CN114959164B - 一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：1)留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，倒渣角度控制在165°～175°；2)减少废钢量加入量，对应温降<20℃，加入3.8kg/吨钢以上的铁碳球，废钢中不带有钢渣；前后摇炉二次以上；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入铁矿石，之后前后摇炉，下氧枪吹炼；3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入；4)抬枪后，立即向炉内投入铁碳球、铁矿石，摇炉操作。优点是：通过简单高效的方法实现快速成渣，实现较快渣铁的分离的目的。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域，涉及一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法。
背景技术
转炉双渣冶炼是转炉生产方法之一，在高硅铁水冶炼、低磷钢种冶炼中较为常用，在双渣冶炼时，存在放渣带铁情况，造成钢铁料损失的同时，也达不到放渣脱磷的目的，尤其在低硅铁水需要双渣冶炼时，由于很难形成流动性较好的放渣前熔渣，这种带铁放渣困难情况更为常见，对于双渣冶炼目前国内各种技术较多，但针对低硅铁水时渣与钢分离不好放渣困难的问题，没有较好的解决方案。
现有技术中，如：中国专利申请号：200910243175.4，公开了一种转炉双渣操作的自动控制方法，实现了转炉利用高Si铁水生产低P钢水的自动化控制；中国专利申请号：201410277535.3，公开了一种转炉双渣炼钢的方法，能够将半钢中的磷含量降至非常低的水平；上述技术方案对于低硅铁水生产中渣与铁分离不好，成渣较慢的问题没有给出相关的解决方案。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，实现快速成渣，快速实现渣铁的分离的目的，能有效降低放渣带铁，实现快速放渣，提高转炉生产中经济指标。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3～4min，进行倒渣操作的倒渣角度控制在165°～175°，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；
2)减少废钢量加入量，对应温降<20℃，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；
放渣前氧枪枪位采用低-高-低原则，开吹枪位降至220～230cm，打火成功后枪位先提至250～260cm，待炉内反应平稳后枪位降至220～230cm直到放渣；吹炼200～300s时抬枪放渣；
4)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，向炉内加入0.5～1.5/每吨钢的铁矿石，之后进行-30°～30°摇炉操作。
所述的铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：60％～65％，C：10％～20％，所述的铁矿石中，按质量百分百比计包括：Fe≥60％，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
步骤4)中，倒炉过程中若发现炉内泡沫渣未从转炉炉口剧烈反应溢出，转炉摇至零位，继续向转炉投入一次1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
在低硅铁水，Si含量<0.3％需要双渣冶炼时，由于很难形成流动性较好的放渣前的熔渣，这种带铁放渣困难情况更为常见，被迫需要进行再吹之后放渣。本发明方法通过简单高效的方法实现快速成渣，实现较快渣铁的分离的目的，能有效降低放渣带铁，转炉下方承装炉渣的渣罐内未见烟尘冒出，实现放渣时间缩短1min～5min。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)留渣操作：留渣操作指，转炉溅渣护炉结束后，在倒渣操作时主动将前一炉冶炼使用的全部或部分炉渣留在炉内，留渣操作能起到快速化渣作用，加速活性白灰等炉内物料熔化，快速形成泡沫渣。但为防止转炉终渣高氧值造成兑铁喷溅，前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，保证一定溅渣时间，溅渣时间控制在3～4min，需要保留合适的炉渣，过多转炉冶炼不容易控制造成喷溅，过少不能起到加速化渣作用，通过控制倒渣角度控制留渣的量，倒渣操作的倒渣角度控制在165°～175°，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；
2)根据出钢温度要求、原料条件及***温度情况计算转炉热平衡，减少废钢量加入量，原则是对应温降<20℃，废钢实际加入量比设计量减少15kg/吨钢以上，为防止兑铁喷溅，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，使留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
3)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25％～35％，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；
放渣前氧枪枪位采用低-高-低原则，开吹枪位降至220～230cm，打火成功后枪位先提至250～260cm，待炉内反应平稳后枪位降至220～230cm直到放渣；吹炼200～300s时抬枪放渣；
4)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后向炉内加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石，之后进行-30°～30°摇炉操作。倒炉过程中若发现炉内泡沫渣未从转炉炉口剧烈反应溢出，转炉摇至零位，继续向转炉投入一次1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后加入0.5～1.5kg/每吨钢的铁矿石。
上述铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：60％～65％，C：10％～20％，所述的铁矿石中，按质量百分百比计包括：Fe≥60％，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
实施例1
转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)260吨转炉，铁水硅含量0.2％，废钢35吨，铁碳球总量2吨。
2)留渣操作：转炉终点氧值控制在500ppm，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3.5min，进行倒渣操作的倒渣角度停留170°，留渣量控制3吨；
