CN115007412A - 一种快换式漆包线涂漆托线轮支架 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，属于漆包机领域，其包括安装台和固定组件，固定组件包括插接块，安装台上设有安装连接件，安装连接件有多个，若干安装连接件定向排布，安装连接件上开设有安装槽，安装槽供安装轴的端部伸入，安装轴上同轴转动连接有托线轮，插接块与安装连接件可拆卸连接，插接块封堵安装槽的槽口。通过采用上述技术方案，插接块与安装连接件配合，安装槽的槽底、槽壁和插接块对安装轴实现包围，可以阻挡灰尘等杂质直接与安装轴接触，减少了进入高速轴承内的灰尘等细微杂质，降低了高速轴承损坏的可能性；另一方面提高了拆装插接块的便捷程度，提高了更换零件时的操作效率，从而提高漆包机生产加工产品的效率。
Description
技术领域
本申请涉及漆包机领域，尤其是涉及一种快换式漆包线涂漆托线轮支架。
背景技术
漆包机是一种用于上漆并对裸线进行涂漆，使裸线加工成为漆包线的设备。漆包机上设有固定杆、固定件、安装轴和托线轮，固定件固定连接于固定杆上，安装轴与固定件连接，托线轮与安装轴同轴转动连接。固定件上搭设有导线钢带，导线钢带用于牵引裸线绕设于漆包机内。托线轮适用于漆包线或裸线适量导向，其中部瓷圈由精密陶瓷制作，瓷圈内配高速轴承，托线轮周面上设置有凹槽，裸线与凹槽的槽壁接触，凹槽可防止绕线时漆包线跳出槽外，同时使绕线时的张力保持稳定一致。多个托线轮组成一组，在漆包线的生产加工时需要同时使用多组托线轮。
发明人曾在公告号为CN208883187U的实用新型中提供了一种导线轮用安装支架，包括固定杆，固定杆沿长度方向阵列有若干第一支座和第二支座，若干第一支座和若干第二支座交错固定在固定杆顶壁，第一支座与第二支座的长度方向均平行于固定杆的宽度方向；相邻第一支座和第二支座之间形成供导线轮安装的安装部。
但在长时间的使用后，发明人发现采用以上交错安装的方式，在漆包线生产加工时，托线轮内的高速轴承暴露于空气中，高速轴承内极易藏匿灰尘，导致高速轴承损坏，缩短托线轮内高速轴承的使用寿命，增加了更换频率。
发明内容
为了改善上述问题，本申请提供一种快换式漆包线涂漆托线轮支架。
本申请提供的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架采用如下的技术方案：
一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，包括安装台，还包括固定组件，所述固定组件包括插接块，所述安装台上设有安装连接件，所述安装连接件有多个，若干所述安装连接件定向排布，所述安装连接件上开设有安装槽，所述安装槽供安装轴的端部伸入，所述安装轴上同轴转动连接有托线轮，所述插接块与安装连接件可拆卸连接，所述插接块封堵安装槽的槽口。
通过采用上述技术方案，安装轴安装完成后，插接块与安装连接件配合，一方面可对安装槽的槽口进行封堵，安装槽的槽底、槽壁和插接块对安装轴实现包围，可以阻挡灰尘等杂质直接与安装轴接触，降低了托线轮内的高速轴承直接露置于空气中的可能，减少了进入高速轴承内的灰尘等细微杂质，降低了高速轴承损坏的可能性，延长了高速轴承的使用寿命，降低了托线轮的更换频率；另一方面提高了拆装插接块的便捷程度，提高了更换零件时的操作效率，从而提高漆包机生产加工产品的效率。
优选的，所述安装连接件上开设有容纳槽，所述容纳槽的相对槽壁上开设有夹持槽，所述插接块位于容纳槽内，所述插接块的相对两侧边缘与夹持槽的相对槽壁抵接。
通过采用上述技术方案，安装插接块时，将插接块放入容纳槽内，插接块的边缘***夹持槽内，夹持槽的相对槽壁对插接块进行夹持限位，实现安装连接件在沿安装轴的轴线方向上对插接块的限位，提高了插接块和安装连接件之间的连接稳定性。
优选的，所述安装轴的一端设有止转部，所述安装连接件包括第一安装板和第二安装板，所述安装槽开设于第一安装板上，所述第二安装板上开设有止转槽，所述安装轴的一端伸入安装槽内，另一端的止转部伸入止转槽内。
