CN114990710B - 一种poy、fdy混纤丝的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及轻工混纺纺丝的技术领域，更具体地说，它涉及一种POY、FDY混纤丝的生产工艺。一种POY、FDY混纤丝的生产工艺，包括以下步骤：S1、聚酯切片干燥；S2、熔融挤压；S3、熔体挤出；S4、冷却固化；S5、油轮上油；S6、制备成型：S6.1、FDY制备工艺；S6.2、POY制备工艺；S7、复合成型。本申请的生产方法具有减少毛丝、飘丝甚至断头产生的优点。

Description

一种POY、FDY混纤丝的生产工艺
技术领域
本申请涉及轻工混纺纺丝的技术领域，更具体地说，它涉及一种POY、FDY混纤丝的生产工艺。
背景技术
随着科技进步和经济发展以及人们生活品质需求的不断提高，现有的普通涤纶长丝及其产品虽然具有强力高、挺括性好、易保养、价格低等优点，但与天然纤维相比，还存在手感和舒适透气性差等缺陷，这就迫使各生产厂家不断开发差异化超高仿真天然纤维产品以替代天然纤维及其织物等产品，来满足人们生活品质的需求。
为此，人们将FDY以及POY进行复合交缠，从而制备得到手感柔软细腻、吸湿排汗、透气疏水的POY、FDY混纤丝。但是，申请人发现，POY、FDY混纤丝制备时存在出现毛丝、飘丝甚至断头的情况，从而影响POY、FDY混纤丝的正常生产。
发明内容
为了改善POY、FDY混纤丝制备时容易出现毛丝、飘丝甚至断头的问题，本申请提供一种POY、FDY混纤丝的生产工艺。
本申请提供的一种POY、FDY混纤丝的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种POY、FDY混纤丝的生产工艺，包括以下步骤：
S1、聚酯切片干燥：将聚酯切片放置于160-170℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌25-35min，随后冷却，之后在170-180℃下进行干燥6-8h；
S2、熔融挤压：将聚酯切片放置于螺杆内，随后通过五级螺杆熔融挤压工艺对聚酯切片进行处理，五级螺杆的温度分别为260±2℃、265±2℃、270±2℃、280±2℃、285±2℃；
S3、熔体挤出：在280-295℃的温度进行挤出纺丝，并预选其中一束为POY预备丝，其中一束为FDY预备丝；
S4、冷却固化：通过环吹风对POY预备丝以及FDY预备丝进行冷却固化；
S5、油轮上油：采用无张力油轮对POY预备丝以及FDY预备丝进行上油操作；
S6、制备成型
S6.1、FDY制备工艺：将FDY预备丝依次牵引至第一拉伸辊以及第二拉伸辊进行拉伸，其中，第一拉伸辊速度1200-1400m/min，第一拉伸辊温度80-100℃；第二拉伸辊速度3400-3600m/min，第二拉伸辊温度110-130℃；
S6.2、POY制备工艺：将POY预备丝牵引至冷导丝盘处进行引导，冷导丝盘速度为3500-3600m/min；
S7、复合成型：将FDY以及POY同时输入交络喷嘴进行复合，随后在3400-3600m/min的卷绕速度下成型得到POY、FDY混纤丝。
当需要对聚酯切片进行干燥时，其干燥温度通常需要在140℃以上，但是在温度提升至80℃时，聚酯切片便出现局部软化发粘，从而在容易粘接成块堵塞干燥装置之外，还容易导致局部无法受热，进而导致聚酯切片因为干燥不完全而仍存在杂质，而杂质的存在很容易导致纺丝时出现飘丝和断头。
而S1中，在对聚酯切片进行干燥前，首先对聚酯切片在160-170℃的温度下进行预加热，通过提高聚酯切片的结晶度的方式将聚酯切片的软化点进行提升至200℃左右，而搅拌操作可以有效减少聚酯切片粘接于干燥装置上的可能性。
而后在170-180℃的温度下再对聚酯切片进行干燥，在有效减少聚酯切片局部软化的可能性之外，还通过多次加热尽可能去除聚酯切片内的杂质。
另外，在聚酯切片干燥时，如果干燥温度过高或者干燥时间过长，聚酯切片很可能发生降解，从而促使聚酯切片的颜色变黄，而选用170-180℃的干燥温度以及6-8h的干燥时间可以有效降低聚酯切片变黄的可能性。
