CN114932672B - 帽檐芯成型剪裁生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种帽檐芯成型剪裁生产线，其特征在于：挤出冷却装置的挤塑架和导轨置于地面，设有冷却装置、散热装置和纵调装置的板材冷却装置安装在导轨上；剪切推送装置的板材剪切架安装在导轨上，烘干装置两端安装在板材剪切架和冷却架上，板材剪切架上装有牵引装置、剪切装置、翻转装置和推送装置；折弯成型装置的折弯成型架安装在导轨上、且定型输送驱动朝着烘干剪切装置方向，折弯成型架上装有定型输送装置和整形装置；剪裁成型装置的自动冲床置于地面、且位于折弯成型装置的远离剪切推送装置一侧，上模架和垫板组件分别安装在冲头和工作台上，两侧设有弯板供给装置和废料牵引装置。本发明冷却、折弯和剪裁成型效率高、无污染，占用劳动力少。

Description

帽檐芯成型剪裁生产线

本发明提供一种帽檐芯成型剪裁生产线，属于自动化生产装备领域，主要用于帽檐芯的挤塑、冷却、板材成型剪切以及帽檐芯的折弯成型和剪裁成型。

背景技术

目前，帽檐芯的加工工艺采用的是人工操作方式，挤塑之后，从板材的冷却、成型剪切以及帽檐芯的折弯成型和剪裁等，全程由人工来完成，不仅劳动强度大、占用劳动力多，而且制作过程中产生的气味对工人和环境造成严重污染。

综观板材成型、剪切及帽檐芯折弯和剪裁成型行业现状，急需一种板材冷却成型、帽檐芯折弯和剪裁成型效率高、无污染，且占用劳动力少的帽檐芯成型剪裁生产线。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够克服现有板材冷却成型、帽檐芯折弯和剪裁成型行业所存在的问题，不仅成型速度快、效率高、无污染，且能减轻工人劳动强度的帽檐芯成型剪裁生产线。

其技术方案为：包括挤出冷却装置、烘干剪切装置、折弯成型装置和剪裁成型装置，挤出冷却装置包括板材挤塑装置和板材冷却装置，其中板材挤塑装置包括挤塑架、挤塑减速箱、挤塑电机、挤塑带传动、恒温箱、挤塑筒、进料斗和挤塑模具，呈矩形框架结构的挤塑架置于地面，挤塑架朝上的框架平面长度方向的一端装有挤塑减速箱，挤塑减速箱的输入轴和输出轴均平行于挤塑架的长度方向，且输入轴朝着远离挤塑架长度方向另一端的方向伸出、输出轴朝着挤塑架长度方向另一端的方向伸出，挤塑电机置于地面、且挤塑电机的输出轴通过挤塑带传动与挤塑减速箱的输入轴连接，恒温箱两端支承在挤塑架朝上的框架平面上、且恒温箱的长度方向与挤塑架的长度方向平行，穿过恒温箱的挤塑筒朝着挤塑减速箱方向的伸出端装有进料斗、且挤塑筒末端与挤塑减速箱的输出轴连接，挤塑筒朝着远离挤塑减速箱方向的伸出端装有挤塑模具、且挤塑模具的窄长出口水面布置；板材冷却装置包括冷却架、冷却装置、散热装置和纵调装置，其中冷却架包括导轨、连轨板、底架、滚轮Ⅰ、龙门框、滑道、凸块和烘干凸耳，2件导轨相互平行、对齐置于地面，导轨两端分别通过2件连轨板连接在一起、且靠近一端端部处通过另1件连轨板加强，导轨和连轨板的组合***于板材挤塑装置的挤塑架靠近挤塑模具一端，导轨的长度方向与板材挤塑装置的挤塑筒的长度方向平行、2件导轨相对于挤塑筒对称布置、且2件导轨未通过连轨板加强的一端位于远离板材挤塑装置一端，呈“工”字形状的底架的中间连接架位于2件平行架的中部偏离中心处，2件平行架同一侧面的两端各装有1件滚轮Ⅰ，底架通过4件滚轮Ⅰ安装在2件导轨通过连轨板加强的一端、且位于加强的连轨板与位于端部的连轨板之间，底架的中间连接架垂直于导轨的长度方向，且相对于底架的2件平行架中心、底架的中间连接架位于远离所在的导轨一端的端部一侧，呈U形形状的龙门框的开口端朝下分别固定在底架的2件平行架与中间架的连接处，龙门框的U形平面垂直于底架的2件平行架，龙门框的2条U形侧臂朝向2件导轨通过连轨板加强端一侧各设有2段截面呈T形的滑道、且滑道与龙门框U形侧臂的长度方向平行，龙门框的U形底臂与2条侧臂连接处朝着设有滑道的方向各伸出在1件凸块，2件凸块朝着底架方向的平面位于同一平面内、且与底架的“工”字平面平行，龙门框的2条侧臂伸出有凸块的另一面靠近U形开口处各设有1件烘干凸耳；冷却装置包括冷却滚筒Ⅰ、冷却滚筒Ⅱ和冷却调整装置，冷却滚筒Ⅰ包括滚筒体、支座Ⅰ、滚筒驱动和管接头，1件滚筒体两端通过支座Ⅰ安装在冷却架的龙门框的2条侧臂上的2段滑道之间、且滚筒体轴线与底架的“工”字平面平行，1件滚筒驱动安装在滚筒体一端的支座Ⅰ外侧、且滚筒驱动的输出孔安装在滚筒体的轴穿过支座Ⅰ后的伸出端，滚筒体另一端的轴穿过支