CN114960302B - 一种高速铁路装配式无砟轨道结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

一种高速铁路装配式无砟轨道结构及施工方法，包括无砟轨道单元模块、减振调平层和限位连接杆件；所述限位连接杆件沿轨道设计延伸方向、固定在轨道支承结构上，所述减振调平层铺设在轨道支承结构上，所述无砟轨道单元模块为预制结构，所述无砟轨道单元模块首尾连接铺设在减振调平层上，并且无砟轨道单元模块通过限位连接杆件固定在支承结构上。本发明预制模块小型化、设计标准化、生产工业化，安装调平简单机械化，具有精度高、病害少、减振性好、寿命长、节能环保、易维修等特点。

Description

一种高速铁路装配式无砟轨道结构及施工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，特别是一种高速铁路装配式无砟轨道结构及施工方法。

背景技术

轨道结构作为列车运行的物质载体，其服役安全将直接影响列车的运营安全，并且在服役过程它的受力非常复杂，在铁路安全运营中它具有重要地位。

无砟轨道结构因其高平顺性、高稳定性、少维修等优点，已成为高速铁路的主要轨道结构型式。目前在我国已应用的无砟轨道型式主要有双块式、CRTSⅠ型板式、CRTSⅡ型板式和CRTSⅢ型板式等结构形式，常用的结构组成为轨道板、充填层、混凝土底座或支承层。这种竖向多层、纵向异构的带状结构体系，具有建造材料属性差别大、结构层次多、服役环境和建造工艺复杂等特征。在多环境、多作用耦合长期反复作用下出现了部件损伤、界面离缝冒浆和轨道板上拱等不同病害现象，并且随着运营时间的加长病害呈现出群发、突发、反复发等特征，影响了轨道结构安全服役、行车舒适性和养护维修困难。高速铁路实践表明，无砟轨道的病害问题与轨道结构的形式、“逆作法”施工工艺、现场大量湿作业等因素密切相关。因此，亟需探索全寿命周期内无砟轨道结构基本机理和规律，发明一种高精度、少病害、长寿命、节能环保、易维修的新型无砟轨道结构。

发明内容

本发明解决现有技术的不足而提供一种施工快速、施工简单方便、维修方便、质量高、寿命长的高速铁路装配式无砟轨道结构及施工方法。

为实现上述目的，本发明首先提出了一种高速铁路装配式无砟轨道结构，包括无砟轨道单元模块、减振调平层和限位连接杆件；所述限位连接杆件沿轨道设计延伸方向、固定在轨道支承结构上，所述减振调平层铺设在轨道支承结构上，所述无砟轨道单元模块为预制结构，所述无砟轨道单元模块首尾连接铺设在减振调平层上，并且无砟轨道单元模块通过限位连接杆件固定在支承结构上。

采用上述结构，通过在轨道支承结构上铺设减振调平层来控制无砟轨道单元模块铺设时的顶面平顺性，实现无砟轨道单元模块上轨道的二次调平；无砟轨道单元模块在工厂预制时实现轨道一次初调平，现场通过预压减振调平层实现二次精调平，施工效率更高，并避免了“逆作法”施工带来了的层间界面病害问题。

另外通过预制的无砟轨道单元模块拼装组合实现无砟轨道结构装配，一方面，适用性强，无砟轨道单元模块方便运输，装配方法简单高效，另一方面，当轨道结构出现病害时的方便维修与置换，维修与置换时，只需更换或者维修受损的无砟轨道单元模块，可实现快速修复，更换简单，维修费用低，维修所需周期短，工人的劳动强度低，更适用于高速铁路“天窗期”维修的要求。

本实施方式中，所述减振调平层采用水泥毯。本实施例中的所述水泥毯为一种三维间隔织物增强水泥基复合材料；水泥毯的材质柔软、可铺设成任意形状、无需搅拌和模具成型，通过干粉填充、洒水硬化。减振调平层用于支撑无砟轨道单元模块，并用于从水化到硬化过程中通过对上部无砟轨道单元模块施加预压力，实现无砟轨道精调平。