纺丝温度是影响纺丝正常运行的必要因素之一，其既需要保证聚酯溶体的流动性和均匀性之外，又需要兼顾温度对FDY以及POY熔体流变性和可纺性的影响。选用280-295℃的纺丝温度可以有效提高聚酯溶体的流动性和均匀性和FDY以及POY熔体流变性和可纺性。
另外，在对纺丝进行上油操作时，工作人员可以选用油嘴上油以及油轮上油两种方式，其中，油轮上油的方式具备优良的上油均匀性，但是在油轮上油时，油轮需要与POY预备丝以及FDY预备丝形成包角，从而导致油轮持续对POY预备丝以及FDY预备丝造成张力，而张力的存在很可能导致毛丝、飘丝甚至断头的产生。
而油嘴上油的方式虽然可以消除张力对纺丝的影响，但是油嘴上油的方式除了具有上油不均匀的缺点之外，还存在容易对纺丝油造成浪费的缺点。而S5中，无张力油轮除了具备油轮本身上油均匀的优点之外，还可以有效减少油轮对POY预备丝以及FDY预备丝的张力，进而减少毛丝、飘丝甚至断头的产生。
优选的，S5中，所述无张力油轮包括储油管以及若干导油球，所述储油管内开设有空腔，所述空腔内填充有用于吸附纺丝油的吸油棉；
若干所述导油球交错间隔设置于储油管的内壁，若干所述导油球与所述储油管转动连接，若干所述导油球的外周面始终与所述吸油棉抵接；若干所述导油球之间形成有供POY预备丝或者FDY预备丝穿过的上油通道，所述导油球通过转动将所述吸油棉上的纺丝油转移至上油通道处。
通过采用上述技术方案，当需要对POY预备丝以及FDY预备丝进行上油时，工作人员可以首先将纺丝油填充至空腔内，从而促使吸油棉对纺丝有进行充分吸附。而后，工作人员便可以将POY预备丝以及FDY预备丝转移至上油通道内，随后便可以对POY预备丝以及FDY预备丝进行输送，而POY预备丝以及FDY预备丝的转移又带动导油球转动，导油球的转动则将吸油棉上的纺丝油转移至POY预备丝以及FDY预备丝上。
而由于若干导油球交错间隔设置，因此无张力油轮便可以在无张力作用下将纺丝油均匀涂覆于POY预备丝以及FDY预备丝上，进而减少毛丝、飘丝甚至断头的产生。
优选的，所述无张力油轮还包括循环输油组件，所述循环输油组件包括储油箱、输油泵、加油盘以及接油盘，所述储油箱上设置有出油管以及进油管，所述输油泵设置于所述出油管上；
所述储油箱位于所述储油管的下方，所述出油管远离储油箱的一端与所述加油盘相互连通，所述加油盘固定连接于所述储油管的上方，所述加油盘与所述空腔相互连通；所述进油管的远离所述储油箱的一端与所述接油盘相互连通，所述接油盘固定连接于所述储油管的下方，所述接油盘与所述空腔相互连通。
通过采用上述技术方案，当需要对空腔内进行纺丝油填充时，工作人员可以首先开启输油泵，此时，输油泵通过出油管将纺丝油转移至加油盘处，而加油盘内的纺丝油则在重力作用下自动转移至空腔内，而吸油棉持续对纺丝油进行吸附。而对于未被吸油棉吸附的纺丝油则在重力作用下转移至接油盘内，而接油盘内纺丝油则通过进油管转移至储油箱内，从而在促使吸油棉中吸附有足够的纺丝油的前提下，工作人员可以对纺丝油进行循环利用，减少浪费。
优选的，所述加油盘与所述储油管之间设置有倒锥形引导管，所述倒锥形引导管的下端与空腔相互连通，所述倒锥形引导管的上端与加油盘相互连通。
通过采用上述技术方案，在加油盘内的纺丝油转移至空腔前，纺丝油首先转移至倒锥形引导管内，此时，由于倒锥形引导管具备倾斜面，且倒锥形引导管具备一定的高度，因此，在地形引力的作用下纺丝油将进行旋转，从而促使纺丝油可以从不同方位进入空腔内，促使吸油棉的各个部分可以充分对纺丝油进行吸附，进一步提高对POY预备丝以及FDY预备丝的上油均匀性。
优选的，所述无张力油轮还包括若干用于将POY预备丝或者FDY预备丝转移至所述上油通道内的放丝组件，所述放丝组件包括依次连接的牵引钩、控制杆以及限位柱，所述储油管的外周面贯穿开设有滑移孔，所述控制杆滑移连接于滑移孔内，所述牵引钩容置于所述储油管的通孔内，所述限位柱设置于所述储油管外，所述限位柱的外径以及所述牵引钩的外径均大于所述滑移孔的孔径；
所述储油管远离所述限位柱的外周横向开设有供牵引钩往复滑移的牵引槽，所述牵引槽的一端竖直开设有第一安装槽，所述牵引槽的另一端开设有第二安装槽，所述第一安装槽与所述第二安装槽均与所述牵引槽相互连通，所述第一安装槽与所述第二安装槽均用于将POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道处。