座Ⅰ后的伸出端装有管接头，冷却滚筒Ⅱ包括滚筒体、支座Ⅱ、滚筒驱动和管接头，支座Ⅱ的安装面上设有与冷却架的滑道的T形截面滑槽一致的T形凸起，2件滚筒体两端分别通过支座Ⅱ的T形凸起安装在冷却架的龙门框的2条侧臂上的2段滑道的T形截面滑槽内、且2件滚筒体轴线与冷却滚筒Ⅰ的滚筒体轴线平行，2件滚筒驱动分别安装在2件滚筒体一端的支座Ⅱ外侧、且2件滚筒驱动的输出孔分别安装在2件滚筒体的轴穿过支座Ⅱ后的伸出端，2件滚筒体另一端的轴穿过支座Ⅱ后的伸出端各装有1件管接头，冷却调整装置包括冷却直角传动、冷却传动轴、冷却调整驱动、冷却微调手柄和冷却调整螺杆，2件冷却直角传动分别安装在板材冷却装置的冷却架的底架的2件平行架上、且位于龙门框的设有滑道一侧的靠近龙门框处，2件冷却直角传动的输出孔垂直于底架的“工”字平面朝上，2件冷却直角传动的输入孔同时平行于底架的“工”字平面和龙门框的U形平面、且输入孔轴线同轴，另有2件冷却直角传动分别安装在设置于龙门框的2件凸块朝着底架方向的平面上、且位于靠近龙门框处，2件冷却直角传动的输出孔分别与安装在底架上的、且位于龙门框的同一侧臂处的冷却直角传动的输出孔同轴，2件冷却直角传动的输入孔轴线同轴、且与安装在底架上的冷却直角传动的输入孔平行，2件冷却传动轴分别***输入孔同轴的2件冷却直角传动的输入孔内，一端穿过冷却直角传动后的伸出端各装有1件冷却调整驱动、且2件冷却调整驱动上均设有冷却微调手柄，4件冷却调整螺杆一端分别拧入4件冷却调整驱动输出孔的螺套内，另一端分别与靠近的冷却装置的冷却滚筒Ⅱ的支座Ⅱ连接；散热装置包括散热架、散热器、管道泵、冷水管、热水管、补水管和补水箱，呈矩形平面框架结构的散热架安装在板材冷却装置的冷却架的龙门框远离冷却装置的冷却滚筒Ⅰ的滚筒驱动一侧的U形侧臂外侧，散热器的出水口装有管道泵，3件装有管道泵的散热器自上而下安装在散热架远离龙门框一侧的框架平面上，3件装有管道泵的出水口分别通过3件冷水管与安装在1件冷却滚筒Ⅰ和2件冷却滚筒Ⅱ上的管接头的进水口连接，3件热水管一端分别与3件管接头的出水口连接，另一端分别与3件散热架的进水口连接，3件散热器补水口通过同1件补水管与安装在板材冷却装置的冷却架上的补水箱连接，纵调装置包括纵调驱动和纵调螺杆，纵调驱动安装在导轨靠近一端端部用于加强的连轨板上、且输出轴朝着位于导轨端部的另1件连轨板方向，纵调螺杆一端拧入位于板材冷却装置的冷却架的底架内的螺孔内，另一端与纵调驱动的输出轴连接；烘干剪切装置包括烘干装置和剪切推送装置，其中烘干装置包括烘干箱和烘箱支臂，呈矩形6面箱体形状的烘干箱相互平行的2个箱体平面上设有进口和出口，烘干箱通过2个面积最大的箱体平面安装在烘箱支臂上、且设有进口和出口的箱体平面与烘箱支臂垂直；剪切推送装置包括板材剪切架、牵引装置、剪切装置、翻转装置和推送装置，其中板材剪切架包括剪切立板、“井”字架、剪切台板、牵引凸耳、剪切滑道、烘干凸耳、支座Ⅲ、推送驱动板、导流槽、导流板和滚轮Ⅱ，2件剪切立板的一侧短边两端通过“井”字架固定连接，2件剪切立板平行、且相互对齐，2件剪切立板的另一侧短边中部通过剪切台板固定连接，2件剪切立板的通过剪切台板连接的短边一端朝着远离“井”字架的方向均伸出有牵引凸耳、且牵引凸耳末端设有长度垂直于剪切立板短边的开口槽，2件剪切立板的通过剪切台板连接的短边另一端均设有长度垂直于剪切立板短边的剪切滑道，2件剪切立板靠近牵引凸耳一侧的长边靠近剪切台板处各固定1件烘干凸耳，安装在“井”字架中部的2件支座Ⅲ的圆孔轴线同轴、且垂直于剪切立板，2件剪切立板靠近剪切滑道一侧的长边中部之间固定有推送驱动板、且推送驱动板板面垂直于剪切台板，导流槽由平板折弯而成，垂直于板面方向的横截面包括J形段和斜线段，且斜线段末端朝着远离J形段的弯钩末端方向倾斜，导流槽通过横截面为J形段的直线段远离J形段弯钩末端一侧的板面安装在推送驱动板远离烘干凸耳一侧的板面上、且J形弯钩朝着“井”字架，导流板安装在2件剪切立板之间远离烘干凸耳一侧的长边中部，且导流板板面靠近剪切滑道的一侧边缘至剪切立板固定有烘干凸耳的一侧边缘之间的距离小于远离剪切滑道的一侧边缘至剪切立板固定有烘干凸耳的一侧边缘之间的距离，2件剪切立板与“井”字架固定连接的一侧短边两端各装有1件滚轮Ⅱ，板材剪切架通过4件滚轮Ⅱ安装在挤出冷却装置的板材冷却装置的冷却架的2件导轨上、且2件剪切立板固定有烘干凸耳的一侧朝着挤出冷却装置的方向，烘干装置的2件烘箱支臂一端安装在设置于板材剪切架的剪切立板上的烘干凸耳上，另一端安装在设置于挤出冷却装置的板材冷