CN115106503B - 一种压铸件开模变形原因排查方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于高压铸造技术领域，提供一种压铸件开模变形原因排查方法，包括以下步骤：S1、检查当前模具是否存在影响因素；S2、检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素；S3、检查压铸机是否存在影响因素。本发明通过***的排查方法，并在排查过程中结合问题的改善处理，有利于提高压铸件开模变形问题的原因排查效率，并有利于提高解决问题的效率，及时消除压铸件报废造成的损失。

Description

一种压铸件开模变形原因排查方法

技术领域

本发明属于高压铸造技术领域，具体涉及一种压铸开模变形原因排查方法。

背景技术

压铸件生产过程中无法避免变形现象，尤其在模具开模、顶出过程中影响因素众多，模具、参数设定以及周边一些辅助工具等问题，都有可能会造成产品开模变形。

压铸件开模过程变形需要排查因素较多，且有一部分因素容易被忽略，现有技术中没有***的排查方法，导致压铸件开模变形问题的改善效率低，无法及时处理，影响工件生产以及产生废品。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种压铸件开模变形原因排查方法，该方法有利于提高压铸件开模变形问题的原因排查效率，从而有利于提高解决问题的效率，及时消除压铸件报废造成的损失。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种压铸件开模变形原因排查方法，包括以下步骤：

S1、检查当前模具是否存在影响因素；

若是，记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S2，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具不合格；

若否，则进行步骤S2；

S2、检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素；

若是，则记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S3，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸工艺参数设定不合格；

若否，则进行步骤S3；

S3、检查顶出辅具是否存在影响因素；

若是，则记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否存在异常，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为顶出辅具不合格；

若否，则确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否存在异常。

作为优选，步骤S1中，检查当前模具是否存在影响因素，包括：

(1)检查模具的定模厚度，判断定模厚度是否过厚；

若定模厚度超出压铸机设定跟踪的顶出行程，则更换更大吨位压铸机、在模具分流锥上增设倒扣或减短料饼厚度，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(2)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为定模厚度过厚；

若定模厚度满足压铸机设定跟踪的顶出行程，则进行步骤(2)；

(2)检查模具的浇口套、熔杯与冲头的配合间隙，判断所述配合间隙是否过大；

若是，则更换浇口套、熔杯和冲头中的一个或多个，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(3)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的配合间隙过大；

若否，即浇口套、熔杯与冲头的配合间隙满足生产要求，则进行步骤(3)；

(3)检查模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度，判断所述三者同轴度是否满足要求；

若是，则进行浇口套、熔杯与冲头的安装位置检查并调整，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(4)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度不满足要求；

若否，即模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度满足生产要求，则进行步骤(4)；

(4)检查模具顶出***，判断模具顶出***是否出现故障；

若模具顶出***在顶出压铸件时出现卡顿或顶出不平衡，则对模具顶出***的顶杆喷洒润滑油或更换顶杆，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(5)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具顶出***出现故障；

若否，即模具顶出***在顶出压铸件时不存在出现卡顿或顶出不平衡的情况，则进行步骤(5)；

(5)检查模具的动模和定模之间的产品包紧力，判断所述产品包紧力是否不一致；在开模后，不执行顶出动作，采用硬物在模具上进行检查，通过硬物来回滑动，检查产品分型面部位是否存在脱离分型面的情况；

若是，则在脱离分型面部位对应的动模处增加倒扣，增加动模的包紧力，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(6)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具的动模和定模之间的产品包紧力不一致；

若否，则进行步骤(6)；

(6)检查模具温度，判断模具温度是否不平衡；采用温度测量仪对模具温度进行检查，判断是否存在局部高温部位；

若是，则对模具进行改善或增加外喷涂，确保模具温度保持平衡，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S2，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具温度是否不平衡；

若否，则进行步骤S2。

作为优选，所述步骤(2)中，通过观察冲头回程时是否带出薄铝片或者观察压铸件料饼处是否形成整圈薄铝片凸起；若是，则判断为所述配合间隙大；若否，则判断为所述配合间隙满足生产要求。

作为优选，所述步骤(3)中，判断模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度是否满足要求的方法可采用以下的其中一种或多种：

