CN114953278A - 一种密封圈接圈成型模具结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及密封圈制作的领域，尤其是涉及一种密封圈接圈成型模具结构。其技术方案的要点是：包括模板组，所述模板组内具有若干条状型腔，所述条状型腔的两端分别在所述模板组上开口，所述条状型腔用于成型密封条以及用于供至少两根密封条摆放，还包括半硫化组件，所述半硫化组件设置于所述模板组上，所述半硫化组件分别位于所述型腔的两端，所述半硫化组件上具有与所述型腔相导通半硫化槽，以供生料条可跨越所述型腔以及半硫化槽；冷却组件，所述冷却组件与所述半硫化组件内的冷却水道相连，所述冷却组件使所述半硫化组件的成型温度低于所述模板组的成型温度，本申请具有精确控制硫化区域的作用。

Description

一种密封圈接圈成型模具结构

技术领域

本申请涉及密封圈制作的领域，尤其是涉及一种密封圈接圈成型模具结构。

背景技术

密封圈是一种广泛用于工业机械设备中的密封零件，在实际应用上依据不同的工况需求，对密封圈有抗腐蚀性、抗撕裂性、耐磨性、耐热性、耐寒性以及耐化学性等要求，可满足不同品类设备的密封需求，在工业中具有优良的应用前景。

目前，密封圈在成型过程中主要是通过注射或热压硫化两种形式实现成型，其中，热压硫化成型是应用较为广泛的一类成型形式，在成型过程中，需要使用热压模具，通过将生料条放置于模具的型腔内，并通过上模以及下模的相互压合，最终得到与型腔形状相一致的密封圈工件。

因设备使用需求的不同，密封圈通常有很多的不同规格，比如具有不同的线长以及内径，不同规格的密封圈在生产过程中通常需要使用多组不同规格的模具进行单独生产，然而上述设置会导致模具制造成本过高；在相关技术中，存在一种密封圈接圈成型模具，具有可成型多组不同内径规格的型腔，型腔用于成型密封圈的密封条，同时，型腔在模板的外侧开口，以使型腔在成型密封条的同时，还可同时放入两个密封条，将两个密封条的端部进行硫化成型，实现将密封条进行连接，依次将多根密封条相连并将位于密封条首尾连接，得到可适应大尺寸长度的密封圈产品，实现一副模具对多组不同尺寸规格的产品成型，克服模具成本过高以及难以生产大尺寸密封圈的缺陷。

然而，在通过上述工艺进行密封圈生产的过程中，通常需要通过冷却***对型腔两端进行冷却，以实现在模具中形成用于硫化的高温区、使原料不完全成熟的过渡区以及维持原料不成熟的低温区，通过将原料的不完全成熟区进行对接，实现密封条的连接；然而，在模具加热时间以及冷却***的长期运作后，容易造成模具温度失衡，难以确定硫化区域，造成密封条成型长短不一致，对密封条成型过程中的品控产生一定的影响，模具结构还具有较大的改进空间。

发明内容

为了精确控制硫化区域，本申请提供一种密封圈接圈成型模具结构。

本申请提供的一种密封圈接圈成型模具结构采用如下的技术方案：

一种密封圈接圈成型模具结构，包括模板组，所述模板组内具有若干条状型腔，所述条状型腔的两端分别在所述模板组上开口，所述条状型腔用于成型密封条以及用于供至少两根密封条摆放，还包括半硫化组件，所述半硫化组件设置于所述模板组上，所述半硫化组件分别位于所述型腔的两端，所述半硫化组件上具有与所述型腔相导通半硫化槽，以供生料条可跨越所述型腔以及半硫化槽；冷却组件，所述冷却组件与所述半硫化组件内的冷却水道相连，所述冷却组件使所述半硫化组件的成型温度低于所述模板组的成型温度。

通过采用上述技术方案，冷却组件单独对半硫化组件进行降温，使半硫化组件所在的区域可精确地实现温度控制，进而可精确控制硫化区域，在模具长期使用过程后，半硫化段所在的区域仍可保持合适的温度，使密封条成型长度得到稳定控制，模具所生产的产品的品控得到提升。