却装置的冷却架上的烘干凸耳上、且烘干箱朝上；牵引装置包括压板滚、压滚缸、牵引滚、牵引驱动和链传动，压板滚两端的轴支承在板材剪切架设置在2件剪切立板上的牵引凸耳的长槽内，2件压滚缸分别安装在2件牵引凸耳末端、且2件压滚缸的伸缩杆末端分别将压板滚两端的轴压紧在牵引凸耳的长槽内，牵引滚两端的轴分别支承在2件剪切立板的靠近牵引凸耳处，牵引驱动安装在剪切立板外侧、且输出轴通过链传动与牵引滚一端的轴穿过剪切立板后的伸出端连接，剪切装置包括剪切轴、长摇臂、短摇臂、剪切缸、剪刀和连刀杆，中部装有长摇臂、两端各装有1件短摇臂的剪切轴两端支承在板材剪切架的2件剪切立板的靠近剪切滑道处，长摇臂、2件短摇臂和剪切轴位于同一平面内、且长摇臂和2件短摇臂分别位于剪切轴两侧，剪切缸两侧分别铰接在板材剪切架的安装于“井”字架中部的2件支座Ⅲ上、且剪切缸的伸缩杆末端铰接在长摇臂末端，呈矩形平板形状的剪刀的1条长边切角后构成剪切刃，剪刀安装在板材剪切架设置于2件剪切立板上的剪切滑道内、且剪切刃朝下，2件连刀杆一端分别铰接在剪刀的剪切刃两端，另一端分别铰接在安装于剪切轴两端的短摇臂末端，翻转装置包括翻转板、翻转轴、翻转摇臂和翻转缸，呈矩形平板形状的翻转板固定在翻转轴上、且翻转板长边与翻转轴平行，翻转轴两端分别支承在板材剪切架的2件剪切立板靠近剪切滑道一侧的长边的靠近剪切滑道一端，翻转轴一端穿过剪切立板后的伸出端装有翻转摇臂，1件翻转缸背离伸缩杆伸出方向的一端铰接在靠近翻转摇臂一侧的剪切立板外侧，翻转缸的伸缩杆末端铰接在翻转摇臂末端，推送装置包括推送缸和推送杆，2件推送缸安装在板材剪切架的推送驱动板的朝向剪切缸一侧的板面上，2件推送缸的伸缩杆朝着背离剪切缸方向的伸出端装有同1件推送杆、且推送杆平行于牵引装置的牵引滚轴线；折弯成型装置包括折弯成型架、定型输送装置和整形装置，其中折弯成型架包括折弯底架、长支腿、短支腿、折弯顶架、折弯横梁、支承凸耳、U形凸耳、链轨、驱动安装板和滚轮Ⅱ，呈平面矩形框架结构的折弯底架的矩形长边框一端各设有1件长支腿，另一端各设有1件短支腿，2件长支腿和2件短支腿的伸出方向相同、且均垂直于折弯底架的矩形框架平面，呈平面矩形框架结构的2件折弯顶架的1条长边框分别安装在设置于折弯底架的同1条矩形长边框上的1件长支腿和1件短支腿上，2件折弯顶架的另1条长边框分别朝着设置于折弯底架的另1条矩形长边框上的长支腿311和短支腿方向、且通过多件折弯横梁连接，2件折弯顶架的矩形框架平面和多件折弯横梁位于同一平面内，2件折弯顶架位于内侧、通过多件折弯横梁连接的矩形长边框朝着短支腿方向的一端各固定1件支承凸耳，另一端各固定1件U形凸耳、且2件U形凸耳的U形开口朝着远离支承凸耳的方向，多件折弯横梁远离折弯底架一侧的平面上装有2件链轨，2件链轨的长度方向平行于折弯顶架的矩形长边框、且2件链轨平行于链轨长度方向的对称面相对于折弯底架垂直于矩形短边框的对称面对称布置，1件短支腿外侧靠近折弯底架处固定有驱动安装板，折弯底架远离折弯顶架一侧的矩形框架平面的4个角各装有1件滚轮Ⅱ，折弯成型架通过4件滚轮Ⅱ安装在2件导轨上、且折弯成型架的2件短支腿一端朝着烘干剪切装置方向；定型输送装置包括定型输送驱动、链轮、主动轴、从动轴、定型模具和链条，定型输送驱动安装在折弯成型架的驱动安装板上，装有2件齿数为Z _c 的链轮的主动轴两端分别支承在折弯成型架的2件支承凸耳上、且2件链轮分别与折弯成型架的2件链轨对齐，主动轴一端穿过支承凸耳后的伸出端与定型输送驱动的输出轴连接，装有另外2件链轮的从动轴两端分别支承在折弯成型架的2件U形凸耳上、且从动轴上的2件链轮分别与主动轴上的2件链轮位于同一平面内，呈圆管形状的定型模具的管壁沿着轴线方向切去一部分、且切去部分的管壁所对应的圆心角为π/2±π/30，若干件定型模具安装在呈环状的2件链条外侧、且定型模具的开口朝外，相邻定型模具的中心距L _mx 是链条节距P _l 的N _m 倍、即L _mx =N _m P _l ，2件链条之间的距离等于折弯成型架上的2件链轨之间的距离、且2件链条垂直于定型模具轴线方向的对称面相对于定型模具通过长度方向中心的横截面对称布置，2件链条和若干件定型模具的组合体挂接在分别安装于主动轴和从动轴上的4件链轮上、且2件链条上段分别承托在2件链轨上；整形装置包括整形架、整形缸和整形压板，整形架呈U形槽形状，2件整形缸安装在整形架的U形槽底外平面，2件整形缸的伸缩杆均垂直于整形架的U形槽底外平面、且均朝着整形架的U形侧臂末端方向伸出，2件整形缸的伸缩杆穿过整形架的U形底板后的伸出端装有同1件整形压板、且整形压板的长度方向平行于整形架的U形平面；剪裁成型装置包括自动冲床、成品箱、剪裁成型模具、弯板供给装置和废料牵引装置，其中自动冲床置于地面、且位于折弯成型装置的定型输送装置的远离定型输送驱动一端，自动冲床的远离冲头一侧的地面上设有成品箱；剪裁成型模具包括上模架、剪裁刀模、垫板组件和成品导引组件，其中上模架包括上模垫、支柱、中模垫、下模垫和止退垫，呈矩形平板形状的上模垫的一侧板面中心伸出有圆柱形、且垂直于上模垫板面的模柄，另一侧板面的4个角均设有垂直于上模垫板面的支柱，呈矩形平板形状的中模垫、下模垫和止退垫的板面均设有呈“帽檐”形状的腔口、且腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线分别垂直于中模垫、下模垫和止退垫的矩形板面边线，中模垫和下模垫的腔口对齐、且大小相同，下模垫和止退垫的腔口对齐、且止退垫腔口比下模垫腔口单边尺寸大5mm±0.5mm，中模垫通过一侧板面安装在4件支柱远离上模垫一端端部，下模垫的一侧板面安装在中模垫远离上模垫的一侧板面，止退垫的一侧板面安装在下模垫远离中模垫的一侧板面，且中模垫、下模垫和止退垫的帽檐形腔口对齐，上模架通过上模垫的模柄和设有模柄一侧的板面安装在自动冲床的冲头上、且中模垫腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线平行于自动冲床左右方向的对称面，剪裁刀模呈环状结构，环的两端面相互平行、且环的内表面和外表面均呈与上模架的中模垫“帽檐”形腔口相同的形状，环的内表面为直壁、即内表面素线与环的两端面垂直，并且环的内表面形状与中模垫相同、尺寸与中模垫相等，环的外表面为斜壁、即外表面素线呈一端距离内表面素线近、另一端远的倾斜状态，并且环的外表面形状与止退垫相同、距离内表面素线远的一端的尺寸与止退垫相等，剪裁刀模的环的外表面距离内表面素线近的一端与端面相交的棱线被切去而构成切削刃，剪裁刀模通过环的外表面距离内表面素线远的一端穿过止退垫的“帽檐”形腔口安装在下模垫远离中模垫一侧的板面上；垫板组件包括U形架和垫板，U形架扣装在自动冲床的工作台上，上方装有呈矩形平板形状的垫板，成品导引组件包括内导引板、外导引板和挡杆，矩形截面的内导引板和外导引板与圆形截面的挡杆均呈中间段为直线、两端为圆弧的形状，两端的圆弧段位于同一平面内，且一端的圆弧段所对应的圆心角为90°±5°，另一端的圆弧段所对应的圆心角为50°±5°，内导引板和外导引板的90°±5°圆弧段分别安装在上模架的中模垫朝着上模垫一侧的板面上、且内导引板和外导引板位于上模垫与中模垫之间，内导引板的安装位置位于上模架的靠近自动冲床后方的“帽檐”形腔口的尖角处，外导引板的安装位置位于上模架的靠近自动冲床前方的“帽檐”形腔口的尖角处，且内导引板和外导引板的直线段均朝着内导引板安装位置一侧的远离外导引板安装位置方向、即自动冲床的后方伸出，内导引板和外导引板的直线段均与中模垫板面平行、且垂直于中模垫的矩形板面靠近“帽檐”形腔口尖角的边线，2件挡杆的90°±5°圆弧段分别安装在上模架的中模垫朝着上模垫一侧的板面上、且2件挡杆均位于上模垫与中模垫之间，2件挡杆的安装位置分别位于上模架的靠近“帽檐”形腔口中部的两侧、挡杆的直线段与内导引板的直线段平行、且朝着相同方向伸出；弯板供给装置包括供给架、推进装置和导入组件，其中供给架包括供架体、支承座、加长杆、连接板、托轨板和供给台板，呈矩形框架结构的供架体的一个长边框最长、短边框最短的框架平面的4个角各装有1件支承座、并通过4件支承座置于地面，朝上的框架平面的2件最长的长边框朝着同一方向伸出有加长杆，2件加长杆末端固定有连接板，供架体通过连接板板面安装在剪裁成型模具的垫板组件的U形架的U形侧臂外表面、且供架体的最长长边框与U形架的U形平面平行，朝上的框架平面的2件最长的长边框下平面沿着长边框的长度方向均匀布置有3件托轨板、且3件托轨板均与长边框垂直，朝上的框架平面上装有供给台板，供给台板中部沿着长边框的长度方向设有推板槽，推板槽的纵向对称面相对于供架体通过最短的短边框中心、且垂直于短边框长度方向的对称面对称布置，推进装置包括同步带滑台、推进驱动、推进滑块、传动板、推进板和护料板，呈长条形状的同步带滑台安装在供给架的托轨板上，同步带滑台的长度方向平行于供架体的长边框、且相对于供给台板的推板槽的纵向对称面对称布置，同步带滑台远离供给架的连接板一端装有推进驱动，同步带滑台上平面装有推进滑块，板面厚度小于推板槽宽度