具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明,本发明所列举的各实施例仅用以说明本发明,并非用以限制本发明的范围,对本发明所作的任何显而易知的修饰或变更都不脱离本发明的精神与范围。
实施例1
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算,二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=50%:50%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为1100g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为185MPa、弯曲模量为865MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛为未检出、甲苯为0.003μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.032μg/g、苯乙烯为未检出、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤;
步骤1、低有害物质挥发的PP颗粒加工成型:首先将气味改性剂和PP颗粒按照质量百分比20%:80%喂入搅拌机中进行混合,得到混料;然后将混料通过气流输送到造粒机经熔融混炼后由双螺杆挤出,冷却后经过切断从而制得低有害物质挥发的PP颗粒(改性后的PP颗粒),步骤1中在造粒机上添加了挥脱装置;
步骤2:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.5转/分,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为15r/min~80r/min,上述定型机的温度为110℃,上述纤维的卷曲数为20个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为1700r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在2.26dtex;
步骤3:玄武岩纤维的γ射线辐照改性和表面涂层处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1h,然后采用γ射线辐照改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间30min,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤4:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤2、步骤3所得的材料按照质量分数比为50%:50%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为300r/min,道夫的转速为18r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为1100g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度6mm,获得厚度为10mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为165℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例2
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算,二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=60%:40%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为1800g/m2,尺寸变化率为0.2%、弯曲强度为226MPa、弯曲模量为1023MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.004μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.035μg/g、苯乙烯为0.022μg/g、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备的改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占40%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占60%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束。上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为18个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40转/分)和打包机(转数为1700转/分),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在2.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维的γ射线辐照改性和表面涂层处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1h,然后采用γ射线辐照改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为60%:40%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致。上述梳理机的刺辊转速分别为700r/min,锡林转速为280r/min,道夫的转速为70r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为1800g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度8mm,获得厚度为15mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低气味PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为165℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例3
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=40%:60%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为2200g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为238MPa、弯曲模量为1348MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.002μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.022μg/g、苯乙烯为未检出、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为25个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为2000r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在3.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维改性处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1.5h,然后采用等离子体改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为40%:60%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为240r/min,道夫的转速为40r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为2200g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度10mm,获得厚度为18mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低有害物质释放的PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为170℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例4(低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=35%:65%,其他同实施例3)
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=35%:65%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为2000g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为232MPa、弯曲模量为1358MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.001μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.012μg/g、苯乙烯为未检出、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为70g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为25个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为2000r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在3.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维改性处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1.5h,然后采用等离子体改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为35%:65%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为240r/min,道夫的转速为40r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为2000g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度10mm,获得厚度为18mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低有害物质释放的PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为170℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例5(低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=65%:35%,其他同实施例3)
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=65%:35%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为2200g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为206MPa、弯曲模量为948MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.005μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.042μg/g、苯乙烯为0.003μg/g、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占50%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为25个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为2000r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在3.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维改性处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1.5h,然后采用等离子体改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为65%:35%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为240r/min,道夫的转速为40r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为2200g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度10mm,获得厚度为18mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低有害物质释放的PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为170℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例6(皮层和芯层按照质量百分比40: 60%,其他同实施例3)
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=40%:60%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为2000g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为228MPa、弯曲模量为1236MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.002μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.025μg/g、苯乙烯为未检出、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占40%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占60%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为25个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为2000r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在3.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维改性处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1.5h,然后采用等离子体改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为35%:65%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为240r/min,道夫的转速为40r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为2000g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度9mm,获得厚度为16mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低有害物质释放的PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为170℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
实施例7(皮层和芯层按照质量百分比60: 40%,其他同实施例3)
一种汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料,包括低有害物质释放的PP纤维和经γ射线辐照改性和表面涂层处理玄武岩纤维,按照质量百分数计算二者的比例为低有害物质释放的PP纤维:玄武岩改性纤维=40%:60%。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的克重为2000g/m2、尺寸变化率为0.1%、弯曲强度为186MPa、弯曲模量为869MPa。
所述汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的甲醛含量为未检出、甲苯为0.001μg/g、苯为未检出、二甲苯为0.018μg/g、苯乙烯为未检出、乙醛为未检出、丙烯醛为未检出。
一种如上述所述的汽车内饰用超低有害物质释放的玄武岩纤维复合材料的加工成型方法,包括以下步骤:
步骤1:低有害物质释放的PP纤维的加工成型,将实施例1制备改性后的PP颗粒(熔融指数为30g/10min,按照质量分数计算占60%)加入熔融螺杆A(熔体温度为165℃~235℃)中作为皮层,将PP颗粒(熔融指数为68g/10min,按照质量分数计算占40%)加入熔融螺杆B(熔体温度为200℃~245℃)中作为芯层,加入到纺丝机计量泵中,经过喷丝板纺成皮芯结构的纤维,成型后的纤维依次经过油剂槽上油辊、多步牵伸机、去油剂装置、一道定型机、卷曲机定型后得到纤维丝束,上述油剂槽上油辊的转数6.2r/min,上述牵伸浴的温度为120℃,转数为20r/min~80r/min,上述定型机的温度为100℃,上述纤维的卷曲数为25个/25mm;
将上述制得的纤维丝束通过纤维整形机(气流喷头压力为2.8kg/cm2)、切断机(转数为40r/min)和打包机(转数为2000r/min),最终制得复合纺皮芯结构的低有害物质释放的PP纤维,其中纤维长度控制在51cm、纤维细度控制在3.26dtex;
步骤2:玄武岩纤维改性处理,首先将玄武岩纤维在120℃的真空干燥箱内进行预处理,时间1.5h,然后采用等离子体改性和表面涂层技术相结合的方法对玄武岩纤维进行改性处理,对上述经过改性处理的玄武岩纤维进行超声波水洗处理,时间1h,最后对经过上述处理的材料在120℃真空干燥箱干燥处理,时间1h;
步骤3:针刺法复合材料的加工成型,将经过步骤1、步骤2所得的材料按照质量分数比为35%:65%的比例进行充分混合,然后采用针刺法制备复合材料毡;
具体步骤为:首先通过开松机的粗齿轮滚筒分别进行上述两种纤维的预开松,预开松后的纤维进行第一次除尘,经第一次除尘的纤维经过开松机的细齿滚筒进行第二次开松,获得比较松散的纤维,将松散纤维进行第二次除尘;
将上述经第二次除尘后的松散纤维通过输送管道送入到混棉机中,在混棉机内经过充分混合均匀后经给棉机喂入到梳理机,经过多到梳理机梳理成单层纤维网,并通过道夫和剥棉罗拉后将纤维网送入到由滚筒组成的杂乱装置,使纤维网纵横向强度趋于一致,上述梳理机的刺辊转速分别为600r/min,锡林转速为240r/min,道夫的转速为40r/min;
将上述混合纤维网通过输出帘送入到铺网机,铺网机将纤维网铺成多层纤维网,获得克重为2000g/m2的纤维网;
将上述所获得的多层纤维网通过输出帘喂入到高速针刺机进行上、下针刺处理,针刺深度10mm,获得厚度为18mm的针刺毡;
将上述获得的针刺毡经热压、冷却成型后,得到低有害物质释放的PP纤维与玄武岩纤维复合材料,其中热压温度为170℃~180℃;
将上述获得的复合材料经分切机进行纵向切边、横向分切、收卷,最后利用塑包机进行塑封,获得最终产品。
以上所述,仅为本公开的具体实施方式,但本公开的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此,本公开的保护范围应以权利要求的保护范围为准。