本实施方式中，所述无砟轨道单元模块包括轨道板和固定在所述轨道板上的承轨台。本实施例中，无砟轨道单元模块由工厂预制成型，加工简单，制作精度高。

本实施方式中，所述限位连接杆件包括内置限位凸台；

所述内置限位凸台包括弹性连接环、限位压环、阻尼连接柱和连接杆件，所述限位压环的外壁沿周向设置有向外突出的限位台阶，所述限位压环的内径与连接杆件的外径大小相匹配，所述连接杆件与轨道支承结构内预埋件连接固定，所述减振调平层上在与连接杆件对应的位置设有通孔，所述连接杆件通过通孔从减振调平层顶面伸出，所述限位压环套装在连接杆件上，所述限位压环与连接杆件之间的间隙内浇筑混凝土形成阻尼连接柱；

相邻两块所述轨道板的连接端的中心分别设有结构相同、且相对布设的容置槽，相邻轨道板拼接后、相对的两个容置槽围合形成的空间与限位压环的大小相匹配，所述容置槽内壁上设置有定位块，所述定位块与限位压环上限位台阶对应，通过定位块与限位台阶配合，相邻两块所述轨道板拼装时，定位块卡装在限位台阶的下方，对轨道板垂直方向限位；相邻所述轨道板拼接后，在限位压环与容置槽之间的间隙内浇筑弹性材料形成弹性连接环。

本实施方式中，浇筑阻尼连接柱的混凝土采用自流平高阻尼混凝土。

本实施方式中，所述弹性材料采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯或聚氨酯改性环氧类。

本实施方式中，所述内置限位凸台为圆柱型、椭圆柱型、多边形柱型或腰形柱型。

本实施方式中，所述限位压环由上、下两个同轴布设的圆环固定而成，所述限位压环的高度与轨道板的厚度相匹配，所述限位压环的上圆环外径大于下圆环外径，使得所述限位压环的外侧、在上圆环与下圆环连接处形成一个限位台阶。

本实施方式中，所述限位连接杆件还包括外置限位扣件，所述外置限位扣件包括限位侧挡柱；所述外置限位扣件设置在轨道板的两侧，所述限位侧挡柱的底部通过锚固栓钉固定在支承结构上，所述限位侧挡柱的中部抵压在轨道板的侧面上，所述限位侧挡柱的顶部扣置在轨道板的顶面上。本实施例中，限位侧挡柱由预制钢材料制备形成，取材方便，设计标准化、生产工业化，装配方法和效率简单高效，易更换。外置限位扣件的结构形状可以根据轨道的具体安装环境和载荷承接情况、受力状况具体设置，本实施例中外置限位扣件为L型或Z型。

上述结构，采取内置限位凸台和外置限位扣件对无砟轨道单元模块水平和垂直方向限位，具体而言，相邻两个单元复合板内采用内置限位凸台，外采用外置限位扣件，两者相结合，从而保证相邻无砟轨道单元模块连接固定稳定，拆卸维修时，只需移除外置限位扣件，同时破坏阻尼连接柱，取出限位压环即可对无砟轨道单元模块进行更换。

本发明还包括一种高速铁路装配式无砟轨道施工方法，用于施工上述装配式无砟轨道结构，具体包括如下步骤：

a、首先根据轨道设计，在工厂预制无砟轨道单元模块，在轨道的支承结构内预埋的预埋件，将连接杆件垂直固定在预埋件上；

b、然后铺设减振调平层，减振调平层采用水泥毯，将水泥毯沿轨道设计方向铺设在支承结构上，同时使得连接杆件的上端从所述减振调平层的通孔伸出，然后在水泥毯表面浇水，软化水泥毯；

c、将无砟轨道单元模块首尾连接铺设水泥毯上，使得连接杆件置于相邻无砟轨道单元模块连接形成的容置槽内，在水泥毯硬化之前，根据设计要求，对无砟轨道单元模块施加预压例，实现无砟轨道单元模块的调平；

d、待水泥毯硬化后，将限位压环套装在容置腔的连接杆件上，采用自流平高阻尼混凝土浇筑于限位压环和连接杆件之间的间隙内，形成阻尼连接柱，再采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种浇筑填充限位压环与容置腔内壁之间的间隙内，形成弹性连接环；