的传动板垂直安装在推进滑块上平面，传动板板面与推板槽的长度方向平行、且相对于推板槽对称布置，传动板向上穿过推板槽的伸出端装有推进板，推进板板面垂直于推板槽的长度方向、且朝着供给架的连接板方向的板面的上方和两侧均装有护料板，导入组件包括支板、压芯辊和导料板，支板板面长度方向的一端设有与支板的长度方向平行的长槽，2件支板远离长槽的一端安装在剪裁成型模具的垫板组件的垫板上平面靠近供给架的一侧边缘处，支板板面与供给架的最短短边框垂直、且2件支板的对称面相对于推板槽对称布置，压芯辊两端分别支承在2件支板的长槽内，2件导料板安装在垫板组件的垫板上平面、且2件导料板的对称面相对于2件支板的对称面对称布置；废料牵引装置包括牵引安装架、废料牵引机构和导料板，其中牵引安装架包括牵引安装板和牵引支腿，牵引安装板的一侧边缘安装在剪裁成型模具的垫板组件的U形架远离弯板供给装置一侧的U形侧臂外表面，牵引安装板远离U形架的另一端通过牵引支腿支承在自动冲床的底架远离弯板供给装置一侧、且牵引安装板上平面与垫板组件的垫板上平面平行，废料牵引机构包括废料牵引架、废料牵引组件和废料压紧组件，其中废料牵引架包括牵引立板、牵引平板和废料驱动架，2件一端设有U形槽的牵引立板和2件牵引平板依此相间首尾连接构成矩形平板框架结构、且2件牵引立板的U形槽朝着同一方向，呈U形形状的废料驱动架通过U形开口安装在1件牵引立板远离U形槽的一端外表面，废料牵引架通过远离牵引立板的U形槽一端的1件牵引平板外表面安装在牵引安装架的牵引安装板上平面、且牵引立板和牵引平板板面均垂直于剪裁成型模具的垫板组件的U形架的U形侧臂，废料牵引组件包括废料驱动滚筒、从动齿轮、废料驱动和主动齿轮，废料驱动滚筒两端分别支承在2件牵引立板的远离U形槽端，朝着废料驱动架方向的一端穿过牵引立板后的伸出端装有从动齿轮，废料驱动安装在废料驱动架上，废料驱动的输出轴穿过废料驱动架后伸出端装有主动齿轮、且主动齿轮与安装在废料驱动滚筒上的从动齿轮相啮合，废料压紧组件包括废料压紧滚筒、T型支座、连座板和废料压紧缸，废料压紧滚筒两端分别通过T型支座支承在2件牵引立板的U形槽内、且T型支座的T形末端均朝着U形槽的U形开口方向伸出，连座板两端分别安装在2件T型支座的T形末端，废料压紧缸安装在废料牵引架的位于牵引立板的U形槽一端的牵引平板远离另1件牵引平板一侧的板面中心处，废料压紧缸的伸缩杆穿过牵引平板后的伸出端安装在连座板中心处，废料牵引装置的2件导料板安装在垫板组件的垫板上平面，2件导料板的对称面相对于废料牵引机构的废料牵引架的2件牵引立板通过牵引平板中心的铅垂对称面对称布置、并与垫板上平面的弯板供给装置的导入组件的导料板相对于通过垫板中心、且与弯板供给装置的供给架的供架体的最长长边框垂直的横截面镜像布置。

本发明在现有技术基础上，挤出冷却装置的板材挤塑装置的挤塑架呈矩形框架结构、并置于地面，挤塑架朝上的框架平面长度方向的一端装有挤塑减速箱，挤塑减速箱的输入轴和输出轴均平行于挤塑架的长度方向，且输入轴朝着远离挤塑架长度方向另一端的方向伸出、输出轴朝着挤塑架长度方向另一端的方向伸出，挤塑电机置于地面、且挤塑电机的输出轴通过挤塑带传动与挤塑减速箱的输入轴连接；恒温箱两端支承在挤塑架朝上的框架平面上、且恒温箱的长度方向与挤塑架的长度方向平行，穿过恒温箱的挤塑筒朝着挤塑减速箱方向的伸出端装有进料斗、且挤塑筒末端与挤塑减速箱的输出轴连接，挤塑筒朝着远离挤塑减速箱方向的伸出端装有挤塑模具、且挤塑模具的窄长出口水面布置。板材冷却装置的冷却架的2件导轨相互平行、对齐置于地面，导轨两端分别通过2件连轨板连接在一起、且靠近一端端部处通过另1件连轨板加强；导轨和连轨板的组合***于板材挤塑装置的挤塑架靠近挤塑模具一端，导轨的长度方向与板材挤塑装置的挤塑筒的长度方向平行、2件导轨相对于挤塑筒对称布置、且2件导轨未通过连轨板加强的一端位于远离板材挤塑装置一端；呈“工”字形状的底架的中间连接架位于2件平行架的中部偏离中心处，2件平行架同一侧面的两端各装有1件滚轮Ⅰ，底架通过4件滚轮Ⅰ安装在2件导轨通过连轨板加强的一端、且位于加强的连轨板与位于端部的连轨板之间；底架的中间连接架垂直于导轨的长度方向，且相对于底架的2件平行架中心、底架的中间连接架位于远离所在的导轨端部一侧；呈U形形状的龙门框的开口端分别固定在底架的2件平行架与中间架的连接处、且龙门框的开口端朝下，龙门框的U形平面垂直于底架的2件平行架，龙门框的2条U形侧臂朝向2件导轨通过连轨板加强端的一侧各设有2段截面呈T形的滑道、且滑道与龙门框U形侧臂的长度方向平行；龙门框的U形底臂与2条侧臂连接处朝着设有滑道的方向各伸出在1件凸块，2件凸块朝着底架方向的平面位于同一平面内、且与底架的“工”字平面平行，龙门框的2条侧臂伸出有凸块的另一面靠近U形开口处各设有1件烘干凸耳。