通过观察生产过程中的冲头是否有明显卡顿以及异响，若是，则三者同轴度不满足要求；

通过观察压铸机压力曲线是否存在明显波动，若是，则三者同轴度不满足要求。

作为优选，步骤S2中，检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素，包括：

(a)检查压铸件产品的保压时间是否过长或过短；依据参考值对保压时间进行前后调整，获取最优时间，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(b)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为保压时间过长或过短；

(b)检查脱模剂浓度是否不够或喷涂不均匀；依据压铸机的吨位类型，核实确认采用对应浓度的脱模剂，并均匀喷涂在型腔表面，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(c)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为脱模剂浓度不够或喷涂不均匀；

(c)检查动模顶杆的顶出行程是否偏短；在调试模具时确认顶出行程距离，并将动模顶杆的顶出行程设置为高于模具端面5mm，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S3；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为动模顶杆的顶出行程偏短。

作为优选，步骤S3中，检查顶出辅具是否存在影响因素，包括：

(i)检查压铸机上的顶杆长度是否一致并且是否均匀放置；更换选用长度一致的压铸机顶杆，并将压铸机顶杆放置在合适的部位，使得压铸机顶杆均匀分布与压铸件产品对应；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(ii)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机上的顶杆长度不一致或放置不均匀；

(ii)检查压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙是否过大；更换选用新的压铸机顶杆，新的压铸机顶杆比压铸机过孔小3-5mm；

若压铸件开模仍然变形，则确认压铸件材料、模具以及压铸机是否符合设计要求；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙过大。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过***的排查方法，并在排查过程中结合问题的改善处理，有利于提高压铸件开模变形问题的原因排查效率，并有利于提高解决问题的效率，及时消除压铸件报废造成的损失。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的压铸件开模变形原因排查方法的第一个整体步骤框图。

图2为本发明的压铸件开模变形原因排查方法的第二个整体步骤框图。

图3为压铸件料饼处存有整圈薄铝片凸起的示意图(图中的薄铝片凸起为半剖状态)。

图4为在模具分流锥上增设倒扣后的示意图。

图5为压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙过大时的示意图。

其中：

1-压铸件料饼，2-薄铝片凸起，3-模具分流锥，4-倒扣，5-压铸机过孔，6-压铸机顶杆。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例1

参见图1-图5，本实施例公开一种压铸件开模变形原因排查方法，包括以下步骤：

(一)、检查当前模具是否存在影响因素，包括：

(1)检查模具的定模厚度，判断定模厚度是否过厚。

模具设计时，如果定模厚度超出相应吨位压铸机的跟踪顶出行程，就会造成开模时冲头无法跟踪顶出到位，从而导致料饼无法顺利脱离定模浇口套，动、定模侧受力不平衡。判断过程中，可通过检查定模厚度是否超出压铸机设定跟踪顶出行程，或现场生产时，判断冲头是否可以超出静模分型面，以便准确判断定模厚度问题。

若定模厚度超出压铸机设定跟踪的顶出行程，则更换更大吨位压铸机、在模具分流锥3上增设倒扣4(如图3所示)或减短料饼厚度，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(2)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为定模厚度过厚；

若定模厚度满足压铸机设定跟踪的顶出行程，则进行步骤(2)。

(2)检查模具的浇口套、熔杯与冲头的配合间隙，判断所述配合间隙是否过大。

若是，则更换浇口套、熔杯和冲头中的一个或多个，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(3)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的配合间隙过大；

若否，即浇口套、熔杯与冲头的配合间隙满足生产要求，则进行步骤(3)。

(3)检查模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度，判断所述三者同轴度是否满足要求；

若是，则进行浇口套、熔杯与冲头的安装位置检查并调整，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(4)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度不满足要求；

若否，即模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度满足生产要求，则进行步骤(4)。

(4)检查模具顶出***，判断模具顶出***是否出现故障。

若模具顶出***在顶出压铸件时出现卡顿或顶出不平衡，则对模具顶出***的顶杆喷洒润滑油或更换顶杆，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(5)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具顶出***出现故障；

