CN115007604A - 包装桶处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废包装桶回收处理技术领域，公开了包装桶处理工艺，包括如下步骤：S1：余料收集，将废包装桶按照待处理情况进行分类；S2：切片压平，对S1收集的废包装桶进行拆解而得到铁板；S3：煮板，将S2中拆解后的铁板送入煮板池进行煮板；S4：洗板，将煮板后的铁板送入洗板机进行清洗；S5：防锈，将洗板后的铁板投入到防锈池；S6：拉板、校平，对S5中进行防锈的铁板进行形状校正；同时，在S1、S2、S3、S5处均设置废气收集处理单元。本申请中可解决现有技术中废包装桶回收处理过程中容易产生废气污染以及回收处理成本大的问题。
Description
技术领域
本发明涉及废包装桶回收处理领域，具体涉及包装桶处理工艺。
背景技术
在化工、医药等企业中，通常需要使用包装桶对有机溶剂进行存储和运输等，有机溶剂是一大类在生活和生产中广泛应用的有机化合物，其分子量不大，它存在于涂料、粘合剂、漆和清洁剂中，在使用包装桶后，包装桶的内壁上会残留部分有机溶剂而形成废包装桶。以容量为200L的大铁桶为例，废包装桶中含有的主要残余物质包括废有机溶剂、废矿物油、类油/水、烃/水混合物或乳化液、染料、涂料以及有机树脂类等。
目前，针对废包装桶的处理方式主要包括干法处理和湿法处理，其中干法处理是直接对废包装桶进行焚烧而消除废包装桶上的残余物质，湿法处理主要是采用药剂对废包装桶上的残余物质进行加热或化学反应进行处理。两种处理方式各有优点，但是采用焚烧的方式容易产生废气而对环境造成污染，且处理成本较高，经干法处理的包装桶表面易残留灰烬，需要进一步清洗方可实现包装桶的回收利用；而采用湿法处理则会产生大量废水，废水的后续处理也会增加处理成本，且现有湿法处理的包装桶的清洁率较低。因此，有必要对现有的处理方式进行改进，以解决废包装桶回收处理过程中包装桶的清洁率低、容易产生废气以及处理成本高等问题。
发明内容
本发明意在提供包装桶处理工艺，以解决现有技术回收处理废包装桶时清洁率低的技术问题。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：包装桶处理工艺，包括如下步骤：
S1：余料收集，将废包装桶按照待处理情况进行分类；
S2：切片压平，对S1收集的废包装桶进行拆解而得到铁板；
S3：煮板，将S2中拆解后的铁板送入煮板池进行煮板；
S4：洗板，将煮板后的铁板送入洗板机进行清洗；
S5：防锈，将洗板后的铁板投入到防锈池；
S6：拉板、校平，对S5中进行防锈的铁板进行形状校正；
同时，在S1、S2、S3、S5处均设置废气收集处理单元。
本方案的原理是：本申请中，在对废包装桶进行分类收集时，首先将废包装桶进行拆解而得到铁板，将原来筒状结构的废包装桶拆解成板状结构，方便后续进行传送，同时针对板状结构的铁板，在后续煮板以及清洗时，能够有效对铁板的两侧面进行充分处理，可以有效减少死角，提升处理效果；而在煮板、洗板和防锈处理后，将铁板的形状进行校正，从而使铁板的表面平整，方便处理后打包、运输以及再利用等；同时，在S1、S2、S3、S5处均设置废气收集处理单元，利用废气收集处理单元对处理过程中存在或者产生的废气进行收集并处理，防止废气直接排放而污染大气。
本方案的有益效果在于：
1.显著提升包装桶的清洁率：相比于现有技术处理包装桶的清洁率低，本方案通过将煮板和洗板进行结合，有效去除铁板上的污染物；尤其是对铁板的两侧面进行充分处理，实现无死角清洗，提升处理效果，进而提升铁板的清洁率；申请人发现，本方案处理的铁板的清洁率在95～99.5％，有效提升铁板的清洁率，便于对铁板进行回收再利用，进而提升包装桶的回收利用率。