通过采用上述技术方案，当需要将POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道内时，工作人员可以通过控制杆将牵引钩穿出牵引槽，随后将POY预备丝或者FDY预备丝嵌入牵引钩内，随后再次移动控制杆，牵引钩便可以将部分POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道内，而后再通过第一安装槽以及第二安装槽便可以将全部POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道内，有效降低放置POY预备丝或者FDY预备丝的操作难度。
另外，相对于单独竖直开设一个安装槽来说，开设第一安装槽以及第二安装槽的设置可以促使导油球可以更为均匀的交错，促使导油球可以对POY预备丝或者FDY预备丝进行更为全面的上油操作。
优选的，所述放丝组件还包括套设于所述控制杆上的压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与限位柱的内壁抵接，所述压缩弹簧的另一端与所述储油管的外周面抵接。
通过采用上述技术方案，当POY预备丝或者FDY预备丝嵌入牵引钩内后，压缩弹簧可以自动迫使牵引钩转移至上油通道内，且压缩弹簧可以始终对牵引钩进行限位，有效减少POY预备丝或者FDY预备丝脱离上油通道的可能性。
优选的，S1、聚酯切片干燥中：首先将聚酯切片放置于168-172℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌28-32min，而后在174-176℃下进行干燥6-7h。
通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以看出，当将聚酯切片放置于166-168℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌28-32min，而后在174-176℃下进行干燥6-7h时，POY预备丝或者FDY预备丝出现毛丝、飘丝、断头或者变色的可能性显著降低。
优选的，S3、熔体挤出：在287-289℃的温度进行挤出纺丝。
通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以看出，当聚酯溶体在287-289℃的温度下进行挤出纺丝时，POY预备丝或者FDY预备丝出现毛丝、飘丝、断头或者变色的可能性显著降低。
优选的，FDY的环吹风工艺参数为：风速0.40m/s，温度23℃，湿度80％；POY的环吹风工艺参数为：风速0.30m/s，温度23℃，湿度80％。
通过采用上述技术方案，由下述实验数据可以看出，当FDY的环吹风工艺参数为：风速0.40m/s，温度23℃，湿度80％，当POY的环吹风工艺参数为：风速0.30m/s，温度23℃，湿度80％时，FDY以及POY出现毛丝、飘丝、断头或者变色的可能性显著降低。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、在对聚酯切片进行干燥前，首先对聚酯切片在160-170℃的温度下进行预加热，而后在170-180℃的温度下再对聚酯切片进行干燥，在有效减少聚酯切片局部软化的可能性之外，还通过多次加热尽可能去除聚酯切片内的杂质；
2、选用280-295℃的纺丝温度可以有效提高聚酯溶体的流动性和均匀性和FDY以及POY熔体流变性和可纺性。
3、无张力油轮除了具备油轮本身上油均匀的优点之外，还可以有效减少油轮对POY预备丝以及FDY预备丝的张力，进而减少毛丝、飘丝甚至断头的产生。
附图说明
图1是无张力油轮的结构示意图；
图2是储油管与放丝组件的结构示意图；
图3是沿图2中A-A线的剖视图；
图4是储油管与放丝组件的俯视图；
图5是放丝组件的结构示意图。
附图标记：1、储油管；2、导油球；3、循环输油组件；4、放丝组件；11、空腔；12、吸油棉；13、倒锥形引导管；14、上油通道；31、储油箱；32、输油泵；33、加油盘；34、接油盘；35、出油管；36、进油管；41、牵引钩；42、控制杆；43、限位柱；44、压缩弹簧；45、滑移孔；46、牵引槽；47、第一安装槽；48、第二安装槽。