3)转炉的高位料仓提前预备铁碳球和铁矿石，铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：63％，C：15％，其余为杂质，铁矿石中Fe≥60％以上，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
废钢中无封闭物、钢渣等，废钢干燥；加完废钢后进行兑铁，转炉加入废钢后，前后摇炉3次；兑铁过程中速度4t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入500kg的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
4)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量3吨，分两次加入，熔剂1.5吨与铁碳球1吨在氧枪下枪打火后加入，剩余熔剂在90s加入，剩余1.5吨铁碳球在放渣过程加入；放渣前氧枪枪位采用低-高-低原则，开吹枪位降至220cm，打火成功后枪位先提至250cm，待炉内反应平稳后枪位降至220cm直到放渣；吹炼250s时抬枪放渣；
5)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入300kg铁碳球和250kg铁矿石，之后进行-30°～30°摇炉操作，如倒炉过程发现炉内泡沫渣程度差或倒炉发现炉内不活跃，转炉摇值零位，继续向转炉投入一次300kg的铁碳球，直到泡沫渣能从转炉炉口剧烈反应并持续溢出。
6)抬枪后，转炉炉内熔渣活跃泡沫渣能溢出炉口，倒炉放渣过程中转炉下渣罐内未见烟尘，钢铁料1098kg/t，放渣用时4.3min。
对比例1
转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)260吨转炉，铁水硅含量0.21％，废钢38吨。
2)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量3吨，下枪打火后加入，剩余熔剂在96s加入；放渣前氧枪枪位采用低-高-高原则，开吹枪位降至221cm，打火成功后枪位先提至252cm，待炉内反应平稳后枪位升至283cm直到放渣；吹炼220s时抬枪放渣；
3)放渣操作：抬枪后，转炉炉内熔渣不活跃，未见泡沫渣溢出炉口，倒炉放渣过程中，转炉下方承装炉渣的渣罐内见大量烟尘，说明带铁严重，经统计钢铁料1102kg/t，放渣用时9.3min。
实施例2
转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)260吨转炉，铁水硅含量0.1％，废钢25吨，铁碳球总量3吨。
2)留渣操作：转炉终点氧值控制在600ppm，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3.7min，进行倒渣操作的倒渣角度停留165°，留渣量控制4吨；
3)转炉的高位料仓提前预备铁碳球和铁矿石，铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：63％，C：15％，其余为杂质，铁矿石中Fe≥60％以上，SiO2≥1％，Al2O3≥1％，其余为杂质。
废钢中无封闭物、钢渣等，废钢干燥；加完废钢后进行兑铁，转炉加入废钢后，前后摇炉3次；兑铁过程中速度4t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入750kg的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
4)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量3吨，分两次加入，熔剂1.5吨与铁碳球2吨在氧枪下枪打火后加入，剩余熔剂在85s加入，剩余1吨铁碳球在放渣过程加入；放渣前氧枪枪位采用低-高-低原则，开吹枪位降至230cm，打火成功后枪位先提至265cm，待炉内反应平稳后枪位降至230cm直到放渣；吹炼240s时抬枪放渣；
5)放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入330kg铁碳球和500kg铁矿石，之后进行-30°～30°摇炉操作，如倒炉过程发现炉内泡沫渣程度差或倒炉发现炉内不活跃，转炉摇值零位，继续向转炉投入一次330kg的铁碳球，直到泡沫渣能从转炉炉口剧烈反应并持续溢出。
6)抬枪后，转炉炉内熔渣活跃泡沫渣能溢出炉口，倒炉放渣过程中转炉下渣罐内未见烟尘，钢铁料1099kg/t，放渣用时4.6min。
对比例2
转炉双渣冶炼的快速放渣方法，包括以下步骤：
1)260吨转炉，铁水硅含量0.12％，废钢30吨。
2)放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量3吨，开吹打火后一次加入；放渣前氧枪枪位采用高-低-高-低原则，开吹枪位260cm，之后枪位降低到220cm，反应平静先提至265cm，炉内火焰收缩到炉口内，枪位降至230cm直到放渣；吹炼250s时抬枪放渣；
3)放渣操作：抬枪后，转炉炉内未见泡沫渣，倒炉放渣过程中转炉下渣罐内可见大量烟尘，钢铁料1106kg/t，放渣用时9.5min。
Claims (2)
1.一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）留渣操作：前一炉转炉终点氧值控制在800ppm以下，进行溅渣护炉，溅渣时间控制在3～4min，进行倒渣操作的倒渣角度控制在165°～175°，留渣量控制7.6kg/吨钢～15.2kg/吨钢；
2）减少废钢量加入量，对应温降<20℃，废钢中不带有钢渣；转炉加入废钢后，前后摇炉二次以上，留在炉内渣均匀铺于废钢表面；兑铁过程中速度＜5t/s，兑铁结束后前后摇炉，向炉内加入1.5～2.5kg/吨钢的铁矿石，之后前后摇炉，待炉内无火焰平静后下氧枪吹炼；
3）放渣前冶炼：放渣前熔剂加入量占全炉总熔剂量25%～35%，放渣前熔剂分两次加入，第一次熔剂与1～3kg/吨钢的铁碳球在氧枪下枪打火后加入，第二次熔剂在冶炼开始60s～120s之间加完；
放渣前氧枪枪位采用低-高-低原则，开吹枪位降至220～230cm，打火成功后枪位先提至250～260cm，待炉内反应平稳后枪位降至220～230cm直到放渣；吹炼200～300s时抬枪放渣；
4）放渣操作：抬枪后，立即向炉内投入1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，向炉内加入0.5~1.5/每吨钢的铁矿石，之后进行-30°～30°摇炉操作；
所述的铁碳球中，按质量百分百比计包括：Fe：60%～65%，C：10%～20%，所述的铁矿石中，按质量百分百比计包括：Fe≥60%，SiO2≥1%，Al2O3≥1%，其余为杂质。
2.根据权利要求1所述的一种转炉双渣冶炼的快速放渣方法，其特征在于，步骤4）中，倒炉过程中若发现炉内泡沫渣未从转炉炉口剧烈反应溢出，转炉摇至零位，继续向转炉投入一次1.2～1.4kg/吨钢的铁碳球，随后加入0.5~1.5kg/每吨钢的铁矿石。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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