冷却装置的冷却滚筒Ⅰ的1件滚筒体两端通过支座Ⅰ安装在冷却架的龙门框的2条侧臂上的2段滑道之间、且滚筒体轴线与底架的“工”字平面平行，1件滚筒驱动安装在滚筒体一端的支座Ⅰ外侧、且滚筒驱动的输出孔安装在滚筒体的轴穿过支座Ⅰ后的伸出端，滚筒体另一端的轴穿过支座Ⅰ后的伸出端装有管接头；冷却滚筒Ⅱ的支座Ⅱ的安装面上设有与冷却架的滑道的T形截面滑槽一致的T形凸起，2件滚筒体两端分别通过支座Ⅱ的T形凸起安装在冷却架的龙门框的2条侧臂上的2段滑道的T形截面滑槽内、且2件滚筒体轴线与冷却滚筒Ⅰ的滚筒体轴线平行，2件滚筒驱动分别安装在2件滚筒体一端的支座Ⅱ外侧、且2件滚筒驱动的输出孔分别安装在2件滚筒体的轴穿过支座Ⅱ后的伸出端，2件滚筒体另一端的轴穿过支座Ⅱ后的伸出端各装有1件管接头；冷却调整装置的2件冷却直角传动分别安装在板材冷却装置的冷却架的底架的2件平行架上、且位于龙门框的设有滑道一侧的靠近龙门框处，2件冷却直角传动的输出孔垂直于底架的“工”字平面朝上，2件冷却直角传动的输入孔同时平行于底架的“工”字平面和龙门框的U形平面、且输入孔轴线同轴；另有2件冷却直角传动分别安装在设置于龙门框的2件凸块朝着底架方向的平面上、且位于靠近龙门框处，2件冷却直角传动的输出孔分别与安装在底架上的、且位于龙门框的同一侧臂处的冷却直角传动的输出孔同轴，2件冷却直角传动的输入孔轴线同轴、且与安装在底架上的冷却直角传动的输入孔平行；2件冷却传动轴分别***输入孔同轴的2件冷却直角传动的输入孔内，一端穿过冷却直角传动后的伸出端各装有1件冷却调整驱动、且2件冷却调整驱动上均设有冷却微调手柄，4件冷却调整螺杆一端分别拧入4件冷却调整驱动输出孔的螺套内，另一端分别与靠近的冷却装置的冷却滚筒Ⅱ的支座Ⅱ连接。散热装置的散热架呈矩形平面框架结构，散热架安装在板材冷却装置的冷却架的龙门框远离冷却装置的冷却滚筒Ⅰ的滚筒驱动一侧的U形侧臂外侧，散热器的出水口装有管道泵，3件装有管道泵的散热器自上而下安装在散热架远离龙门框一侧的框架平面上，3件装有管道泵的出水口分别通过3件冷水管与安装在1件冷却滚筒Ⅰ和2件冷却滚筒Ⅱ上的管接头的进水口连接，3件热水管一端分别与3件管接头的出水口连接，另一端分别与3件散热架的进水口连接，3件散热器的补水口通过同1件补水管与安装在板材冷却装置的冷却架上的补水箱连接；纵调装置的纵调驱动安装在导轨靠近一端端部用于加强的连轨板上、且输出轴朝着位于导轨端部的另1件连轨板方向；纵调螺杆一端拧入位于板材冷却装置的冷却架的底架内的螺孔内，另一端与纵调驱动的输出轴连接。烘干剪切装置的烘干装置的烘干箱呈矩形6面箱体形状，烘干箱相互平行的2个箱体平面上设有进口和出口，烘干箱通过2个面积最大的箱体平面安装在烘箱支臂上、且设有进口和出口的箱体平面与烘箱支臂垂直。剪切推送装置的板材剪切架的2件剪切立板的一侧短边两端通过“井”字架固定连接，2件剪切立板平行、且相互对齐，2件剪切立板的另一侧短边中部通过剪切台板固定连接；2件剪切立板的通过剪切台板连接的短边一端朝着远离“井”字架的方向均伸出有牵引凸耳、且牵引凸耳末端设有长度垂直于剪切立板短边的开口槽，2件剪切立板的通过剪切台板连接的短边另一端均设有长度垂直于剪切立板短边的剪切滑道；2件剪切立板靠近牵引凸耳一侧的长边靠近剪切台板处各固定1件烘干凸耳，安装在“井”字架中部的2件支座Ⅲ的圆孔轴线同轴、且垂直于剪切立板，2件剪切立板靠近剪切滑道一侧的长边中部之间固定有推送驱动板、且推送驱动板板面垂直于剪切台板板面；导流槽由平板折弯而成，垂直于板面方向的横截面由J形段和斜线段构成，且斜线段末端朝着远离J形段的弯钩末端方向倾斜，导流槽通过横截面为J形段的直线段远离J形段弯钩末端一侧的板面安装在推送驱动板远离烘干凸耳一侧的板面上、且J形弯钩朝着“井”字架方向；导流板安装在2件剪切立板之间远离烘干凸耳一侧的长边中部，且导流板板面靠近剪切滑道的一侧边缘至剪切立板固定有烘干凸耳的一侧边缘之间的距离小于远离剪切滑道的一侧边缘至剪切立板固定有烘干凸耳的一侧边缘之间的距离，2件剪切立板与“井”字架固定连接的一侧短边两端各装有1件滚轮Ⅱ；板材剪切架通过4件滚轮Ⅱ安装在挤出冷却装置的板材冷却装置的冷却架的2件导轨上、且2件剪切立板固定有烘干凸耳的一侧朝着挤出冷却装置的方向，烘干装置的2件烘箱