102b、第二楔形部103a、第二弧形部103b、主叶片吸力面102c、主叶片压力面102d、分流叶片吸力面103c、分流叶片压力面103d、连接面102e、离心压气机1000、离心叶轮200、第一叶片201、第二叶片202、机匣面300。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图1-图5，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶面”、“底面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定方位、以特定的方位构成和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

结合图1-图5所示，本发明第一方面提供了一种扩压器100，以减小气流损失及扩压器100的径向尺寸。

如图1-图3所示，扩压器100包括扩压器主体101、扩压器主叶片102及扩压器分流叶片103，具体地，扩压器主体101包括一体成型连接的径向盘及轴向轮毂，且径向盘的外壁弧形过渡连接至轴向轮毂的一端，以减小气流流经扩压器100的压力损失。

扩压器主体101的轴心处开设有安装离心叶轮200的安装孔101a，且离心叶轮200和扩压器主体101同轴设置。

为了避免离心叶轮200转动时，离心叶轮200的叶片与扩压器主体101发生干涉，且能够便于离心叶轮200将气体输送至扩压器100内，本发明公开了扩压器主体101面向离心叶轮200的那端端面上开设有容纳槽，使得离心叶轮200的叶片的边缘延伸至容纳槽内，且离心叶轮200的叶片的边缘的端面与扩压器主体101面向离心叶轮200的那端端面平齐。

扩压器主叶片102和扩压器分流叶片103的个数均为多个，且沿着扩压器主体101的轴线，多个扩压器主叶片102和扩压器分流叶片103交错间隔设置在扩压器主体101上。具体地，多个扩压器主叶片102和扩压器分流叶片103交错间隔且环形均布在扩压器主体101上。

扩压器主叶片102自扩压器主体101的径向端面延伸至纵向端面上，且相邻扩压器主叶片102之间围设形成连通的径向气流通道104和轴向气流通道105。即通过扩压器主叶片102实现了径向和轴向的一体式扩压，避免了单独设置径向扩压器100和轴向扩压器100来分段扩压导致的径向尺寸大的问题，本发明减小了扩压器100的径向尺寸。

扩压器分流叶片103设置在扩压器主体101的径向端面上，将径向气流通道104分别分隔为第一径向通道104a和第二径向通道104b，且第一径向通道104a和第二径向通道104b为扩压器分流叶片103分别与相邻的2个扩压器主叶片102之间围设而成。将径向气流通道104分隔为第一径向通道104a和第二径向通道104b，使得气流在进入扩压器100中时，先在扩压器主体101的径向端面上经过第一径向通道104a和第二径向通道104b后，在转弯至轴向气流通道105内时逐步融合，减小了转弯处的压力损失，即本发明减小了在扩压器100内的气流损失。

需要说明的是，扩压器主体101的径向端面是指扩压器主体101沿着径向，且面向离心叶轮200的面，即径向盘远离轴向轮毂的端面；扩压器主体101的轴向端面是指扩压器主体101沿着轴向的面，即轴向轮毂的环形外壁面。

在一些实施例中，扩压器主叶片102包括第一楔形部102a和第一弧形部102b，第一弧形部102b的第一端与第一楔形部102a一体成型连接，便于加工制造。

第一楔形部102a的楔形角α的端部与安装孔101a的孔壁平齐，将扩压器主叶片102靠近离心叶轮200的那端设置为楔形结构，给进入扩压器100内的气流提供了一个导向的作用，减小了对气流的阻力，进而降低了气体流动的损失。

第一楔形部102a的两侧壁面分别与第一弧形部102b的两侧壁面相切设置，一方面，便于加工制造扩压器主叶片102；另一方面，第一楔形部102a及第一弧形部102b光滑过渡连接，进一步减小了气流的阻力，进一步降低了气流损失。

第一弧形部102b的第二端延伸出扩压器主体101的轴向端面预设的长度，且相邻第一弧形部102b延伸出扩压器主体101的轴向端面的那部分围设为轴向气流通道105。也就是说，围设轴向气流通道105的那部分扩压器主叶片102的弯曲弧度与围设径向气流通道104的那部分扩压器主叶片102的弯曲弧度相同，便于扩压器主叶片102加工制造。

具体地，如图2所示，主叶片压力面102d的正视图投影线为AF，由直线段和相切的圆弧段组成；主叶片吸力面102c的正视图投影线为AG，由直线段和相切的圆弧段组成。

进一步地，本发明公开了第一楔形部102a的楔形角α大于或者等于5°，且小于或者等于10°。需要说明的是，第一楔形部102a的楔形角α不限于为上述范围值，也可以根据需要设置为其它角度值。

在一些实施例中，本发明公开了扩压器分流叶片103包括第二楔形部103a和第二弧形部103b，第二弧形部103b的第一端与第二楔形部103a一体成型连接，便于加工制造。