优选的，所述半硫化组件包括：硫化座，所述半硫化槽设于所述硫化座上，所述模板组上具有供所述硫化座放置的放置槽；锁合部，设于所述模板组上，用于将所述硫化座夹持固定于所述模板组上，所述冷却水道设于所述硫化座上，所述冷却组件与所述硫化座相连接。

通过采用上述技术方案，锁合部将硫化座夹持固定于模板组中，实现模板组的固定安装，并且可通过锁合部将硫化座进行拆卸，以便于对硫化座进行维护。

优选的，所述硫化座上设有外凸设置的延伸部，所述半硫化槽的端部至所述延伸部中，所述模板组上设有供所述延伸部搭接定位的搭接槽，所述搭接槽与所述型腔连通。

通过采用上述技术方案，在将延伸部搭接至搭接槽的过程中，可将半硫化槽与型腔相定位，以实现半硫化槽以及型腔之间的准确对齐，因硫化座是单独拼装形式结构，若半硫化槽以及型腔之间产生偏移，则会造成原料溢出，可能会造成密封条报废，延伸部以及搭接槽的设置很好地解决了上述问题。

优选的，所述硫化座的轮廓尺寸小于所述放置槽的轮廓尺寸，所述硫化座与所述模板组之间形成隔热间隙。

通过采用上述技术方案，硫化座以及模板组之间的隔热间隙可减少热量传导，以便于硫化座在长期工作过程中保持在稳定的温度范围内，密封条的成型稳定性得到提升。

优选的，所述锁合部包括双向丝杆、第一锁合块以及第二锁合块，所述双向丝杆转动连接于所述模板组，所述第一锁合块以及所述第二锁合块分别滑移连接于所述模板组上，所述第一锁合块以及所述第二锁合块分别螺纹连接于所述双向丝杆，所述第一锁合块以及所述第二锁合块位于所述硫化座的两侧，所述硫化座的两侧设有锁合槽，所述第一锁合块以及所述第二锁合块与所述锁合槽相插接配合。

通过采用上述技术方案，启动双向丝杆，双向丝杆可推动第一锁合块以及第二锁合块相互靠近或远离，当第一锁合块以及第二锁合块插接于锁合槽内，以实现对硫化座进行锁合固定，锁合快捷方便。

优选的，所述第一锁合块以及所述第二锁合块上分别设置有楔形面，所述锁合槽具有与所述楔形面相贴合的倾斜面。

通过采用上述技术方案，在第一锁合块以及第二锁合块插接至锁合槽内的过程中，在楔形面以及倾斜面的相互引导下，可对硫化座施加朝向模板组处的压力，使硫化座安装时不易松动，结构实用。

优选的，所述硫化座上具有定位凸块，所述模板组上设有与所述定位凸块相插接配合的定位槽，所述隔热间隙延伸至所述定位凸块附近，以使所述硫化座的底部与所述模板组相互分隔。

通过采用上述技术方案，一方面，定位凸块与定位槽之间的插接配合可使硫化座与模板组之间相互定位，硫化座在放置与放置槽时得到精度定位，便于快速装配；另一方面，定位凸块还可将硫化座进行抬升，以使隔热间隙延伸至硫化座的底部，增加隔热面积，硫化座的温控效果得到进一步提升。

优选的，所述冷却水道延伸至所述定位凸块中，所述冷却组件与所述定位凸块相连接，并与位于所述定位凸块内的所述冷却水道相连通。

通过采用上述技术方案，模具结构较小，水道口安装位置比较难以设置，此时将冷却水道延伸至定位凸块中，定位凸块可将冷却水道延伸至靠近模具外部的位置处，以便于将冷却组件与冷却水道相连接，结构巧妙且实用，解决了冷却水道安装困难的问题。

优选的，所述隔热间隙中填充设置有保温填充层，所述保温填充层内具有多孔结构。

通过采用和上述技术方案，保温填充层可起到进一步隔绝热量的作用，同时位于保温填充层内的多孔结构可很好地将热量保持在保温填充层内，传递至保温填充层内的热量得到进一步隔绝，硫化座的温度控制能力得到进一步提升。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、冷却组件可单独对半硫化组件进行降温，使半硫化组件所在的区域可精确地实现温度控制，进而可精确控制硫化区域，在模具长期使用过程后，半硫化段所在的区域仍可保持合适的温度，密封条的成型长度得到稳定控制，产品的品控得到提升；