2.处理方式更加灵活：现有技术中单独利用干法处理方式或者湿法处理方式对废包装桶进行处理，处理的方法单一且处理过程中存在较多的缺点。相比于现有技术中直接采用清洗剂清洗铁板的方式去除铁板上的污物，本申请通过煮板、洗板和防锈的处理，煮板过程中对铁板进行加热，使得铁板表面附着的涂料、油墨和树脂等快速软化，连带着铁板表面的标签和油漆等进行脱离；然后再利用清洗剂及防锈液等溶剂对铁板进行清洗防锈处理，能够有效降低污染，并且显著提升铁板表面污物的处理效果。
3.能够提升废包装桶的处理效率：本申请中，在废包装桶处理过程中，将废包装桶拆解成板状结构的铁板，不仅方便铁板的传送，还能够使铁板的两侧快速地受热以及被清洗等，有效提升废包装桶的处理效率。
4.能够减少废气污染：本申请中，通过在S1、S2、S3、S5处设置废气收集处理单元，利用废气收集处理单元对存在或者产生的废气进行统一收集处理，减少废气对大气的污染。
优选的，作为一种改进，在S1中对废包装桶进行分类收集时，打开桶盖，利用导管将废包装桶中残留的废水吸出后收集。
本方案中，在废包装桶被切片压平之前，利用导管将废包装桶中可能残留的废水吸出，避免废包装桶中含有大量废水直接进入到后续的步骤中而造成较大污染。
优选的，作为一种改进，S2中对废包装桶进行拆解时，利用切割机除去废包装桶的上盖和下盖，将上盖和下盖冲压成板状的铁板；同时沿桶身的纵向将桶身切开并压平成板状的铁板。
本方案中，将废包装桶进行拆解时，首先将废包装桶的上盖和下盖拆除，并对拆除的上盖和下盖冲压而得到铁板结构，然后再对桶身进行切割，使得桶身被切成一块大的铁板，整个拆解过程简单且直接将废包装桶拆解为三块铁板，拆解的数量大，方便后续的处理。
优选的，作为一种改进，S3中煮板时，采用质量百分比为5％～30％的碱液，煮板的时间为8小时、温度为100℃；同时在煮板期间定期向煮板池中补充片碱和水。
本方案中，利用高温的碱液对铁板进行煮板，使得铁板表面附着的涂料、油墨和树脂进行快速软化，且有机溶剂在加热情况下也全部挥发，实现对铁板表面的残留物质的清除；同时，在煮板期间定期向煮板池中补充片碱和水，确保煮板池中的碱液的质量百分比保持在5％～30％范围内，以便煮板操作顺利且高效地进行。
优选的，作为一种改进，在S3中，采用蒸汽加热的方式进行间接加热。
本方案中，采用蒸汽间接加热的方式有助于保持碱液温度恒定，使得加热和反应过程更安全；同时加热使得铁板与沸腾状态下的碱液充分接触，碱液形成蒸汽快速且充分地与铁板上残留的物质进行反应，进而更加高效地对铁板上残留的物质进行清除，提升包装桶处理效果。
优选的，作为一种改进，所述洗板机内设有板刷、清洗水喷头和过滤网，过滤网下方设有回水池，回水池与煮板池之间连通有补水管。
本方案中，利用板刷对煮板后铁板的两侧面进行洗刷，使得铁板表面附着的涂料、油墨和树脂等快速与铁板脱离，然后利用清洗水喷头向铁板喷洒清洗水，即可自动完成对铁板的清洗，最终使铁板表面干净；同时，利用过滤网对清洗铁板后的水进行过滤，并将过滤的水收集于回水池，然后通过补水管将回水池中的水抽送至煮板池进行回收利用，减少水资源的浪费并降低成本。
优选的，作为一种改进，S5中防锈池中配置有质量百分比为2％～15％的亚硝酸钠溶液，铁板进入防锈池浸泡的时间为15～60分钟。
本方案中，利用质量百分比为2～15％的亚硝酸钠溶液对铁板进行防锈处理，防止铁板生锈，更加方便后续铁板的长期存储。
优选的，作为一种改进，S6中利用校平调直机完成对铁板的拉板和校平，同时在校平调直机的四周设置环形收集沟，环形收集沟与防锈池之间连通有回流管。
本方案中，利用校平调直机对清洗后的铁板再次进行拉板和校平，使得铁板进一步变得平整，避免铁板存在较大凹凸不平的部位，既可以方便铁板的堆叠放置，便于铁板后续存储运输，能够避免防锈液残留于凹坑而造成防锈液浪费，本方案中，通过设置收集沟和回流管，将校平调直机处的防锈液回收利用，减少浪费。