若否，即模具顶出***在顶出压铸件时不存在出现卡顿或顶出不平衡的情况，则进行步骤(5)。

(5)检查模具的动模和定模之间的产品包紧力，判断所述产品包紧力是否不一致。检查判断时，可在开模后，不执行顶出动作，并即时对压铸件产品进行检查，通过检查压铸件产品是否脱离分型面，若压铸件产品局部地方脱离分型面，则说明产品该部位定模的包紧力大于动模包紧力，开模过程中定模受力较大，从而导致产品拉扯松动，最终导致脱离分型面。判断检查压铸件产品是否脱离分型面时，可采用硬物在模具上进行检查，通过硬物在分型面上来回滑动，检查产品分型面部位是否存在脱离分型面的情况；若压铸件产品没有脱离分型面的情况下，硬物能够顺畅来回滑动，分型面处于平齐状态，硬物滑动时不存在台阶凹凸感觉；如压铸件产品脱离分型面，分型面处模具与产品均存在台阶，导致硬物无法来回滑动。

若存在压铸件产品脱离分型面的情况，则在压铸件产品脱离分型面的部位对应的动模处增加倒扣，增加倒扣部位深度不宜过深(0.1mm以内)，从而增加动模的包紧力，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(6)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具的动模和定模之间的产品包紧力不一致；

若不存在压铸件产品脱离分型面的情况，则进行步骤(6)。

(6)检查模具温度，判断模具温度是否不平衡；可采用温度测量仪(热成像仪或模温枪)对模具温度进行检查，判断是否存在局部高温部位。

若是，则对模具进行改善或增加外喷涂(如采用增加外喷涂的方式，则需增加吹气时间，尽量将该部位水份吹干，避免造成气孔报废)，确保模具温度保持平衡，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(二)，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具温度是否不平衡。在常规压铸工艺过程中，一般是使用压铸机的喷涂头进行喷涂加工，但压铸机的喷涂头不便于对模具某个地方进行精准、长时间喷涂，因此可通过外部增加单独的小型喷涂头，对模具上额外需要增加喷涂的地方进行精准、长时间喷涂，以改善模具温度平衡。

若否，则进行步骤(二)。

(二)、检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素，包括：

(a)检查压铸件产品的保压时间是否过长或过短。保压时间过长过短对于压铸件产品顶出都是不利的，过长时产品表面温度较低，此时包紧力大于合理保压时间的包紧力，不利于产品顶出；过短时产品还没完全凝固，没有形成刚性，此时将产品顶出容易发生变形。因此，可依据参考值对保压时间进行前后调整，获取最优时间并加以工艺固化，重新试做压铸件。

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(b)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为保压时间过长或过短。

(b)检查脱模剂浓度是否不够或喷涂不均匀。脱模剂的目的是在模具型腔形成一层保护膜，降低产品与模具的摩擦系数，顶出时随着产品表面一起带出，当出现脱模剂浓度不够或喷涂不均匀时，型腔表面没有形成保护膜，不利于产品脱模；同时，不同吨位的压铸机使用脱模剂的浓度不一样，压铸吨吨位类型与脱模剂浓度配比要求可参见下表：

配比比例要求	比色计测量值	压铸机
			1:105-1:85	1.20-1.40	180～300吨
1:95-1:75	1.30-1.50	400～800吨)
			1:70-1:50	1.60-1.80	900～2000吨

因此，依据压铸机的吨位类型，核实确认采用对应浓度的脱模剂，并均匀喷涂在型腔表面，重新试做压铸件。

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(c)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为脱模剂浓度不够或喷涂不均匀。

(c)检查动模顶杆的顶出行程是否偏短；在调试模具时确认顶出行程距离，并将动模顶杆的顶出行程设置为高于模具端面5mm，重新试做压铸件。

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(三)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为动模顶杆的顶出行程偏短。

(三)、检查顶出辅具是否存在影响因素，包括：

(i)检查压铸机上的顶杆长度是否一致并且是否均匀放置。一般情况下，需在压铸机上放置三根或四根顶杆才能将压铸机的顶出力转换至模具上从而将产品顶出，当这些顶杆长度不一时，产品顶出受力不平衡，容易出现变形。因此，可更换选用长度一致的压铸机顶杆，并将压铸机顶杆放置在合适的部位，使得压铸机顶杆均匀分布与压铸件产品对应，让压铸机顶杆受力平衡，重新试做压铸件。

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤(ii)；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机上的顶杆长度不一致或放置不均匀。

(ii)检查压铸机顶杆6与压铸机过孔5之间的间隙是否过大。压铸机顶杆6过小，会造成顶杆倾斜，也产生顶出不平衡现象(如图5所示)。因此，可更换选用新的压铸机顶杆，新的压铸机顶杆比压铸机过孔小3-5mm，重新试做压铸件。