2、隔热间隙以及填充于隔热间隙内的保温填充呈可减少模板组扩散至硫化座上的热量，以便于硫化座在长期工作过程中保持在稳定的温度范围；

3、相互挂持的延伸部以及搭接槽可将半硫化槽与型腔相对齐，可克服胶料溢出进而产生不良品的缺陷。

附图说明

图1是相关技术中的接圈成型模具的结构示意图。

图2是本申请实施例1中接圈成型模具的结构示意图。

图3是本申请实施例1中下模板以及半硫化组件的装配关系示意图。

图4是本申请实施例1中下模板以及半硫化组件的剖视图。

图5是图3中A部分的放大图。

图6是图4中B部分的放大图。

图7是图3中C部分的放大图。

图8是本申请实施例1中硫化座的剖视图。

图9是本申请实施例2中接圈成型模具的结构示意图。

图10是本申请实施例3中接圈成型模具的结构示意图。

附图标记说明：

1、模板组；101、上模板；102、下模板；2、成型槽；3、型腔；4、水冷装置；5、半硫化组件；51、硫化座；511、半硫化槽；512、定位凸块；513、延伸部；514、锁合槽；52、锁合部；521、双向丝杆；522、第一锁合块；523、第二锁合块；524、棘轮；525、棘爪；526、卷簧；6、冷却组件；61、进水管；62、出水管；63、模温机；7、放置槽；8、定位槽；9、搭接槽；10、保温填充层；11、隔热间隙；12、倾斜面；13、楔形面；14、冷却水道；15、容纳槽；16、弹簧；17、盖板。

具体实施方式

参照图1，存在一种接圈成型模具，包括模板组1，其中，模板组1包括上模板101以及下模板102，上模板101以及下模板102均呈U型设置，上模板101以及下模板102上分别自外向内凹陷设置有U型轮廓状的成型槽2，上模板101以及下模板102可相互重叠，在将上模板101以及下模板102相互叠合时，上模板101处的成型槽2以及下模板102处的成型槽2相互拼合形成条状的型腔3，型腔3的两端分别在模板组1的侧边开口，采用加热元件对上模板101以及下模板102进行加热，即可对原料进行硫化，需要说明的是，此处的原料为生料条。

在生产密封圈的过程中，首先可将原料放置于成型槽2内；随后，将上模板101以及下模板102闭合，经过一段时间对原料进行加热，使密封条硫化成型，如此往复，得以形成多根密封条，随后将任意两根密封条同时放入型腔3内，并将端部对接，再次将上模板101盖合于下模板102，即可使两根密封条相连接，依次将多根密封条进行对接，即实现密封圈的成型，可依据密封圈的具体需要长度成型合适尺寸的产品；另外，成型槽2的数量可以为多道，多道成型槽2间隔摆布于上模板101以及下模板102处，不同成型槽2的内径可设定为不同大小，如此可对具有不同内径的密封条进行成型，满足具有不同线径以及内径的密封圈产品的生产需求。

在此过程中，橡胶条的端部若完全硫化，则会难以将两根密封条进行连接，因此，需要在生产密封条的过程中，需要将密封条的端部进行半硫化处理，因此在上模板101以及下模板102处分别设有水冷装置4，水冷装置4靠近型腔3的两端，在对密封条进行成型的过程中，水冷装置4可在模板组1上形成低温区、高温区以及过渡区，过渡区可成型密封条的未完全硫化部分，在此定义为半硫化，但在模具长期工作的过程中，模具容易过热，造成过渡区的区域划分不明显，密封条在成型时，成型质量以及成型长度难以把控。

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例1公开一种密封圈接圈成型模具结构，用于克服硫化区域难以控制的缺陷。