优选的，作为一种改进，所述废气收集处理单元包括负压吸气罩和与负压吸气罩连通的废气处理装置。
本方案中，利用负压吸气罩可以对废气进行良好的收集，减少废气向外扩散，同时利用废气处理器对收集的废气进行无害化处理
优选的，作为一种改进，在S5和S6之间还包括检验步骤，对清洗、防锈处理后的铁板进行检查，将检查不合格的铁板送回至S3中。
本方案中，通过检查步骤，将煮板洗板效果不好的铁板送回至煮板位置进行重新煮板洗板操作，确保铁板上的残留物质均被有效处理，提升包装桶的处理效果。
附图说明
图1为本发明实施例1中包装桶处理工艺的工艺流程图。
图2为本发明实施例1中洗板机的结构示意图。
图3为本发明实施例1中校平调直机的俯视图。
图4为本发明实施例5中包装桶处理工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：铁板1、板刷2、清洗水喷头3、过滤网4、回水池5、回水管6、校平调直机7、环形收集沟8、回流管9、负压吸气罩10、废气处理器11。
实施例1
实施例1基本如附图1所示：包装桶处理工艺，包括如下步骤：
S1：余料收集，将废包装桶按照待处理情况进行分类，由于废包装桶的种类多样，在对废包装桶进行分类时，本实施例中仅收集200L的废铁包装桶，同时在收集对应的废包装桶时，在进入后续处理步骤前，手动打开桶盖，将导管***废包装桶的桶底，利用真空吸残机将废包装桶中可能残留的废水吸出，并按照废水的类别，将不同种类的废水收集于不同的收集桶内密封暂存，实际操作时，可以按HW06类、HW08类、HW09类、HW12类、HW13类分类收集。
S2：切片压平，对S1收集的废包装桶进行拆解而得到铁板1，在对废包装桶进行拆解时，将废包装桶运送至拆解区域，然后利用切割机将废包装桶的上盖和下盖切除，并利用冲压机将上盖和下盖冲压呈平板状的铁板1；然后利用自动铁通切割压平机将桶身沿着自身的纵向切开并压平成呈板状的铁板1，此时原废包装桶的上盖、下盖以及桶身均被加工成板状的铁板1。
S3：煮板，将S2中加工成的铁板1送入煮板池进行煮板，向煮板池内泵入水，然后投加氢氧化钠，使煮板池内配置呈质量百分比为10％的碱液；然后将铁板1放置于煮板池的上方，对煮板池进行加热而对铁板1进出煮板，煮板的时间为8小时，煮板温度为100℃，且采用蒸汽加热方式进行煮板，使得煮板池中的碱液形成蒸汽而与铁板1接触，在高温碱液蒸汽作用下，铁板1表面附着的涂料、油墨、树脂进行软化，且铁板1在粘贴的标签也脱落，铁板1上附着的有机溶剂受热全部挥发。本实施例中，煮板池的池体加盖密封，在煮板期间还定期向煮板池中补充片碱和水，以有效容积为5m3的煮板池为例，根据煮板池内槽液浓度，片碱补充量约为280.3kg/d，新水补充量为2.017m3/d，每30天倒槽一次，倒槽液经压滤后存于废碱液贮存罐密闭储存，然后泵入无机废酸碱处理装置进行废硫酸处理，压滤渣作危废交有资质单位处置。
S4：洗板，将煮板后的铁板1送入洗板机进行清洗，洗板机的结构示意图如图2所示，洗板机内设有板刷2、清洗水喷头3和过滤网4，过滤网4的下方设有回水池5，煮板后的铁板1通过滚轮传送经过洗板机，利用板刷2对铁板1进行高频率摩擦清洗，然后利用清洗水喷头3向铁板1两侧喷射清水清洗，使得铁板1两侧面上残留物质进一步被去除；同时，在回水池5与煮板池之间连通回水管6，回水管6上安装有水泵，使得回水池5中的清洗水可以泵送至煮板池，以便对煮板池中的水进行补充，减少水资源浪费。