具体实施方式
以下结合附图1-5、实施例和对比例对本申请作进一步详细说明。
原料
本申请中各组分如下：
聚酯切片：熔点255℃，CAS：25038-59-9；纺丝油：JF-5066-3。
实施例
实施例1
一种POY、FDY混纤丝的生产工艺，包括以下步骤：
S1、聚酯切片干燥：将聚酯切片放置于160℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌25min，随后冷却，之后在170℃下进行干燥6h；
S2、熔融挤压：将聚酯切片放置于螺杆内，随后通过五级螺杆熔融挤压工艺对聚酯切片进行处理，五级螺杆的温度分别为260±2℃、265±2℃、270±2℃、280±2℃、285±2℃；
需要说明的是，由于2℃的误差对实验结果影响不大，故本实施例中，以五级螺杆的温度分别为260℃、265℃、270℃、280℃、285℃为例进行说明；
S3、熔体挤出：在280℃的温度下通过喷丝板(长丝85)进行挤出纺丝，并预选其中一束为POY预备丝，其中一束为FDY预备丝；
S4、冷却固化：通过环吹风对POY预备丝以及FDY预备丝进行冷却固化，其中，FDY的环吹风工艺参数为：风速0.40m/s，温度23℃，湿度80％；POY的环吹风工艺参数为：风速0.30m/s，温度23℃，湿度80％；
S5、油轮上油：采用无张力油轮对POY预备丝以及FDY预备丝进行上油操作；
S6、制备成型
S6.1、FDY制备工艺：将FDY预备丝依次牵引至第一拉伸辊以及第二拉伸辊进行拉伸，其中，第一拉伸辊速度1200-1400m/min，第一拉伸辊温度80-100℃；第二拉伸辊速度3400-3600m/min，第二拉伸辊温度110-130℃；
S6.2、POY制备工艺：将POY预备丝牵引至冷导丝盘处进行引导，冷导丝盘速度为3500-3600m/min；
需要说明的是，由于上述参数对实验的最终数据影响不大，因此，在本实施例中，第一拉伸辊速度1300m/min，第一拉伸辊温度90℃；第二拉伸辊速度3500m/min，第二拉伸辊温度120℃，冷导丝盘速度为3550m/min；
S7、复合成型：将FDY以及POY同时输入交络喷嘴进行复合，随后在3400-3600m/min的卷绕速度下成型得到POY、FDY混纤丝，其中，FDY的卷绕速度为3570m/min，FDY的卷绕速度为3580m/min
而对于S5中的无张力油轮的具体结构如下：
参照图1和图2，无张力油轮包括储油管1、若干导油球2、循环输油组件3以及放丝组件4，其中，储油管1用于对纺丝油进行储存，导油球2用于将纺丝油均匀涂抹于POY预备丝以及FDY预备丝上，放丝组件4用于将POY预备丝以及FDY预备丝转移至储油管1内，循环输油组件3用于对纺丝油进行循环利用。
具体的，循环输油组件3包括储油箱31、输油泵32、加油盘33以及接油盘34，其中，储油箱31的顶部固定连接有出油管35，输油泵32设置于出油管35上并与储油箱31固定连接，而加油盘33固定连接于出油管35远离储油箱31的一端。储油箱31的侧壁固定连接有进油管36，而接油盘34固定连接于进油管36远离储油箱31的一端。
参照图2和图3，储油管1位于储油箱31的上方，且储油管1内开设有空腔11，空腔11内填充有用于吸附纺丝油的吸油棉12。储油管1的顶部固定连接有倒锥形引导管13，倒锥形引导管13远离储油管1的一端与加油盘33的中心处固定连接，加油盘33通过倒锥形引导管13与空腔11相互连通。储油管1的底部与接油盘34的中心处固定连接，接油盘34与空腔11相互连通。
参照图3和图4，若干导油球2交错间隔设置于储油管1的内壁，且若干导油球2与储油管1转动连接，若干导油球2的外周面始终与吸油棉12抵接，且若干导油球2之间形成有供POY预备丝或者FDY预备丝穿过的上油通道14，导油球2通过转动将吸油棉12上的纺丝油转移至上油通道14处。
需要说明的是，在本实施例中，导游球设置有六个，而六个导油球2分为上下间隔的两组，每一组的三个导油球2周向均匀间隔设置，且六个导油球2位于不同的竖直位置，从而促使六个导油球2可以对POY预备丝或者FDY预备丝进行全方位上油。