e、在无砟轨道单元模块的两侧布设外置限位扣件，

将限位侧挡柱的底部通过锚固栓钉固定在支承结构上，所述限位侧挡柱的中部抵压在轨道板的侧面上，所述限位侧挡柱的顶部扣置在轨道板的顶面上。

采用上述方法，将无砟轨道模块化，施工现场只需拼装即可；利用水泥毯作为装配式无砟轨道结构的减振调平层，使用时直接将水泥毯铺设在支承结构上，然后在其表面浇水，水泥毯内水泥粉体与水发生水化反应成半固体，待水泥毯结硬前在水泥毯上铺设无砟轨道单元模块，施加一定预压力，从而方便对无砟轨道单元模块的精调平；采取内置限位凸台和外置限位扣件对无砟轨道单元模块水平和垂直方向限位，具体而言，相邻两个单元复合板内采用内置限位凸台，外采用外置限位扣件，两者相结合，从而保证相邻无砟轨道单元模块连接固定稳定，拆卸维修时，只需移除外置限位扣件，同时破坏阻尼连接柱，取出限位压环即可对无砟轨道单元模块进行更换。

由于采用上述方法，本发明具有如下优点；

1、装配式无砟轨道结构、减振调平层和限位连接杆件均采用标准化设计、标准化工厂生产、标准化现场机械安装，避免了现场大量混凝土湿作业的不足，整体大大提高了轨道结构的精度；

2、采用工厂预制、现场拼装、“顺作法”施工等工艺，改善了现浇混凝土病害多、质量难控等问题，避免了“逆作法”施工带来了的层间界面离缝、破损等问题，整体大大减少了轨道结构的病害；

3、采用水泥毯作为减振调平层，水泥毯具有强度高、拉伸性能好、防渗性能好、耐久性好、施工方便、环境友好、经济等诸多优点，并能与无砟轨道单元模块实现变形协调，从而达到轨道结构减振效果；

4、采用标准化生产、标准化拼装、顺作法施工等工艺，大大降低了轨道结构病害，延长了轨道寿命，减低了养护维修成本；

5、采用工厂预制、现场拼装，避免了现场大量混凝土湿作业，降低了混凝土浪费，减少了混凝土现场施工对环境的污染；

6、预制构件采用现场拼装模式施工，轨道结构整体和部件更轻量化，易损构件易拆除更换。

综上所述，本发明预制模块小型化、设计标准化、生产工业化，安装调平简单机械化，具有精度高、病害少、减振性好、寿命长、节能环保、易维修等特点。

附图说明

图1是本发明的三维结构示意图；

图2是图1分解示意图；

图3是图1的无砟轨道单元模块与减振调平层的分解示意图；

图4是本发明内置限位凸台和外置限位扣件的局部分解示意图；

图5是本发明构建于路基上的三维结构示意图；

图6是本发明构建于桥梁上的三维结构示意图；

附图中，1、钢轨；2、扣件***；3、无砟轨道单元模块；301、承轨台；302、轨道板；5、减振调平层；6、门型钢筋；7、内置限位凸台；701、弹性连接环；702、限位压环；703、阻尼连接柱；704、连接杆件；8、外置限位扣件；801、限位侧挡柱；802、锚固栓钉；9、路基；10、箱梁；11、支座；12、桥墩。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1所示，本实例提供了一种高速铁路装配式无砟轨道结构，包括无砟轨道单元模块3、减振调平层5和限位连接杆件；

所述限位连接杆件沿轨道设计延伸方向、固定在轨道支承结构上，所述减振调平层5铺设在轨道支承结构上，所述无砟轨道单元模块3为预制结构，所述无砟轨道单元模块3底部下设有两排门型钢筋6，所述无砟轨道单元模块3首尾连接铺设在减振调平层5上，门型钢筋将无砟轨道单元模块3与减振调平层5连接成一个整体结构，并且无砟轨道单元模块3通过限位连接杆件固定在支承结构上，进一步将减振调平层5固定；

本实施例中的支承结构可以为路基9(轨道铺设在地面上时)，也可以为桥梁的箱梁10(轨道铺设在桥面上时)。

所述减振调平层5采用水泥毯，本实施例中的所述水泥毯为一种三维间隔织物增强水泥基复合材料；水泥毯的材质柔软，铺设好后，经洒水发生水合反应，数小时内水泥毯硬化成坚固的建筑构件，它具有强度高、变形性能好、防渗性能好、耐久性好、施工方便、环境友好、经济等诸多优点，避免了现场大量湿作业，降低了现有轨道底座板病害，提高了施工速度和轨道结构的减振性能。减振调平层5用于支撑无砟轨道单元模块3，并用于从水化到硬化过程中通过对上部无砟轨道单元模块3施加预压力，实现无砟轨道精调平。