通过采用上述技术方案，安装轴通过安装槽与第一安装板实现连接，安装轴通过止转槽与第二安装板实现连接，使单个安装轴与相邻的两个安装连接件实现连接；止转槽与止转部配合，使止转槽对安装轴的转动实现限位，降低了安装轴随托线轮组转动的可能性，提高了安装轴的稳定性。
优选的，所述安装连接件包括止滑板，所述止滑板位于第一安装板和第二安装板之间，所述止滑板的两侧板面均与安装轴的端面抵接。
通过采用上述技术方案，止滑板提高了第一安装板和第二安装板之间相对位置的稳定性，使安装板与安装连接件之间的连接更加稳定，从而使安装板与安装轴之间的连接更加稳定；在漆包机运行的过程中，止滑板分别抵接于相邻两个安装轴的端面，降低了安装轴沿自身轴向移动的可能性，进一步提高了安装轴的位置稳定性，从而提高了托线轮的位置稳定性。
优选的，所述插接块的侧面与安装连接件背离容纳槽的一侧表面平齐，所述固定组件还包括固定件，所述固定件的相对两侧设有弯折板，所述弯折板抵接于安装连接件背离容纳槽的一侧表面，所述弯折板与插接块和安装连接件同时抵接。
通过采用上述技术方案，两侧的弯折板与安装连接件背离容纳槽的一侧抵接，同时与插接块抵接，弯折板在平行于托线轮的转动平面的方向上对安装连接件进行限位，减小了安装连接件位置偏移的可能；弯折板的存在实现了在平行于托线轮的转动平面的方向上对插接块的限位，提高了插接块、固定件与安装连接件之间的连接强度，提高了安装连接件与固定件之间的连接稳定性。
优选的，所述弯折板上远离固定件的一侧设有延伸板，所述延伸板与第一安装板、第二安装板和止滑板均抵接。
通过采用上述技术方案，延伸板的设置提高了第一安装板、第二安装板和止滑板在平行于托线轮转动平面的方向上的位置稳定性，进一步提高了第一安装板、第二安装板和止滑板与安装连接件相互之间的连接稳定性，延伸板和弯折板的配合，使安装连接件和固定组件之间实现相互抵接，起到相互限位的作用。
优选的，所述固定组件还包括限位件，所述限位件的相对两侧均设有限位板，两个所述限位板之间形成有供导线钢带穿过的空间。
通过采用上述技术方案，限位板对导线钢带实现限位引导，提高导线钢带移动时的位置稳定性，从而提高漆包线在托线轮上移动时的位置稳定性，减小移动涂漆过程中漆包线的摆动，提高涂漆的均匀程度，从而提高漆包线的加工品质。
优选的，所述固定件、限位件和插接块均上开设有固定孔，所述固定孔供沉头螺钉***，所述沉头螺钉的头部与固定件表面平齐。
通过采用上述技术方案，沉头螺钉的头部位于固定孔内，使固定件朝向导线钢带一侧的表面平整，减小了导线钢带移动过程中与固定件之间产生的摩擦，提高导线钢带移动的流畅程度，提高漆包线加工精度的同时保证加工效率。
优选的，所述插接块上开设有通槽，所述通槽供沉头螺钉伸入。
通过采用上述技术方案，通槽的开设一方面可减轻插接块的自重，便于各构件的组装连接；另一方面可缩短插接块上固定孔的开设长度，减小打孔时出现孔位偏差的可能性，提高固定孔的位置精准度，提高固定件、限位件和插接块之间连接位置的精准度，从而提高整个支架装置的组装精度，在提高支架组装精度的基础上进一步提高漆包线涂漆加工的品质。
优选的，所述安装台上开设有定位槽，所述定位槽供安装连接件放置，所述定位槽的槽底开设有第一定位孔，所述安装连接件上开设有第二定位孔，所述第一定位孔和第二定位孔穿设有定位螺栓，所述安装连接件与安装台通过定位螺栓连接。
通过采用上述技术方案，定位槽的开设便于安装连接件安装时的快速定位，提高了安装时的操作效率，定位螺栓既可以使安装连接件与安装台实现连接，又可以实现在垂直于安装轴长度方向上对安装连接件的限位，提高了安装连接件的位置精准度。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过安装连接件、固定组件和安装轴的设置，安装轴安装完成后，插接块与安装连接件配合，一方面可对安装槽进行封堵，安装槽的槽底、槽壁和插接块对安装轴实现包围，可以阻挡灰尘等杂质直接与安装轴接触，降低了托线轮内的高速轴承直接露置于空气中的可能，减少了进入高速轴承内的灰尘等细微杂质，降低了高速轴承损坏的可能性，延长了高速轴承的使用寿命；另一方面提高了拆装插接块的便捷程度，提高了更换零件时的操作效率，从而提高漆包机生产加工产品的效率；