支臂一端安装在设置于板材剪切架的剪切立板上的烘干凸耳上，另一端安装在设置于挤出冷却装置的板材冷却装置的冷却架上的烘干凸耳上、且烘干箱朝上；牵引装置的压板滚两端的轴支承在板材剪切架设置在2件剪切立板上的牵引凸耳的长槽内，2件压滚缸分别安装在2件牵引凸耳末端、且2件压滚缸的伸缩杆末端分别将压板滚两端的轴压紧在牵引凸耳的长槽内；牵引滚两端的轴分别支承在2件剪切立板的靠近牵引凸耳处，牵引驱动安装在剪切立板外侧、且输出轴通过链传动与牵引滚一端的轴穿过剪切立板后的伸出端连接；剪切装置的剪切轴中部装有长摇臂、两端各装有1件短摇臂，剪切轴两端支承在板材剪切架的2件剪切立板的靠近剪切滑道处，长摇臂、2件短摇臂和剪切轴位于同一平面内、且长摇臂和2件短摇臂分别位于剪切轴两侧；剪切缸两侧分别铰接在板材剪切架的安装于“井”字架中部的2件支座Ⅲ上、且剪切缸的伸缩杆末端铰接在长摇臂末端；呈矩形平板形状的剪刀的1条长边切角后构成剪切刃，剪刀安装在板材剪切架设置于2件剪切立板上的剪切滑道内、且剪切刃朝下，2件连刀杆一端分别铰接在剪刀的剪切刃两端，另一端分别铰接在安装于剪切轴两端的短摇臂末端；翻转装置的翻转板呈矩形平板形状，翻转板固定在翻转轴上、且翻转板长边与翻转轴平行，翻转轴两端分别支承在板材剪切架的2件剪切立板靠近剪切滑道一侧的长边的靠近剪切滑道一端，翻转轴一端穿过剪切立板后的伸出端装有翻转摇臂；1件翻转缸背离伸缩杆伸出方向的一端铰接在靠近翻转摇臂一侧的剪切立板外侧，翻转缸的伸缩杆末端铰接在翻转摇臂末端；推送装置的2件推送缸安装在板材剪切架的推送驱动板的朝向剪切缸一侧的板面上，2件推送缸的伸缩杆朝着背离剪切缸方向的伸出端装有同1件推送杆、且推送杆平行于牵引装置的牵引滚轴线。折弯成型装置的折弯成型架的折弯底架呈平面矩形框架结构，折弯底架的矩形长边框一端各设有1件长支腿，另一端各设有1件短支腿，2件长支腿和2件短支腿的伸出方向相同、且均垂直于折弯底架的矩形框架平面；呈平面矩形框架结构的2件折弯顶架的1条长边框分别安装在设置于折弯底架的同1条矩形长边框上的1件长支腿和1件短支腿上，2件折弯顶架的另1条长边框分别朝着设置于折弯底架的另1条矩形长边框上的长支腿和短支腿方向、且通过多件折弯横梁连接，2件折弯顶架的矩形框架平面和多件连接折弯顶架的折弯横梁位于同一平面内；2件折弯顶架位于内侧、通过多件折弯横梁连接的矩形长边框朝着短支腿方向的一端各固定1件支承凸耳，另一端各固定1件U形凸耳、且2件U形凸耳的U形开口朝着远离支承凸耳的方向；多件折弯横梁远离折弯底架一侧的平面上装有2件链轨，2件链轨的长度方向平行于折弯顶架的矩形长边框、且2件链轨平行于链轨长度方向的对称面相对于折弯底架垂直于矩形短边框的对称面对称布置，1件短支腿外侧靠近折弯底架处固定有驱动安装板，折弯底架远离折弯顶架一侧的矩形框架平面的4个角各装有1件滚轮Ⅱ，折弯成型架通过4件滚轮Ⅱ安装在2件导轨上、且折弯成型架的2件短支腿一端朝着烘干剪切装置方向。定型输送装置的定型输送驱动安装在折弯成型架的驱动安装板上，装有2件齿数为Z _c 的链轮的主动轴两端分别支承在折弯成型架的2件支承凸耳上、且2件链轮分别与折弯成型架的2件链轨对齐，主动轴一端穿过支承凸耳后的伸出端与定型输送驱动的输出轴连接，装有另外2件链轮的从动轴两端分别支承在折弯成型架的2件U形凸耳上、且从动轴上的2件链轮分别与主动轴上的2件链轮位于同一平面内；呈圆管形状的定型模具的管壁沿着轴线方向切去一部分、且切去部分的管壁所对应的圆心角为π/2±π/30；若干件定型模具安装在呈环状的2件链条外侧、且定型模具的开口朝外，相邻定型模具的中心距L _mx 是链条节距P _l 的N _m 倍、即L _mx =N _m P _l ，2件链条之间的距离等于折弯成型架上的2件链轨之间的距离、且2件链条垂直于定型模具轴线方向的对称面相对于定型模具通过长度方向中心的横截面对称布置；2件链条和若干件定型模具的组合体通过2件链条挂接在分别安装于主动轴和从动轴上的4件链轮上、且2件链条上段分别承托在2件链轨上。整形装置的整形架呈U形槽形状，2件整形缸安装在整形架的U形槽底外平面，2件整形缸的伸缩杆均垂直于整形架的U形槽底外平面、且均朝着整形架的U形侧臂末端方向伸出；2件整形缸的伸缩杆穿过整形架的U形底板后的伸出端装有同1件整形压板、且整形压板的长度方向平行于整形架的U形平面。剪裁成型装置的自动冲床置于地面、且位于折弯成型装置的定型输送装置的远离定型输送驱动一端，自动冲床的远离冲头一侧的地面上设有成品箱。