参照图2，该模具结构包括模板组1，模板组1包括上模板101以及下模板102，上模板101以及下模板102的结构不再赘述，上模板101以及下模板102处分别开设有多道成型槽2，在上模板101以及下模板102相互重叠时，两个成型槽2相互拼合以形成条状的型腔3；此时，模板组1内具有若干条状型腔3，成型槽2的两端分别在上模板101或下模板102的侧边开口，如此使型腔3的两端分别在模板组1上开口，在将两条密封条放置于成型槽2内时，两根密封条的端部相互对接，密封条的另一端可经由型腔3的开口延伸至模板组1的外部，实现将两根密封条进行摆放。

另外，型腔3至少可以摆放两根密封条，依据实际需求，还可同时在型腔3内放置多根密封条，比如三根四根等，在放置两根以上的密封条时，需要把位于中部的密封条的端部分别与两侧的密封条端部相对接即可，在此不对密封条的具体摆放数量作限制，可依据实际需求摆放密封条的具体数量进行调整。

此外，参照图3，在成型密封条的过程中，可在下模板102处通过螺钉固定安装一块盖板17，在盖板17将型腔3的端口盖合，以减小生料条熔融溢出的可能性，在将两条密封条对接时，可将盖板17进行拆卸，以便于摆放密封条。

参照图3和图4，在单独生产密封条的过程中，为提升实现对硫化区域进行精确控制，该结构还包括半硫化组件5以及与半硫化组件5相连的冷却组件6，半硫化组件5设置于模板组1上，其中，半硫化组件5在本实施例中设置为四组，其中两组半硫化组件5设置于上模板101处，其余两组半硫化组件5设置于下模板102处，半硫化组件5分别位于型腔3的两端，冷却组件6用于对半硫化组件5进行冷却，使半硫化组件5的成型温度低于模板组1的成型温度，此时，将原料放置于模板组1的同时跨越摆放于半硫化组件5上，冷却组件6对半硫化组件5的温度进行控制，位于半硫化组件5上的原料可进行半硫化，半硫化组件5对模板组1上的具***置进行冷却，进而对密封条的具体成型位置进行控制。

参照图4和图5，具体的，半硫化组件5包括硫化座51，在本实施例中，硫化座51呈长方体状设置，模板组1上具有供硫化座51放置的放置槽7，在本实施例中，放置槽7的设置数量与半硫化组件5的设置数量相适配，放置槽7分别自外向内凹陷设置于上模板101以及下模板102的相应位置处，并且放置槽7从成型槽2的中部处截断，此时成型槽2与放置槽7相连通，将硫化座51放置于放置槽7内，上模板101以及下模板102此时对硫化座51进行支撑。

进一步地，为提升硫化座51放置时的位置精度，硫化座51上具有定位凸块512；定位凸块512在本实施例中呈圆柱体状设置，定位凸块512的一端与硫化座51相一体连接，同时，本实施例中定位凸块512的设置数量为两个，两个定位凸块512在硫化座51上呈对角设置；同时，模板组1上设有定位槽8，具体的，定位槽8自外向内凹陷设置于放置槽7的底部，定位槽8的具体设置数量以及排布位置与定位凸块512的设置数量以及排布位置相适配，定位凸块512与定位槽8相插接配合，定位凸块512起到对硫化座51进行摆放定位的作用，可实现硫化座51安装过程中的快速设置。

参照图5，半硫化组件5上具有与型腔3相导通半硫化槽511，具体的，半硫化槽511自外向内凹陷设置于硫化座51上，半硫化槽511呈长直状；同时，硫化座51上一体连接外凸设置的延伸部513，延伸部513在本实施例中呈半圆筒状设置，半硫化槽511的端部至延伸部513中，并且半硫化槽511在延伸部513的端部面位置处开口，半硫化槽511以及成型槽2的截面形状相一致；在将硫化座51放置于上模板101以及下模板102时，半硫化槽511与成型槽2相邻，并且半硫化槽511与成型槽2相对接，此时可将生料条放置于成型槽2以及半硫化槽511内，使生料条可跨越型腔3以及半硫化槽511，在将上模板101以及下模板102闭合时，可同时对位于型腔3以及半硫化槽511内的生料条进行硫化。