2.通过止滑板的设置，减小了第一安装板和第二安装板的位置偏移，提高了安装板与安装连接件之间的连接稳定性，使安装板与安装轴之间的连接更加稳定，在漆包机运行的过程中，止滑板分别抵接于两个安装轴的端面，降低了安装轴沿自身轴向移动的可能性，提高了安装轴的位置稳定性，提高了托线轮位置的精确度，从而提高了漆包线加工作业的精准度。
附图说明
图1是本申请实施例中用于体现快换式漆包线涂漆托线轮支架整体的结构示意图。
图2是图1中的A部局部放大图。
图3是本申请实施例中用于体现安装连接件、安装台和安装轴的分离结构示意图。
图4使本申请实施例中用于体现固定组件的内各构件的分离示意图。
图5使本申请实施例中用于体现安装连接件和固定组件连接关系配合的示意图。
附图标记说明：1、安装台；11、定位槽；12、第一定位孔；13、定位螺栓；2、安装轴；21、圆形截面端；22、止转部；3、安装连接件；31、容纳槽；32、夹持槽；33、第一安装板；331、安装槽；34、第二安装板；341、止转槽；35、止滑板；36、卡接处；37、第二定位孔；4、固定组件；41、插接块；411、通槽；42、限位件；421、限位板；43、固定件；431、弯折板；432、延伸板；44、固定孔；45、沉头螺钉；5、托线轮；6、导线钢带。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，如图1、2和3所示，包括安装台1、安装连接件3和固定组件4。安装台1与漆包机的机体固定连接，安装连接件3固定连接于安装台1上，安装连接件3和固定组件4均设置有多个并沿安装台1定向排布，每相邻的安装连接件3之间均设有一个安装轴2，安装轴2的轴向与安装连接件3的排布方向一致，安装连接件3与固定组件4用于对安装轴2进行安装和支撑。
如图2和3所示，安装台1上开设有定位槽11，定位槽11的槽底开设有第一定位孔12。安装连接件3上开设有第二定位孔37，第一定位孔12与第二定位孔37内穿设有定位螺栓13。安装安装连接件3时，直接将安装连接件3置于定位槽11内，提高了安装安装连接件3时定位的便捷性，提高了拆装过程的操作效率；定位槽11在沿安装轴2长度方向上对安装连接件3进行限位，而后将第一定位孔12与第二定位孔37对齐，将定位螺栓13***第一定位孔12和第二定位孔37内，安装连接件3与安装台1通过定位螺栓13实现连接。
如图2和3所示，安装连接件3沿自身宽度方向贯通开设有容纳空间，容纳空间使安装连接件3形成有容纳槽31，安装连接件3上且位于容纳槽31的槽口处开设有贯通容纳槽31槽壁厚度的夹持槽32，容纳槽31和夹持槽32的槽口同向，且均朝向背离安装台1的一侧。安装连接件3包括第一安装板33、第二安装板34和止滑板35，第一安装板33、第二安装板34和止滑板35的相对两侧边缘均固定连接有卡接处36，第一安装板33、第二安装板34和止滑板35的卡接处36均与夹持槽32的槽底抵接，卡接处36的一侧表面与安装连接件3背离容纳槽31的一侧表面平齐，第一安装板33和第二安装板34的卡接处36均与夹持槽32的的槽壁抵接。安装槽331开设于第一安装板33上，第二安装板34上开设有止转槽341，安装轴2的一端为圆形截面端21，另一端一体成型有止转部22，止转槽341的截面与止转部22的截面相匹配且均为非圆形。将安装轴2的圆形截面端21***安装槽331内，实现安装轴2与第一安装板33的连接；将安装轴2的止转部22***止转槽341内，实现安装轴2与第二安装板34的连接，同时止转槽341可大大降低安装轴2随托线轮5转动的可能性，提高漆包机运行时安装轴2的位置稳定性。止滑板35位于第一安装板33和第二安装板34之间，止滑板35的两侧板面分别与第一安装板33和第二安装板34的板面抵接。安装轴2安装完成后，止滑板35的两侧板面分别与安装轴2的圆形截面端21和止转部22抵接，止滑板35的存在，降低了在漆包线加工过程中安装轴2沿自身轴线方向移动的可能性，进一步提高了漆包机运行时安装轴2的位置稳定性，降低了相邻两个安装轴2之间相互产生的影响。