S5：防锈，将洗板后的铁板1投入到防锈池，防锈池中配置有质量百分比为5％的亚硝酸钠溶液，亚硝酸钠属阳极性缓蚀剂剂，能与金属生成有保护作用的膜(厚度约0.2～0.6um)，生成难溶的氧化物覆盖在金属表面上保护阳极区，导致阳极极化的增加，从而抑制金属的阳极过程。本实施例中，铁板1在防锈池中浸泡的时间为30分钟，同时，在铁板1防锈实际运用过程中，定期向防锈池中补充亚硝酸钠和新水，以有效容积为5m3的防锈池为例，每天亚硝酸钠量补加量为铁板1处理量0.2kg/t，新水每天补加量约为池体容积量1％(本实施例中，即0.05m3)。
S6：拉板、校平，对S5中进行防锈的铁板1进行形状校正，利用现有技术中的校平调直机7对防锈处理后的铁板1进行进一步的校平调直，使铁板1上可能存在的凸凹不平结构变的平直，方便对多块铁板1进行堆叠放置以及后续的打包等。本实施例中，如图3所示，在校平调直机7上设置环形收集沟8，以收集铁板1上附着残留的防锈废水，并在环形收集沟8与防锈池之间连通回流管9，在回流管9上安装有水泵，将废水回流至防锈工序，对防锈池中的防锈水进行补充，减少资源浪费。
实施例2～4、对比例1～2基本如实施例1所述，其煮板碱液浓度、碱液加热方式以及包装桶的处理效果间的区别如表1所示。其中，清洁率的计算公式如下：清洁率＝(清洁合格板的数量/总清洁板的数量)*100％。
表1实施例1～4、对比例1～2中碱液浓度、碱液加热方式及处理效果
| 实施例 | 碱液浓度 | 加热方式 | 清洁率 |
| 实施例1 | 10％ | 间接加热 | 98％ |
| 实施例2 | 5％ | 间接加热 | 95％ |
| 实施例3 | 15％ | 间接加热 | 99％ |
| 实施例4 | 30％ | 间接加热 | 99.5％ |
| 对比例1 | 10％ | 直接加热 | 90％ |
| 对比例2 | 10％ | 不加热 | 80％ |
防锈过程中，防锈池中配置的亚硝酸钠溶液浓度在2％～15％范围内，铁板进入防锈池浸泡的时间在15～60min范围内获得的铁板防锈效果均较好，因此只选择一组防锈过程中的溶液浓度及处理时间说明本方案包装桶处理工艺中防锈阶段对包装桶处理效果的影响。
表4中实验数据表明，不同的加热方式、不同的碱液浓度显著影响包装桶的处理效果。对于碱液浓度，本方案对包装桶的处理清洁率随碱液浓度增加而逐渐提升(如碱液浓度从5％增加至10％时，包装桶的清洁率显著提升)；但当碱液浓度达到一定的程度时(如当碱液浓度达到10％后)，碱液对包装桶的清洗效果趋于稳定，随碱液浓度增加，包装桶的清洗效果提升缓慢；原因在于包装桶表面残留的物质需要足够量的碱液去发生化学反应，但当碱液浓度达到饱和后，碱液对包装桶的清洁率趋于稳定，多余的碱液也无法再大幅度提升包装桶的清洁率；故在实际生产应用中，采用本方案处理包装桶时，选择10％碱液对包装桶板进行煮板处理，显著提升包装桶板的清洁率的同时，显著节约碱的用量，节约生产成本。
而将碱液加热和不加热的情况进行对比，发现加热情况下碱液对包装桶表面残留物质的清洗效果更好，如对比例2在不加热的情况下，碱液对包装桶处理的清洁率为80％，较多包装桶表面仍然残留污物，需要进一步处理，处理效率低下；而对比例1和实施例1～4采用碱液加热的方式对包装桶进行清洗，清洗效果显著；对比例1和实施例1～4中包装桶的清洁率均在95％以上；更有甚者，采用间接加热的碱液比采用直接加热的碱液煮板时，包装桶的清洁率更高，如实施例1～4中包装桶的清洁率显著高于对比例1中包装桶的清洁率；原因在于间接加热能提供更加稳定的加热环境，有助于保持碱液温度恒定，使得加热和反应过程更平稳，碱液清洗效果有保证，且处理流程更安全。
对实施例1中产生的废气、废水及固废进行收集和统计，其结果详见表2、表3和表4。
表2废包装桶处理废气产生情况一览表
表3废包装桶处理废水产生情况一览表
表4废包装桶处理固废产生情况一览表