进一步地，因密封条的外缘尺寸有均匀性要求，若半硫化槽511以及成型槽2的连接位置偏移，则会造成密封条偏移，对产品的成型质量造成影响；基于此，模板组1上设有供延伸部513搭接定位的搭接槽9，搭接槽9自外向内凹陷设置于放置槽7的边缘位置处，搭接槽9的形状与延伸部513的端面轮廓相适配，此时，搭接槽9与型腔3在放置槽7处断开的位置处连通；将延伸部513嵌入搭接槽9内，在搭接槽9的承托下，实现成型槽2以及半硫化槽511之间的精确对接，半硫化槽511以及成型槽2的连接位置偏移度降低。

需要说明的是，在硫化座51上的半硫化槽511的设置数量以及延伸部513的设置数量应与成型槽2的条数相适配，在此不再赘述，同时，若干个延伸部513分别设置于硫化座51的相背两侧并呈对称设置，半硫化槽511的两端分别延伸至位于两侧的对应延伸部513中，并且半硫化槽511的两端分别与位于放置槽7两侧的成型槽2相连通。

在此，上模板101以及下模板102中的热量可经由延伸部513传到至硫化座51中，硫化座51局部升温，进而实现对生料条进行半硫化处理。

继续参照图4和图5，在半硫化处理过程中，硫化座51的温度需要低于上模板101以及下模板102的温度，以形成温度差，为保持硫化座51与模板组1的温度差处于合适的范围内，将硫化座51的轮廓尺寸设置呈小于放置槽7的轮廓尺寸，进而在硫化座51与模板组1之间形成隔热间隙11，同时，在定位凸块512的支撑下，可实现将硫化座51的底部与模板组1分隔开，进而使得隔热间隙11延伸至硫化座51的周侧以及底部，即隔热间隙11延伸至定位凸块512附近，减少硫化座51与模板组1之间的热传导面积，进而更便于实现温度控制。

进一步地，隔热间隙11中填充设置有保温填充层10，保温填充层10可选用耐高温的隔温材质，比如可以采用纳米微孔隔热材质，此时保温填充层10内具有多孔结构，更有利于在长期工作下，减少热量传导，使硫化座51的温度不易失衡。

在将硫化座51放置于上模板101以及下模板102后，因上模板101以及下模板102需要多次开合，在此过程中会往复撞击，若硫化座51松动，则会造成对位不齐，进而造成密封条成型产生缺陷。

继续参照图4和图5，为提升硫化座51的安装稳定性，半硫化组件5还包括设于模板组1上的锁合部52，锁合部52用于将硫化座51夹持固定于模板组1上，其中，锁合部52的具体设置数量与硫化座51的设置数量相一致，锁合部52分别对应设置于若干个放置槽7内，在此不作赘述。

锁合部52包括双向丝杆521、第一锁合块522以及第二锁合块523，其中，双向丝杆521转动连接于上模板101或下模板102，具体的，可在上模板101或下模板102处安装轴承座，将双向丝杆521的两端分别转动承载于轴承座上；此时，双向丝杆521在两个定位凸块512的间隙中穿过，利用硫化座51的底部空间实现容置，结构紧凑。

另外，第一锁合块522以及第二锁合块523分别滑移连接于模板组1上，具体的，可在第一锁合块522上设置T型滑块，并在上模板101或下模板102处设置T型滑槽，将T型滑块滑移设置于T型滑槽内，实现滑动安装。同时，第一锁合块522以及第二锁合块523上分别贯穿设置有螺纹孔，双向丝杆521经由螺纹孔贯穿第一锁合块522以及第二锁合块523，并且第一锁合块522以及第二锁合块523分别螺纹连接于双向丝杆521螺纹旋向相反的两个螺纹段中，通过转动双向丝杆521，可驱动第一锁合块522以及第二锁合块523相互靠近或远离。