当需要对POY预备丝或者FDY预备丝进行上油操作时，工作人员可以首先开启输油泵32，此时，输油泵32通过出油管35将纺丝油转移至加油盘33处，而后通过倒锥形引导管13的旋转作用将纺丝油均匀转移至空腔11内，而吸油棉12持续对纺丝油进行吸附。
之后，工作人员便可以将POY预备丝以及FDY预备丝通过放丝组件4转移至上油通道14内，随后便可以对POY预备丝以及FDY预备丝进行输送，而POY预备丝以及FDY预备丝的转移又带动导油球2转动，导油球2的转动则将吸油棉12上的纺丝油转移至POY预备丝以及FDY预备丝上。
而对于放丝组件4的具体结构如下：
参照图2和图5，放丝组件4包括牵引钩41、控制杆42、限位柱43以及压缩弹簧44，其中，牵引钩41固定连接于控制杆42的一端，限位柱43固定连接于控制杆42的另一端，而压缩弹簧44套设于控制杆42上。需要说明的是，为了减少牵引钩41发生翻转的可能性，在本实施例中，控制杆42的横截面为矩形。
结合图3，储油管1的外周面贯穿开设有滑移孔45，控制杆42滑移连接于滑移孔45内。牵引钩41容置于储油管1的通孔内，限位柱43位于储油管1外，且限位柱43的外径以及牵引钩41的外径均大于滑移孔45的孔径。压缩弹簧44也设置于储油管1外，且压缩弹簧44的一端与限位柱43的内壁抵接，压缩弹簧44的另一端与储油管1的外周面抵接。
储油管1远离限位柱43的外周横向开设有牵引槽46，牵引钩41往复滑移于牵引槽46内。牵引槽46的一端竖直开设有第一安装槽47，且第一安装槽47位于上方导油球2的间隙处。牵引槽46的另一端竖直开设有第二安装槽48，且第二安装槽48位于下方导油球2的间隙处。第一安装槽47与第二安装槽48均与牵引槽46相互连通，且第一安装槽47与所述第二安装槽48均用于将POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道14处。
具体的，当需要将POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道14内时，工作人员可以通过控制杆42将牵引钩41穿出牵引槽46，随后将POY预备丝或者FDY预备丝嵌入牵引钩41内，随后再次移动控制杆42，牵引钩41便可以将部分POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道14内，而后再通过第一安装槽47以及第二安装槽48便可以将全部POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道14内。
需要说明的是，在本实施例中，上述固定连接可以根据实际选用焊接固定、螺栓固定、螺纹连接等常规固定连接方式。而上述转动连接可以根据实际选用销轴连接或者过盈球形嵌设等常规转动连接方式。
实施例2-5
与实施例1的不同之处在于，S1、聚酯切片干燥中，各参数有所不同，具体如表1所示。
表1实施例1-5中各参数的数据表
预加热温度/℃ 预加热时间/min 干燥温度/℃ 干燥时间/h
实施例1 160 25 170 6
实施例2 166 28 174 6
实施例3 167 29 175 6.5
实施例4 168 30 176 7
实施例5 170 32 180 7
实施例6-9
与实施例1的不同之处在于，S3、熔体挤出中，挤出温度有所不同，具体如表2所示。
表2实施例1、实施例6-9中挤出温度的数据表
实施例1 实施例6 实施例7 实施例8 实施例9
挤出温度/℃ 280 287 288 289 295
实施例10-13
与实施例1的不同之处在于，S4、冷却固化中，环吹风参数有所不同，具体如表3所示。
表3实施例1、实施例10-13中环吹风参数表
实施例1 实施例10 实施例11
FDY环吹风风速(m/s) 0.40 0.45 0.35
POY环吹风风速(m/s) 0.30 0.35 0.25
实施例1 实施例12 实施例13
FDY环吹风温度(℃) 23 24 22
POY环吹风温度(℃) 23 24 22
对比例
对比例1
与实施例1的不同之处在于，不进行预加热操作。
性能检测试验
检测方法
一、毛丝、飘丝、断头状态检测