结合图1、表2、表3和表4所示，本方案在废包装桶的处理过程中会存在或者产生废气和废水等，例如在S1中，主要污染包括挥发有机废气(G1-1)和倒残液(S大桶-1)；在S2中，主要污染包括有机废气(G1-1)和设备切割噪声(N)；在S3中，主要污染包括有机废气(G2)和煮板压滤渣(S大桶-2)；在S4中，主要污染包括洗板废水(W大桶)、废过滤网4(S大桶-3)和设备清洗噪声(N)；在S5中，无废水产生，主要污染为含氨废气(G2)；在S6中，主要污染为有机械噪声(N)产生。S1～S6中产生的固液污染物可方便地进行收集处理，但是对应废气污染，在S1、S2、S3、S5处均设置废气收集处理单元对废气进行收集处理，具体的，如图2所示，废气收集处理单元包括负压吸气罩10和与负压吸气罩10连通的废气处理器11，负压吸气罩10设置在对应工序产生废气的上方(例如S3中煮板池的上方以及S5中防锈池的上方)，废气处理器11采用“碱喷淋+UV光分解+活性炭吸附”的处理***处理后外排，捕集率为80％，其余呈无组织排放。
实施例5
实施例5与实施例1～4的区别在于：本实施例中，在S5和S6之间还包括检验步骤，对清洗、防锈处理后的铁板1进行检查，将检查不合格的铁板1送回至S3中，例如铁板1表面的油漆和标签未脱落，则将铁板1重新送回煮板池中进行煮板，然后依次进行洗板和防锈处理，直至铁板1表面的残余物质被完全除去为止。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (10)
1.包装桶处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1：余料收集，将废包装桶按照待处理情况进行分类；
S2：切片压平，对S1收集的废包装桶进行拆解而得到铁板；
S3：煮板，将S2中拆解后的铁板送入煮板池进行煮板；
S4：洗板，将煮板后的铁板送入洗板机进行清洗；
S5：防锈，将洗板后的铁板送入到防锈池；
S6：拉板、校平，对S5中进行防锈的铁板进行形状校正；
同时，在S1、S2、S3、S5处均设置废气收集处理单元。
2.根据权利要求1所述的包装桶处理工艺，其特征在于：在S1中对废包装桶进行分类收集时，打开桶盖，利用导管将废包装桶中残留的废水吸出后收集。
3.根据权利要求2所述的包装桶处理工艺，其特征在于：S2中对废包装桶进行拆解时，利用切割机除去废包装桶的上盖和下盖，将上盖和下盖冲压成呈板状的铁板；同时沿桶身的纵向将桶身切开并压平成呈板状的铁板。
4.根据权利要求3所述的包装桶处理工艺，其特征在于：S3中煮板时，采用质量百分比为5％～30％的碱液，煮板的时间为8小时、温度为100℃；同时在煮板期间定期向煮板池中补充片碱和水。
5.根据权利要求1～4任意一项所述的包装桶处理工艺，其特征在于：在S3中，采用蒸汽加热的方式进行间接加热。
6.根据权利要求5所述的包装桶处理工艺，其特征在于：所述洗板机内设有板刷、清洗水喷头和过滤网，过滤网下方设有回水池，回水池与煮板池之间连通有补水管。
7.根据权利要求6所述的包装桶处理工艺，其特征在于：S5中防锈池中配置有质量百分比为2％～15％的亚硝酸钠溶液，铁板进入防锈池浸泡的时间为15～60分钟。
8.根据权利要求7所述的包装桶处理工艺，其特征在于：S6中利用校平调直机完成对铁板的拉板和校平，同时在校平调直机的四周设置环形收集沟，环形收集沟与防锈池之间连通有回流管。
9.根据权利要求7所述的包装桶处理工艺，其特征在于：所述废气收集处理单元包括负压吸气罩和与负压吸气罩连通的废气处理装置。
10.根据权利要求7所述的包装桶处理工艺，其特征在于：在S5和S6之间还包括检验步骤，对清洗、防锈处理后的铁板进行检查，将检查不合格的铁板送回至S3中。
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