如图1和4所示，固定组件4包括插接块41、限位件42和固定件43，限位件42位于固定件43和插接块41之间。插接块41、限位件42和固定件43上均开设有固定孔44，固定孔44供沉头螺钉45***，插接块41、限位件42和固定件43三者通过沉头螺钉45实现相互之间的固定和连接。固定件43上搭设有导线钢带6，沉头螺钉45的头部位于固定件43的固定孔44内，且沉头螺钉45的头部与固定件43背离安装台1的一侧表面平齐，减少导线钢带6移动过程中与沉头螺钉45头部产生的摩擦，提高导线钢带6移动的流畅度，从而提高漆包线的加工精度。插接块41沿自身宽度方向开设有通槽411，沉头螺钉45将固定件43、限位件42和插接块41连接后，沉头螺钉45的尾部位于通槽411内，通槽411的开设一方面减轻了插接块41的自重，另一方面缩短了插接块41上固定孔44的开设长度，减少了在开设固定孔44的过程中可能出现的位置偏差，提高了固定孔44孔位的精准度，从而提高了固定件43、限位件42和插接块41三者之间连接位置的精准度。限位件42沿托线轮5转动方向的相对两侧均一体成型有限位板421，限位板421朝向固定件43的一侧倾斜且与固定件43抵接，限位板421可对固定件43上的导线钢带6进行位置的限定，减小导线钢带6在移动过程中的位置偏移。
如图2和3所示，将固定组件4与安装连接件3进行连接时，首先将插接块41放置于容纳槽31内，第一安装板33、第二安装板34和止滑板35均与插接块41远离限位件42的一侧表面抵接。插接块41、止滑板35和第一安装板33相互配合，实现了对安装槽331槽口的封堵，从而实现对安装轴2的圆形截面端21的包围；插接块41、止滑板35和第二安装板34相互配合，实现对止转槽341槽口的封堵，从而实现对安装轴2的止转部22的包围。通过这种方式，大大减小灰尘等细微杂质进入安装轴2和托线轮5的高速轴承内的可能性，减少非自身因素对托线轮5造成的损伤。
如图3和5所示，固定件43沿安装轴2轴向的相对两侧均一体成型有弯折板431，弯折板431朝向插接块41的一侧倾斜，弯折板431远离固定件43的一侧一体成型有延伸板432。将插接块41的的相对两侧边缘***夹持槽32内，夹持槽32的相对槽壁对插接块41进行夹持抵接，在沿安装轴2长度方向对插接块41进行限位。夹持槽32夹持插接块41的同时，安装连接件3背离容纳槽31的一侧表面与弯折板431抵接，卡接处36与延伸板432抵接，弯折板431对安装连接件3在平行于托线轮5转动平面的方向上实现紧固；延伸板432对第一安装板33、第二安装板34和止滑板35在平行于托线轮5转动平面的方向上实现限位；安装连接件3和固定组件4之间相互连接，相互限位，提高了整个支架的组装稳定性和组装精度，进而提高了漆包线的涂漆加工品质。
本申请实施例一种快换式漆包线涂漆托线轮支架的实施原理为：
首先将安装连接件3置入定位槽11内，再将定位螺栓13***第一定位孔12和第二定位孔37内实现安装连接件3和安装台1的连接。而后将第一安装板33、第二安装板34和止滑板35放入容纳槽31内并且将卡接处36与夹持槽32的槽底抵接，若干安装连接件3依次排布安装后，将安装轴2的两端分别***安装槽331和止转槽341内，实现安装轴2和安装连接件3的连接。通过沉头螺钉45将固定件43、限位件42和插接块41固定连接后，将插接块41***夹持槽32内并与第一安装板33和第二安装板34抵接，实现对安装轴2两端的包围封堵，同时可实现固定组件4和安装连接件3之间的连接。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，包括安装台(1)，其特征在于：还包括固定组件(4)，所述固定组件(4)包括插接块(41)，所述安装台(1)上设有安装连接件(3)，所述安装连接件(3)有多个，若干所述安装连接件(3)定向排布，所述安装连接件(3)上开设有安装槽(331)，所述安装槽(331)供安装轴(2)的端部伸入，所述安装轴(2)上同轴转动连接有托线轮(5)，所述插接块(41)与安装连接件(3)可拆卸连接，所述插接块(41)封堵安装槽(331)的槽口。