第二楔形部103a的楔形角β的端部与安装孔101a的孔壁平齐，将扩压器分流叶片103靠近离心叶轮200的那端设置为楔形结构，给进入扩压器100内的气流提供了一个导向的作用，减小了对气流的阻力，进而降低了气体流动的损失。

第二楔形部103a的两侧壁面分别与第二楔形部103a的两侧壁面相切设置，一方面，便于加工制造扩压器分流叶片103，另一方面，第二楔形部103a及第二弧形部103b光滑过渡连接，进一步减小了气流的阻力，进一步降低了气流损失。

第二弧形部103b的第二端与扩压器主体101的轴向端面平齐，使得气流在经过第一径向通道104a和第二径向通道104b后，能够在转弯处汇合进入轴向气流通道105。

具体地，如图2所示，分流叶片吸力面103c的正视图投影线为BI，由直线段和相切的圆弧段组成；分流叶片吸力面103c的正视图投影线为BJ，由直线段和相切的圆弧段组成。第一径向通道104a的喉道截面BD和第二径向通道104b的喉道截面CE，根据离心叶轮200出口参数进行计算给定。

进一步地，本发明公开了第一径向通道104a或者第二径向通道104b的任一位置处的横截面A与第一径向通道104a或者第二径向通道104b的喉道截面A_t的比值满足下述公式：

其中，L表示扩压器分流叶片103的总弧长，l表示扩压器分流叶片103自第一径向通道104a或者第二径向通道104b的喉道到A截面所在位置的弧长，第一径向通道104a或者第二径向通道104b的喉道位置为0，C₀表示面积变化系数，取值1～5。

如图2所示，第一径向通道104a的喉道截面是指BD处的截面，第二径向通道104b的喉道截面是指CE处的截面，计算第一径向通道104a的任一位置处的横截面时，扩压器分流叶片103的总弧长是指BI的长度，计算第二径向通道104b的任一位置处的横截面时，扩压器分流叶片103的总弧长是指BJ的长度。

进一步地，本发明公开了第二楔形部103a的楔形角β大于或者等于5°，且小于或者等于10°。需要说明的是，第二楔形部103a的楔形角β不限于为上述范围值，也可以根据需要设置为其它角度值。

在一些实施例中，扩压器主叶片102的一侧壁面为主叶片吸力面102c，另一侧壁面为主叶片压力面102d；扩压器分流叶片103的一侧壁面为分流叶片吸力面103c，另一侧壁面为分流叶片压力面103d。

扩压器分流叶片103的分流叶片吸力面103c与一侧相邻的扩压器主叶片102的主叶片压力面102d面对面设置，扩压器分流叶片103的分流叶片压力面103d与另一侧相邻的扩压器主叶片102的主叶片吸力面102c面对面设置。也就是说，扩压器主叶片102和扩压器分流叶片103的弯曲方向相同。

本发明中，径向气流通道104和轴向气流通道105均为非轴对称通道，便于适应非轴对称的离心叶轮200。

在一些实施例中，在各个扩压器主叶片102上，连接主叶片吸力面102c及主叶片压力面102d的连接面102e为弧形面，且所有扩压器主叶片102上的连接面102e位于同一个圆柱面上，便于气流均匀从扩压器100内排出。

在一些实施例中，主叶片吸力面102c与第一径向通道104a的终端端面所成夹角γ大于或者等于80°,即主叶片吸力面102c与第一径向通道104a的出口流面HI所呈夹角γ大于或者等于80°，以降低流动损失。

为了进一步降低气流流动损失，本发明公开了第一径向通道104a及第二径向通道104b分别圆弧过渡至轴向气流通道105。

在一些实施例中，沿着远离扩压器主体101的轴心线的方向，轴向气流通道105的横截面逐渐变大，如图3所示，近似呈梯形。

本发明具有如下优点：

(1)采用径向和轴向一体式扩压，转弯通道损失小，气动性能好；

(2)扩压器主叶片102及扩压器分流叶片103均采用简单的直线段及圆弧线段组成，流道简单，便于加工；

(3)采用非轴对称扩压设计，能够与离心叶轮200的大小叶片通道进行匹配设计；

(4)扩压器主叶片102及扩压器分流叶片103的前端均为楔形，能够适应超音速进气来流，降低扩压器100总压损失。

如图4和图5所示，本发明第二方面提供了一种离心压气机1000，包括离心叶轮200和如上述中任意一项实施例中的扩压器100。

离心叶轮200可转动安装在扩压器100的安装孔101a内，且离心叶轮200包括第一叶片201和第二叶片202，沿着离心叶轮200的轴向，第一叶片201和第二叶片202的长度不同，第一叶片201和第二叶片202的个数均为多个，且沿着离心叶轮200的轴线交错间隔设置。