所述无砟轨道单元模块3包括轨道板302和固定在所述轨道板302上的承轨台301，所述无砟轨道单元模块3铺设完成后，将钢轨1支撑在承轨台301上，并且钢轨1通过扣件***2锁紧固定在所述承轨台301上。本实施例中，无砟轨道单元模块3由工厂预制成型，加工简单，制作精度高。扣件***2中包括两组扣件，两组扣件分设于钢轨1的两侧，由于扣件属于现有技术，在这里就不展开说明。

所述限位连接杆件包括内置限位凸台7和外置限位扣件8；

所述内置限位凸台7包括弹性连接环701、限位压环702、阻尼连接柱703和连接杆件704，限位压环702由上、下两个同轴布设的圆环固定而成，所述限位压环702的高度与轨道板302的厚度相匹配，所述限位压环702的上圆环外径大于下圆环外径，使得所述限位压环702的外侧、在上圆环与下圆环连接处形成一个限位台阶，所述限位压环702的内径与连接杆件704的外径大小相匹配，所述连接杆件704与轨道支承结构内预埋件连接固定，所述减振调平层5上在与连接杆件704对应的位置设有通孔，所述连接杆件704通过通孔从减振调平层5顶面伸出，所述限位压环702套装在连接杆件704上，所述限位压环702与连接杆件704之间的间隙内浇筑自流平高阻尼混凝土形成阻尼连接柱703；

相邻两块所述轨道板302的连接端的中心分别设有结构相同、且相对布设的容置槽，相邻轨道板302拼接后、相对的两个容置槽围合形成的空间与限位压环702的大小相匹配，所述容置槽内壁上设置有定位块，所述定位块与限位压环702上限位台阶对应，通过定位块与限位台阶配合，在相邻两块所述轨道板302拼装时，定位块卡装在限位台阶的下方，对轨道板302垂直方向限位，从而保证相邻两块轨道板302处于同一水平面；

相邻所述轨道板302拼接后，在限位压环702与容置槽之间的间隙内浇筑聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯或聚氨酯改性环氧类形成弹性连接环701；

本实施例中，连接杆件704是由刚性材料制备形成的工字钢，取材方便，容易制备，连接强度可靠；限位压环702由工厂采用超高性能混凝土(UHPC)预制成型，其抗压强度大于150MPa，具有抗裂性能和耐久性能好；

实际施工时，首先将连接杆件704的下端与支承结构内的预埋件固定，然后铺设减振调平层5，连接杆件704的上端从所述减振调平层5的通孔伸出，然后铺设无砟轨道单元模块3，连接杆件704置于无砟轨道单元模块3的容置槽内；然后将限位压环702套装在容置腔中，从而对轨道板302的垂直方向定位，再采用自流平高阻尼混凝土浇筑于限位压环702和连接杆件704之间的间隙，以形成阻尼连接柱703，阻尼连接柱703将限位压环702和连接杆件704固定，同时对内置限位凸台7上部结构起减振作用，自流平性能保证了混凝土的施工性能与质量，高阻尼性能保证了混凝土的减振效果；然后采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种浇筑填充限位压环702与容置腔内壁之间的间隙，以形成弹性连接环701，使无砟轨道单元模块3根据温度、载荷情况可进行铺装位置的适应性微调。

可选地，内置限位凸台7的结构形状，根据轨道的具体安装环境和载荷承接情况、受力状况等可具体设置。内置限位凸台7可以为圆柱型、椭圆柱型、多边形柱型或腰形柱型中的一种。容置腔的形状与内置限位凸台7的形状相匹配，

所述外置限位扣件8包括限位侧挡柱801；所述外置限位扣件8设置在轨道板302的两侧，所述限位侧挡柱801的底部通过锚固栓钉802固定在支承结构上，所述限位侧挡柱801的中部抵压在轨道板302的侧面上，所述限位侧挡柱801的顶部扣置在轨道板302的顶面上，本实施例中，限位侧挡柱801由预制钢材料制备形成，取材方便，设计标准化、生产工业化，装配方法和效率简单高效，易更换。外置限位扣件8的结构形状可以根据轨道的具体安装环境和载荷承接情况、受力状况具体设置，本实施例中外置限位扣件8为L型或Z型。