2.根据权利要求1所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述安装连接件(3)上开设有容纳槽(31)，所述容纳槽(31)的相对槽壁上开设有夹持槽(32)，所述插接块(41)位于容纳槽(31)内，所述插接块(41)的相对两侧边缘与夹持槽(32)的相对槽壁抵接。
3.根据权利要求1所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述安装轴(2)的一端设有止转部(22)，所述安装连接件(3)包括第一安装板(33)和第二安装板(34)，所述安装槽(331)开设于第一安装板(33)上，所述第二安装板(34)上开设有止转槽(341)，所述安装轴(2)的一端伸入安装槽(331)内，另一端的止转部(22)伸入止转槽(341)内。
4.根据权利要求3所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述安装连接件(3)包括止滑板(35)，所述止滑板(35)位于第一安装板(33)和第二安装板(34)之间，所述止滑板(35)的两侧板面均与安装轴(2)的端面抵接。
5.根据权利要求2所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述插接块(41)的侧面与安装连接件(3)背离容纳槽(31)的一侧表面平齐，所述固定组件(4)还包括固定件(43)，所述固定件(43)的相对两侧设有弯折板(431)，所述弯折板(431)抵接于安装连接件(3)背离容纳槽(31)的一侧表面，所述弯折板(431)与插接块(41)和安装连接件(3)同时抵接。
6.根据权利要求5所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述弯折板(431)上远离固定件(43)的一侧设有延伸板(432)，所述延伸板(432)与第一安装板(33)、第二安装板(34)和止滑板(35)均抵接。
7.根据权利要求5所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述固定组件(4)还包括限位件(42)，所述限位件(42)的相对两侧均设有限位板(421)，两个所述限位板(421)之间形成有供导线钢带(6)穿过的空间。
8.根据权利要求5所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述固定件(43)、限位件(42)和插接块(41)均上开设有固定孔(44)，所述固定孔(44)供沉头螺钉(45)***，所述沉头螺钉(45)的头部与固定件(43)表面平齐。
9.根据权利要求8所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述插接块(41)上开设有通槽(411)，所述通槽(411)供沉头螺钉(45)伸入。
10.根据权利要求1所述的一种快换式漆包线涂漆托线轮支架，其特征在于：所述安装台(1)上开设有定位槽(11)，所述定位槽(11)供安装连接件(3)放置，所述定位槽(11)的槽底开设有第一定位孔(12)，所述安装连接件(3)上开设有第二定位孔(37)，所述第一定位孔(12)和第二定位孔(37)穿设有定位螺栓(13)，所述安装连接件(3)与安装台(1)通过定位螺栓(13)连接。
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| CN (1) | CN115007412A (zh) |
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-
2022
- 2022-06-20 CN CN202210699965.9A patent/CN115007412A/zh active Pending
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