从实施例1-13以及对比例1中选取三段相同长度的样品，随后通过高精度线阵电荷耦合元件(英文：Charge-coupledDevice，简称CCD)图像传感器对样品的性状进行检测，并取平均状态。
以下，为了方便描述，通“Sa”等级限定样品情况：
Sa0：无毛丝；
Sa1：存在少量毛丝；
Sa2：存在较多毛丝；
Sa3：存在较多毛丝，并伴随少量飘丝存在；
Sa4：存在较多毛丝，并伴随较多飘丝存在；
Sa5：存在大量毛丝飘丝，并伴随断头存在。
检测结果：实施例1-13以及对比例1检测结果如表4所示。
表4实施例1-13以及对比例1的检测结果表
Figure BDA0003671122470000091
Figure BDA0003671122470000101
结合实施例1和对比例1并结合表4可以看出，相对于对比例1来说，实施例1的样品情况显著变好，由此说明，预加热操作可以有效减少毛丝、飘丝甚至断头的出现。
而结合实施例1-5并结合表4可以看出，相对于实施例1来说，实施例2的样品情况相对较优，而实施例3的样品情况相对更优。但是相对于实施例3来说，虽然实施例4的样品情况并没有显著的变化，但是实施例4出现了色变，而实施例5的样品情况则有所变差。
由此可以说明，S1、聚酯切片干燥中，将聚酯切片放置于167℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌29min，随后冷却，之后在175℃下进行干燥6.5h的参数选择可以促使样品具备更为优良的性状。
究其原因在于，预加热操作可以通过提高聚酯切片的结晶度的方式将聚酯切片的软化点进行提升至200℃左右，而实施例3的参数则可以减少聚酯切片过度结晶的可能性，从而有效减少毛丝、飘丝甚至断头的产生。
结合实施例1、实施例6-9并结合表4可以看出，相对于实施例1来说，实施例6的样品情况显著提升，而实施例7的样品情况进一步提升。但是相对于实施例7来说，实施例8的样品情况显著下降，而实施例9的产品情况进一步下降。
由此可以说明，S3、熔体挤出中，选用288℃的纺丝温度可以有效减少毛丝、飘丝甚至断头的产生，而较高或者较低的纺丝温度均会影响产品的可纺性。
结合实施例1以及实施例10-13并结合表4可以看出，相对于实施例1来说，实施例10以及实施例12的产品情况明显下降，而实施例11以及实施例13的产品情况基本没有什么变化。
由此说明，较低温度以及较低风速可以有效减少毛丝、飘丝甚至断头的产生，究其原因在于，较低温度以及较低风速可以有效减缓样品冷却固化的速度，从而有效减少样品过度结晶的可能性。
但是相对于实施例1来说，实施例11以及实施例13冷却固化的时间相对过久，因此为了生产考虑，实施例1的环吹风风速以及环吹风温度为较优选项。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、聚酯切片干燥：将聚酯切片放置于160-170℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌25-35min，随后冷却，之后在170-180℃下进行干燥6-8h；
S2、熔融挤压：将聚酯切片放置于螺杆内，随后通过五级螺杆熔融挤压工艺对聚酯切片进行处理，五级螺杆的温度分别为260±2℃、265±2℃、270±2℃、280±2℃、285±2℃；
S3、熔体挤出：在280-295℃的温度进行挤出纺丝，并预选其中一束为POY预备丝，其中一束为FDY预备丝；
S4、冷却固化：通过环吹风对POY预备丝以及FDY预备丝进行冷却固化；
S5、油轮上油：采用无张力油轮对POY预备丝以及FDY预备丝进行上油操作；
S6、制备成型
S6.1、FDY制备工艺：将FDY预备丝依次牵引至第一拉伸辊以及第二拉伸辊进行拉伸，其中，第一拉伸辊速度1200-1400m/min，第一拉伸辊温度80-100℃；第二拉伸辊速度3400-3600m/min，第二拉伸辊温度110-130℃；
S6.2、POY制备工艺：将POY预备丝牵引至冷导丝盘处进行引导，冷导丝盘速度为3500-3600m/min；
S7、复合成型：将FDY以及POY同时输入交络喷嘴进行复合，随后在3400-3600m/min的卷绕速度下成型得到POY、FDY混纤丝；