若压铸件开模仍然变形，则需确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否存在异常；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙过大。

本实施例中，在步骤(一)的步骤(2)中，通过观察冲头回程时是否带出薄铝片或者观察压铸件料饼1处是否形成整圈薄铝片凸起2(如图3所示)；若是，则判断为所述配合间隙大；若否，则判断为所述配合间隙满足生产要求。当模具的浇口套、熔杯与冲头的配合间隙过大时，会造成开模时冲头跟踪顶出卡顿，并且在生产过程中会形成一层薄铝片，因此可通过观察是否有薄铝片的方式，判断模具的浇口套、熔杯与冲头的配合间隙是否过大。另外，模具的浇口套、熔杯与冲头这三者中，冲头的制造成本相对来说是偏低的，同时也是最容易更换的，因此在设计制造时，可有意地制造将浇口套、熔杯的硬度大于冲头，因此当出现上述情况时，优先考虑冲头磨损，更换冲头，如果还是无法解决，再检查浇口套与熔杯。

进一步地，在步骤(一)的步骤(3)中，判断模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度是否满足要求的方法可采用以下的其中一种或多种：

通过观察生产过程中的冲头是否有明显卡顿以及异响，若是，则三者同轴度不满足要求；

通过观察压铸机压力曲线是否存在明显波动，若是，则三者同轴度不满足要求。

此外，在检查模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度问题时，可优先检查模具的浇口套与压铸机上的熔杯是否存在安装错位现象，如否，则需对浇口套、熔杯进行对应尺寸检查，甚至检查压铸机压射杆是否磨损。同时也有可能是模具过重，锁紧压板不足造成模具下沉而造成的不同轴。

进一步地，在步骤(一)的步骤(4)中，当模具顶出***出现故障时，会造成顶出压铸件时出现卡顿现象，并顶出时不平衡。在步骤(4)中，可通过对模具顶出***反复进行顶出、拉回动作，观察发现动作时模具顶杆及其配合部位是否产生摩擦、产生异响，以便判断模具顶出***是否出现故障。具体地，拖动作时出现摩擦、异响，则模具顶出***存有故障；反之则无故障。

本实施例的步骤(三)中，当需要确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否符合存在异常时，可以从以下几方面进行：

1、压铸件材料成分的确认。

铝合金与Fe有很强的亲和力，当铝合金的Fe成分含量过低时，在铝合金液填充过程中，高温的铝合金液与模具发生化学反应，从而造成压铸件产品粘模，增大产品的包紧力，最终会导致产品顶出变形。因此需要确认压铸件材料的成分是否合格，尤其是Fe元素的含量，确保压铸件材料符合生产要求。

2、模具。

在生产过程中，模具周边毛刺过大并且未能及时进行清理、渣包掉落至模具内未被及时发现，等以上这些因素都有可能造成模具变形，模具局部位置形成倒扣，导致产品顺利顶出后产品变形，因此需要对模具的以上情况进行检查，此外还需要模具设计方案进行检验，确定模具设计是否存在其他不利因素。

3、压铸机。

压铸机年久失修，容易造成压铸机座板平面度严重超差甚至出现凹坑，这种情况下，模具与压铸机贴紧安装时，模具存在一定的变形，产品顶出自然存在不平衡变形情况，这个影响因素容易被忽略，因此需要检查压铸机使用年限以及运行情况，确认是否为压铸机工作误差影响最终压铸件产品开模变形。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种压铸件开模变形原因排查方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、检查当前模具是否存在影响因素；

若是，记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S2，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具不合格；

若否，则进行步骤S2；

S2、检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素；

若是，则记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S3，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸工艺参数设定不合格；

若否，则进行步骤S3；

S3、检查顶出辅具是否存在影响因素；

若是，则记录影响因素，并对影响因素进行改善；若压铸件开模仍然变形，则确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否符合设计要求，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为顶出辅具不合格；

若否，则确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否符合设计要求；

步骤S1中，检查当前模具是否存在影响因素，包括以下步骤：

（1）检查模具的定模厚度，判断定模厚度是否过厚；

若定模厚度超出压铸机设定跟踪的顶出行程，则更换更大吨位压铸机、在模具分流锥上增设倒扣或减短料饼厚度，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（2），若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为定模厚度过厚；