同时，参照图5和图6，第一锁合块522以及第二锁合块523分别靠近硫化座51的相背两侧，硫化座51两侧的侧壁分别自外向内凹陷设置有锁合槽514，锁合槽514具有倾斜面12；另外，第一锁合块522以及第二锁合块523上分别设置有楔形面13，楔形面13可与倾斜面12相贴合，第一锁合块522以及第二锁合块523分别与锁合槽514相对，在第一锁合块522以及第二锁合块523相互靠近的过程中，第一锁合块522以及第二锁合块523可与锁合槽514相插接配合，在***过程中，在楔形面13以及倾斜面12的相互引导下，可对硫化座51施加朝向模板组1处的压力，使硫化座51安装时不易松动。

参照图7，在实际使用过程中，双向丝杆521可能会存在松动的情况，为提升锁合部52的锁合稳定性，锁合部52还包括棘轮524、棘爪525以及卷簧526，棘轮524固定安装于双向丝杆521，棘爪525通过一根转轴转动安装于上模板101或下模板102，卷簧526的内端与棘爪525的转轴固定连接，卷簧526的外端与上模板101或下模板102相固定，卷簧526对棘爪525施加扭力，当卷簧526位于自然状态下时，棘爪525啮合于棘轮524，以实现对双向丝杆521进行锁合，锁合部52锁合时的稳定性得到进一步提升。

回看图4，为提升半硫化组件5的温控能力，冷却组件6包括模温机63、进水管61以及出水管62，其中，进水管61以及出水管62分别与硫化座51固定连接，另外，模温机63分别与进水管61的另一端以及出水管62的另一端连接；半硫化组件5上具有冷却水道14，具体的，冷却水道14开设于硫化座51内，冷却水道14的两端分别延伸至两个定位凸块512处，并在定位凸块512的端面处开口，上模板101以及下模板102上分别贯穿设置有通孔，进水管61以及出水管62经由通孔穿设上模板101或下模板102并最终与硫化座51上的定位凸块512相连接，此时进水管61以及出水管62分别与冷却水道14相连通。

参照图4并结合图8，在此，模温机63可将温度合适的冷却水导通经由进水管61输送至冷却水道14中，冷却水对硫化座51进行冷却，实现精确温控，为提升温控效果，冷却水道14在本实施例中呈蛇形延伸，以延长冷却距离，冷却效果得到进一步提升；同时，在冷却水道14的进水口以及出水口进行位置设置时，因结构整体尺寸较小，比如隔热间隙11的大小为1cm左右，因为模具为薄板状模具，整体厚度不能过高，若直接安装至硫化座51的底部或侧边上，均会产生安装空间小以及模具厚度变大等情况，此时将冷却水道14延伸至定位凸块512中，定位凸块512可将冷却水道14延伸至靠近模具外部的位置处，以便于将冷却组件6与冷却水道14相连接，解决了冷却水道14安装困难的问题，同时还节省了模具制造成本。

进一步地，呈蛇形延伸的冷却水道14具有直线段，直线段的延伸方向与半硫化槽511的延伸方向相一致，如此设置可使冷却水道14沿着半硫化槽511的长度方向对半硫化槽511上的生料条进行冷却，冷却效果得到提升。

此外，在将蛇形的冷却水道14设置于硫化座51内部的过程中，可采用将硫化座51分开两半进行分别加工的形式，在两块组合体上分别开设蛇形槽，最后将两块组合体进行相互拼合固定，实现硫化座51的成型，在此过程中，采用两块组合体进行拼接的形式可能会使两者之间产生缝隙，从而导致冷却水溢出，在此，可在组合体之间设置一层密封件，用于封堵两者之间的间隙，结构密封性得到保障，同时，在本方案中，保温填充层10因包裹在硫化座51的外侧，保温填充层同样可对缝隙进行封堵，达到了意想不到的密封效果，结构的密封性得到进一步保障。

本申请实施例1一种密封圈接圈成型模具结构的实施原理为：冷却组件6将冷却水输送至位于硫化座51内的冷却水道14中，进而对硫化座51进行温控，在此过程中，上模板101以及下模板102处的热量经由延伸部513扩散至硫化座51中，进而对生料条进行精确的半硫化成型，密封条的成型品质得到提升。