S5中，所述无张力油轮包括储油管（1）以及若干导油球（2），所述储油管（1）内开设有空腔（11），所述空腔（11）内填充有用于吸附纺丝油的吸油棉（12）；
若干所述导油球（2）交错间隔设置于储油管（1）的内壁，若干所述导油球（2）与所述储油管（1）转动连接，若干所述导油球（2）的外周面始终与所述吸油棉（12）抵接；若干所述导油球（2）之间形成有供POY预备丝或者FDY预备丝穿过的上油通道（14），所述导油球（2）通过转动将所述吸油棉（12）上的纺丝油转移至上油通道（14）处。
2.根据权利要求1所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：所述无张力油轮还包括循环输油组件（3），所述循环输油组件（3）包括储油箱（31）、输油泵（32）、加油盘（33）以及接油盘（34），所述储油箱（31）上设置有出油管（35）以及进油管（36），所述输油泵（32）设置于所述出油管（35）上；
所述储油箱（31）位于所述储油管（1）的下方，所述出油管（35）远离储油箱（31）的一端与所述加油盘（33）相互连通，所述加油盘（33）固定连接于所述储油管（1）的上方，所述加油盘（33）与所述空腔（11）相互连通；所述进油管（36）的远离所述储油箱（31）的一端与所述接油盘（34）相互连通，所述接油盘（34）固定连接于所述储油管（1）的下方，所述接油盘（34）与所述空腔（11）相互连通。
3.根据权利要求2所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：所述加油盘（33）与所述储油管（1）之间设置有倒锥形引导管（13），所述倒锥形引导管（13）的下端与空腔（11）相互连通，所述倒锥形引导管（13）的上端与加油盘（33）相互连通。
4.根据权利要求1所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：所述无张力油轮还包括用于将POY预备丝或者FDY预备丝转移至所述上油通道（14）内的放丝组件（4），所述放丝组件（4）包括依次连接的牵引钩（41）、控制杆（42）以及限位柱（43），所述储油管（1）的外周面贯穿开设有滑移孔（45），所述控制杆（42）滑移连接于滑移孔（45）内，所述牵引钩（41）容置于所述储油管（1）的通孔内，所述限位柱（43）设置于所述储油管（1）外，所述限位柱（43）的外径以及所述牵引钩（41）的外径均大于所述滑移孔（45）的孔径；
所述储油管（1）远离所述限位柱（43）的外周横向开设有供牵引钩（41）往复滑移的牵引槽（46），所述牵引槽（46）的一端竖直开设有第一安装槽（47），所述牵引槽（46）的另一端开设有第二安装槽（48），所述第一安装槽（47）与所述第二安装槽（48）均与所述牵引槽（46）相互连通，所述第一安装槽（47）与所述第二安装槽（48）均用于将POY预备丝或者FDY预备丝转移至上油通道（14）处。
5.根据权利要求4所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：所述放丝组件（4）还包括套设于所述控制杆（42）上的压缩弹簧（44），所述压缩弹簧（44）的一端与限位柱（43）的内壁抵接，所述压缩弹簧（44）的另一端与所述储油管（1）的外周面抵接。
6.根据权利要求1所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：S1、聚酯切片干燥中：首先将聚酯切片放置于166-168℃的温度下进行预加热并持续进行搅拌28-32min，而后在174-176℃下进行干燥6-7h。
7.根据权利要求1所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：S3、熔体挤出：在287-289℃的温度进行挤出纺丝。
8.根据权利要求1所述的POY、FDY混纤丝的生产工艺，其特征在于：FDY的环吹风工艺参数为：风速0.40m/s，温度23℃，湿度80%；POY的环吹风工艺参数为：风速0.30m/s，温度23℃，湿度80%。
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