本发明还包括一种高速铁路装配式无砟轨道施工方法，用于施工上述装配式无砟轨道结构，具体包括如下步骤：

a、首先根据轨道设计，在工厂预制无砟轨道单元模块，在轨道的支承结构内预埋的预埋件，将连接杆件垂直固定在预埋件上；

b、然后铺设减振调平层，减振调平层采用水泥毯，将水泥毯沿轨道设计方向铺设在支承结构上，同时使得连接杆件的上端从所述减振调平层的通孔伸出，然后在水泥毯表面浇水，软化水泥毯；

c、将无砟轨道单元模块首尾连接铺设水泥毯上，使得连接杆件置于相邻无砟轨道单元模块连接形成的容置槽内，在水泥毯硬化之前，根据设计要求，对无砟轨道单元模块施加预压例，实现无砟轨道单元模块的调平；

上述实际精调平施工时，采用机器视觉测量控制基层标高和沉降，为减少标高及厚度控制的误差和计算工作量，采用电子计算机对每个断面上依次间隔设置的多个测点进行测量，将观测得到的无砟轨道单元模块的设置高程、各测点的实测标高制成数据文件，通过数据分析得到各测点标高与设计高程的差值，各测点处的厚度，各段落的厚度平均值、均方差、代表值，以此指导下一次的调整和控制。

d、待水泥毯硬化后，将限位压环套装在容置腔的连接杆件上，采用自流平高阻尼混凝土浇筑于限位压环和连接杆件之间的间隙内，形成阻尼连接柱，再采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种浇筑填充限位压环与容置腔内壁之间的间隙内，形成弹性连接环；

e、在无砟轨道单元模块的两侧布设外置限位扣件，

将限位侧挡柱的底部通过锚固栓钉固定在支承结构上，所述限位侧挡柱的中部抵压在轨道板的侧面上，所述限位侧挡柱的顶部扣置在轨道板的顶面上。

步骤a中，无砟轨道单元模块预制工序为：先预制标准轨道板(带门型钢筋)，再轨道板底拉毛、铺撒增强界面粘结性能的纤维材料，最后根据设计在轨道板底上侧浇筑钢筋混凝土层，制作实现轨道超高以及初调平，采用上述预制模块，大大提高了层间界面粘结强度，避免了现有轨道技术“逆作法”施工带来了的层间界面易离缝问题，减少了轨道结构界面的病害，延长了轨道结构寿命。

通过上述方法，拆卸维修时，只需移除外置限位扣件，同时破坏阻尼连接柱，取出限位压环即可对无砟轨道单元模块进行更换。

实施例1：

如图5所示，减振调平层5直接铺设在铁路的路基9上，无砟轨道单元模块再铺设在减振调平层5上。

实施例2：

如图6所示，与实施例1不同之处在于，减振调平层5直接铺设于桥墩12上支座11的箱梁10上。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种高速铁路装配式无砟轨道结构，其特征在于，包括无砟轨道单元模块(3)、减振调平层(5)和限位连接件；所述限位连接件沿轨道设计延伸方向、固定在轨道支承结构上，所述减振调平层(5)铺设在轨道支承结构上，所述无砟轨道单元模块(3)为预制结构，所述无砟轨道单元模块(3)底部下设有两排门型钢筋(6)，所述无砟轨道单元模块(3)首尾连接铺设在减振调平层(5)上，门型钢筋(6)将无砟轨道单元模块(3)与减振调平层(5)连接成一个整体结构，并且无砟轨道单元模块(3)通过限位连接件固定在支承结构上，所述减振调平层(5)采用水泥毯；