实施例2：

参照图9，本实施例与实施例1的区别点在于，在上模板101或下模板102处凹陷设置有容纳槽15，容纳槽15内设有弹簧16，弹簧16固定安装于上模板101或下模板102处，当上模板101闭合于下模板102时，弹簧16分别与上模板101以及下模板102相抵接，此时在弹簧16的作用下，上模板101以及下模板102在分型面处形成排气间隙，此时在成型密封条的过程中，排气间隙可将型腔3内的多余气体排出，以减少产品的气泡缺陷，产品的生产质量得到进一步提升。

实施例3：

参照图10，本实施例与实施例1的区别点在于，本申请的成型槽2去除直线部分，进而使生料条直接在弧形部分成型，生产出来的产品结构省去了直线部分，更有利于接驳。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种密封圈接圈成型模具结构，包括模板组(1)，所述模板组(1)内具有若干条状型腔(3)，所述条状型腔(3)的两端分别在所述模板组(1)上开口，所述条状型腔(3)用于成型密封条以及用于供至少两根密封条摆放，其特征在于，

还包括半硫化组件(5)，所述半硫化组件(5)设置于所述模板组(1)上，所述半硫化组件(5)分别位于所述型腔(3)的两端，所述半硫化组件(5)上具有与所述型腔(3)相导通半硫化槽(511)，以供生料条可跨越所述型腔(3)以及半硫化槽(511)；

冷却组件(6)，所述冷却组件(6)与所述半硫化组件(5)内的冷却水道(14)相连，所述冷却组件(6)使所述半硫化组件(5)的成型温度低于所述模板组(1)的成型温度。

2.根据权利要求1所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于，所述半硫化组件(5)包括：

硫化座(51)，所述半硫化槽(511)设于所述硫化座(51)上，所述模板组(1)上具有供所述硫化座(51)放置的放置槽(7)；

锁合部(52)，设于所述模板组(1)上，用于将所述硫化座(51)夹持固定于所述模板组(1)上，所述冷却水道(14)设于所述硫化座(51)上，所述冷却组件(6)与所述硫化座(51)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述硫化座(51)上设有外凸设置的延伸部(513)，所述半硫化槽(511)的端部至所述延伸部(513)中，所述模板组(1)上设有供所述延伸部(513)搭接定位的搭接槽(9)，所述搭接槽(9)与所述型腔(3)连通。

4.根据权利要求2或3所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述硫化座(51)的轮廓尺寸小于所述放置槽(7)的轮廓尺寸，所述硫化座(51)与所述模板组(1)之间形成隔热间隙(11)。

5.根据权利要求2所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述锁合部(52)包括双向丝杆(521)、第一锁合块(522)以及第二锁合块(523)，所述双向丝杆(521)转动连接于所述模板组(1)，所述第一锁合块(522)以及所述第二锁合块(523)分别滑移连接于所述模板组(1)上，所述第一锁合块(522)以及所述第二锁合块(523)分别螺纹连接于所述双向丝杆(521)，所述第一锁合块(522)以及所述第二锁合块(523)位于所述硫化座(51)的两侧，所述硫化座(51)的两侧设有锁合槽(514)，所述第一锁合块(522)以及所述第二锁合块(523)分别与所述锁合槽(514)相插接配合。

6.根据权利要求5所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述第一锁合块(522)以及所述第二锁合块(523)上分别设置有楔形面(13)，所述锁合槽(514)具有与所述楔形面(13)相贴合的倾斜面(12)。

7.根据权利要求4所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述硫化座(51)上具有定位凸块(512)，所述模板组(1)上设有与所述定位凸块(512)相插接配合的定位槽(8)，所述隔热间隙(11)延伸至所述定位凸块(512)附近，以使所述硫化座(51)的底部与所述模板组(1)相互分隔。

8.根据权利要求7所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述冷却水道(14)延伸至所述定位凸块(512)中，所述冷却组件(6)与所述定位凸块(512)相连接，所述冷却组件(6)与位于所述定位凸块(512)内的所述冷却水道(14)相连通。

9.根据权利要求4所述的一种密封圈接圈成型模具结构，其特征在于：所述隔热间隙(11)中填充设置有保温填充层(10)，所述保温填充层(10)内具有多孔结构。

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