由于本发明提供的离心压气机1000包含上述中任意一项实施例中的扩压器100，因此，扩压器100所具有的有益效果均是本发明公开的离心压气机1000所包含的。

本发明第三方面提供了一种压气方法，包括：

提供如上述实施例中的离心压气机1000；

启动离心叶轮200，使得离心叶轮200旋转做功，将空气沿着离心叶轮200的轴向吸入离心叶轮200内并进行压缩；

空气沿着离心叶轮200的径向进入扩压器100的第一径向通道104a和第二径向通道104b，经过90°转弯后进入扩压器100的轴向气流通道105，并排出扩压器100。

需要说明的是，本文中表示方位的词均是以图2中的方向进行的设定，仅为了表述的方便，并不具有其它特定含义。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种扩压器，其特征在于，包括：

扩压器主体，所述扩压器主体的轴心处开设有安装离心叶轮的安装孔；

扩压器主叶片及扩压器分流叶片，所述扩压器主叶片和所述扩压器分流叶片的个数均为多个，且沿着所述扩压器主体的轴线，多个所述扩压器主叶片和所述扩压器分流叶片交错间隔设置在所述扩压器主体上；

所述扩压器主叶片自所述扩压器主体的径向端面延伸至纵向端面上，且相邻所述扩压器主叶片之间围设形成连通的径向气流通道和轴向气流通道；

所述扩压器分流叶片设置在所述扩压器主体的径向端面上，将所述径向气流通道分割为第一径向通道和第二径向通道。

2.如权利要求1所述的扩压器，其特征在于，所述扩压器主叶片包括第一楔形部和第一端与所述第一楔形部一体成型连接的第一弧形部；

所述第一楔形部的楔形角的端部与所述安装孔的孔壁平齐，且所述第一楔形部的两侧壁面分别与所述第一弧形部的两侧壁面相切设置；

所述第一弧形部的第二端延伸出所述扩压器主体的轴向端面预设的长度，且相邻所述第一弧形部延伸出所述扩压器主体的轴向端面的那部分围设为轴向气流通道。

3.如权利要求2所述的扩压器，其特征在于，所述扩压器分流叶片包括第二楔形部和第一端与所述第二楔形部一体成型连接的第二弧形部；

所述第二楔形部的楔形角的端部与所述安装孔的孔壁平齐，且所述第二楔形部的两侧壁面分别与所述第二楔形部的两侧壁面相切设置，且所述第二弧形部的第二端与所述扩压器主体的轴向端面平齐。

4.如权利要求3所述的扩压器，其特征在于，所述第一径向通道或者所述第二径向通道的任一位置处的横截面A与所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道截面A_t的比值满足下述公式：

其中，L表示所述扩压器分流叶片的总弧长，l表示所述扩压器分流叶片自所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道到A截面所在位置的弧长，所述第一径向通道或者所述第二径向通道的喉道位置为0，C₀表示面积变化系数，取值1～5；

和/或

所述第一楔形部的楔形角大于或者等于5°，且小于或者等于10°；

所述第二楔形部的楔形角大于或者等于5°，且小于或者等于10°。

5.如权利要求1所述的扩压器，其特征在于，所述扩压器主叶片的一侧壁面为主叶片吸力面，另一侧壁面为主叶片压力面；

所述扩压器分流叶片的一侧壁面为分流叶片吸力面，另一侧壁面为分流叶片压力面；

所述扩压器分流叶片的分流叶片吸力面与一侧相邻的扩压器主叶片的主叶片压力面面对面设置，所述扩压器分流叶片的分流叶片压力面与另一侧相邻的扩压器主叶片的主叶片吸力面面对面设置。

6.根据权利要求5所述的扩压器，其特征在于，在各个所述扩压器主叶片上，连接所述主叶片吸力面及所述主叶片压力面的连接面为弧形面，且所有所述扩压器主叶片上的所述连接面位于同一个圆柱面上。

7.根据权利要求5所述的扩压器，其特征在于，所述主叶片吸力面与所述第一径向通道的终端端面所成夹角大于或者等于80°；

所述第一径向通道及所述第二径向通道分别圆弧过渡至所述轴向气流通道。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的扩压器，其特征在于，沿着远离所述扩压器主体的轴心线的方向，所述轴向气流通道的横截面逐渐变大。

9.一种离心压气机，其特征在于，包括离心叶轮和如权利要求1-8中任意一项所述的扩压器；

所述离心叶轮可转动安装在所述扩压器的安装孔内，且所述离心叶轮包括第一叶片和第二叶片，沿着所述离心叶轮的轴向，所述第一叶片和所述第二叶片的长度不同，所述第一叶片和所述第二叶片的个数均为多个，且沿着所述离心叶轮的轴线交错间隔设置。

10.一种压气方法，其特征在于，包括：

提供如权利要求9所述的离心压气机；

启动所述离心叶轮，使得所述离心叶轮旋转做功，将空气沿着所述离心叶轮的轴向吸入所述离心叶轮内并进行压缩；

空气沿着所述离心叶轮的径向进入所述扩压器的第一径向通道和第二径向通道，经过90°转弯后进入所述扩压器的轴向气流通道，并排出所述扩压器。

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