若定模厚度满足压铸机设定跟踪的顶出行程，则进行步骤（2）；

（2）检查模具的浇口套、熔杯与冲头的配合间隙，判断所述配合间隙是否过大；

若是，则更换浇口套、熔杯和冲头中的一个或多个，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（3），若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的配合间隙过大；

若否，即浇口套、熔杯与冲头的配合间隙满足生产要求，则进行步骤（3）；

（3）检查模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度，判断所述三者同轴度是否满足要求；

若否，则进行浇口套、熔杯与冲头的安装位置检查并调整，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（4），若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度不满足要求；

若是，即模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度满足生产要求，则进行步骤（4）；

（4）检查模具顶出***，判断模具顶出***是否出现故障；

若模具顶出***在顶出压铸件时出现卡顿或顶出不平衡，则对模具顶出***的顶杆喷洒润滑油或更换顶杆，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（5），若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具顶出***出现故障；

若否，即模具顶出***在顶出压铸件时不存在卡顿或顶出不平衡的情况，则进行步骤（5）；

（5）检查模具的动模和定模之间的产品包紧力，判断所述产品包紧力是否不一致；在开模后，不执行顶出动作，采用硬物在模具上进行检查，通过硬物来回滑动，检查产品分型面部位是否存在脱离分型面的情况；

若是，则在脱离分型面部位对应的动模处增加倒扣，增加动模的包紧力，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（6），若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具的动模和定模之间的产品包紧力不一致；

若否，则进行步骤（6）；

（6）检查模具温度，判断模具温度是否不平衡；采用温度测量仪对模具温度进行检查，判断是否存在局部高温部位；

若是，则对模具进行改善或增加外喷涂，确保模具温度保持平衡，重新试做压铸件；若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S2，若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为模具温度不平衡；

若否，则进行步骤S2。

2.根据权利要求1所述的压铸件开模变形原因排查方法，其特征在于，所述步骤（2）中，通过观察冲头回程时是否带出薄铝片或者观察压铸件料饼处是否形成整圈薄铝片凸起；若是，则判断为所述配合间隙大；若否，则判断为所述配合间隙满足生产要求。

3.根据权利要求1所述的压铸件开模变形原因排查方法，其特征在于，所述步骤（3）中，判断模具的浇口套、熔杯与冲头的三者同轴度是否满足要求的方法能够采用以下的其中一种或多种：

通过观察生产过程中的冲头是否有明显卡顿以及异响，若是，则三者同轴度不满足要求；

通过观察压铸机压力曲线是否存在明显波动，若是，则三者同轴度不满足要求。

4.根据权利要求1所述的压铸件开模变形原因排查方法，其特征在于，步骤S2中，检查压铸工艺参数设定是否存在影响因素，包括：

（a）检查压铸件产品的保压时间是否过长或过短；依据参考值对保压时间进行前后调整，获取最优时间，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（b）；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为保压时间过长或过短；

（b）检查脱模剂浓度是否不够或喷涂不均匀；依据压铸机的吨位类型，核实确认采用对应浓度的脱模剂，并均匀喷涂在型腔表面，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（c）；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为脱模剂浓度不够或喷涂不均匀；

（c）检查动模顶杆的顶出行程是否偏短；在调试模具时确认顶出行程距离，并将动模顶杆的顶出行程设置为高于模具端面5mm，重新试做压铸件；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤S3；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为动模顶杆的顶出行程偏短。

5.根据权利要求1所述的压铸件开模变形原因排查方法，其特征在于，步骤S3中，检查顶出辅具是否存在影响因素，包括：

（i）检查压铸机上的顶杆长度是否一致并且是否均匀放置；更换选用长度一致的压铸机顶杆，并将压铸机顶杆放置在合适的部位，使得压铸机顶杆均匀分布与压铸件对应；

若压铸件开模仍然变形，则进行步骤（ii）；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机上的顶杆长度不一致或放置不均匀；

（ii）检查压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙是否过大；更换选用新的压铸机顶杆，新的压铸机顶杆比压铸机过孔小3-5mm；

若压铸件开模仍然变形，则确认压铸件材料成分、模具以及压铸机是否符合设计要求；

若开模后压铸件符合产品要求，确认压铸件开模变形原因为压铸机顶杆与压铸机过孔之间的间隙过大。