所述无砟轨道单元模块(3)包括轨道板(302)和固定在所述轨道板(302)上的承轨台(301)，所述限位连接件包括内置限位凸台(7)；

所述内置限位凸台(7)包括弹性连接环(701)、限位压环(702)、阻尼连接柱(703)和连接杆件(704)，所述限位压环(702)的外壁沿周向设置有向外突出的限位台阶，所述限位压环(702)的内径与连接杆件(704)的外径大小相匹配，所述连接杆件(704)与轨道支承结构内预埋件连接固定，所述减振调平层(5)上在与连接杆件(704)对应的位置设有通孔，所述连接杆件(704)通过通孔从减振调平层(5)顶面伸出，所述限位压环(702)套装在连接杆件(704)上，所述限位压环(702)与连接杆件(704)之间的间隙内浇筑混凝土形成阻尼连接柱(703)；

相邻两块所述轨道板(302)的连接端的中心分别设有结构相同、且相对布设的容置槽，相邻轨道板(302)拼接后、相对的两个容置槽围合形成的空间与限位压环(702)的大小相匹配，所述容置槽内壁上设置有定位块，所述定位块与限位压环(702)上限位台阶对应，通过定位块与限位台阶配合，相邻两块所述轨道板(302)拼装时，定位块卡装在限位台阶的下方，对轨道板(302)垂直方向限位；相邻所述轨道板(302)拼接后，在限位压环(702)与容置槽之间的间隙内浇筑弹性材料形成弹性连接环(701)；

所述限位连接件还包括外置限位扣件(8)，所述外置限位扣件(8)包括限位侧挡柱(801)；所述外置限位扣件(8)设置在轨道板(302)的两侧，所述限位侧挡柱(801)的底部通过锚固栓钉(802)固定在支承结构上，所述限位侧挡柱(801)的中部抵压在轨道板(302)的侧面上，所述限位侧挡柱(801)的顶部扣置在轨道板(302)的顶面上。

2.根据权利要求1所述的高速铁路装配式无砟轨道结构，其特征在于：浇筑阻尼连接柱(703)的混凝土采用自流平高阻尼混凝土。

3.根据权利要求1所述的高速铁路装配式无砟轨道结构，其特征在于：所述弹性材料采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯或聚氨酯改性环氧类。

4.根据权利要求1所述的高速铁路装配式无砟轨道结构，其特征在于：所述内置限位凸台(7)为圆柱型、椭圆柱型、多边形柱型或腰形柱型。

5.根据权利要求1所述的高速铁路装配式无砟轨道结构，其特征在于：所述限位压环(702)由上、下两个同轴布设的圆环固定而成，所述限位压环(702)的高度与轨道板(302)的厚度相匹配，所述限位压环(702)的上圆环外径大于下圆环外径，使得所述限位压环(702)的外侧、在上圆环与下圆环连接处形成一个限位台阶。

6.一种高速铁路装配式无砟轨道施工方法，用于施工权利要求1所述的装配式无砟轨道结构，其特征在于，具体包括如下步骤：

a、首先根据轨道设计，在工厂预制无砟轨道单元模块(3)，在轨道的支承结构内预埋的预埋件，将连接杆件(704)垂直固定在预埋件上；

b、然后铺设减振调平层(5)，减振调平层(5)采用水泥毯，将水泥毯沿轨道设计方向铺设在支承结构上，同时使得连接杆件(704)的上端从所述减振调平层(5)的通孔伸出，然后在水泥毯表面浇水，软化水泥毯；

c、将无砟轨道单元模块(3)首尾连接铺设水泥毯上，使得连接杆件(704)置于相邻无砟轨道单元模块(3)连接形成的容置槽内，在水泥毯硬化之前，根据设计要求，对无砟轨道单元模块(3)施加预压例，实现无砟轨道单元模块(3)的调平；

d、待水泥毯硬化后，将限位压环(702)套装在容置腔的连接杆件(704)上，采用自流平高阻尼混凝土浇筑于限位压环(702)和连接杆件(704)之间的间隙内，形成阻尼连接柱(703)，再采用聚氨酯类、环氧类、环氧改性聚氨酯、聚氨酯改性环氧类材料中的一种浇筑填充限位压环(702)与容置腔内壁之间的间隙内，形成弹性连接环(701)；

e、在无砟轨道单元模块(3)的两侧布设外置限位扣件(8)，

将限位侧挡柱(801)的底部通过锚固栓钉(802)固定在支承结构上，所述限位侧挡柱(801)的中部抵压在轨道板(302)的侧面上，所述限位侧挡柱(801)的顶部扣置在轨道板(302)的顶面上。