剪裁成型模具的上模架的上模垫的呈矩形平板形状，上模垫的一侧板面中心伸出有圆柱形、且垂直于上模垫板面的模柄，另一侧板面的4个角均设有垂直于上模垫板面的支柱；呈矩形平板形状的中模垫、下模垫和止退垫的板面均设有呈“帽檐”形状的腔口、且腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线分别垂直于中模垫、下模垫和止退垫的矩形板面边线；中模垫和下模垫的腔口对齐、且大小相同，下模垫和止退垫的腔口对齐、且止退垫腔口比下模垫腔口单边尺寸大5mm±0.5mm；中模垫通过一侧板面安装在4件支柱远离上模垫一端端部，下模垫的一侧板面安装在中模垫远离上模垫的一侧板面，止退垫的一侧板面安装在下模垫远离中模垫的一侧板面，且中模垫、下模垫和止退垫的帽檐形腔口对齐；上模架通过上模垫的模柄和设有模柄一侧的板面安装在自动冲床的冲头上、且中模垫腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线平行于自动冲床左右方向的对称面。剪裁刀模呈环状结构，环的两端面相互平行、且环的内表面和外表面均呈与上模架的中模垫“帽檐”形腔口相同的形状；环的内表面为直壁、即内表面素线与环的两端面垂直，并且环的内表面形状与中模垫相同、尺寸与中模垫相等，环的外表面为斜壁、即外表面素线呈一端距离内表面素线近、另一端远的倾斜状态，并且环的外表面形状与止退垫相同、距离内表面素线远的一端的尺寸与止退垫相等，剪裁刀模的环的外表面距离内表面素线近的一端与端面相交的棱线被切去而构成切削刃；剪裁刀模通过环的外表面距离内表面素线远的一端穿过止退垫的“帽檐”形腔口安装在下模垫远离中模垫一侧的板面上。垫板组件的U形架扣装在自动冲床的工作台上，上方装有呈矩形平板形状的垫板；成品导引组件的内导引板和外导引板的截面为矩形，挡杆的截面为圆形，内导引板、外导引板和挡杆均呈中间段为直线、两端为圆弧的形状，两端的圆弧段位于同一平面内，且一端的圆弧段所对应的圆心角为90°±5°，另一端的圆弧段所对应的圆心角为50°±5°；内导引板和外导引板的90°±5°圆弧段分别安装在上模架的中模垫朝着上模垫一侧的板面上、且内导引板和外导引板位于上模垫与中模垫之间；内导引板的安装位置位于上模架的靠近自动冲床后方的“帽檐”形腔口的尖角处，外导引板的安装位置位于上模架的靠近自动冲床前方的“帽檐”形腔口的尖角处，且内导引板和外导引板的直线段均朝着内导引板安装位置一侧的远离外导引板安装位置方向、即自动冲床的后方伸出，内导引板和外导引板的直线段均与中模垫板面平行、且垂直于中模垫的矩形板面靠近“帽檐”形腔口尖角的边线；2件挡杆的90°±5°圆弧段分别安装在上模架的中模垫朝着上模垫一侧的板面上、且2件挡杆均位于上模垫与中模垫之间；2件挡杆的安装位置分别位于上模架的靠近“帽檐”形腔口中部的两侧、挡杆的直线段与内导引板的直线段平行、且朝着相同方向伸出。弯板供给装置的供给架的供架体呈矩形框架结构，供架体的一个长边框最长、短边框最短的框架平面的4个角各装有1件支承座、并通过4件支承座置于地面；朝上的框架平面的2件最长的长边框朝着同一方向伸出有加长杆，2件加长杆末端固定有连接板，供架体通过连接板板面安装在剪裁成型模具的垫板组件的U形架的U形侧臂外表面、且供架体的最长长边框与U形架的U形平面平行；朝上的框架平面的2件最长的长边框下平面沿着长边框的长度方向均匀布置有3件托轨板、且3件托轨板均与长边框垂直，朝上的框架平面上装有供给台板；供给台板中部沿着长边框的长度方向设有推板槽，推板槽的纵向对称面相对于供架体通过最短的短边框中心、且垂直于短边框长度方向的对称面对称布置；推进装置的同步带滑台呈长条形状，同步带滑台安装在供给架的托轨板上，同步带滑台的长度方向平行于供架体的长边框、且相对于供给台板的推板槽的纵向对称面对称布置；同步带滑台远离供给架的连接板一端装有推进驱动，同步带滑台上平面装有推进滑块，板面厚度小于推板槽宽度的传动板垂直安装在推进滑块上平面，传动板板面与推板槽的长度方向平行、且相对于推板槽对称布置；传动板向上穿过推板槽的伸出端装有推进板，推进板板面垂直于推板槽的长度方向、且朝着供给架的连接板方向的板面的上方和两侧均装有护料板；导入组件的支板板面长度方向的一端设有与支板的长度方向平行的长槽，2件支板远离长槽的一端安装在剪裁成型模具的垫板组件的垫板上平面靠近供给架的一侧边缘处，支板板面与供给架的最短短边框垂直、且2件支板的对称面相对于推板槽对称布置；压芯辊两端分别支承在2件支板的长槽内，2件导料板安装在垫板组件的垫板上平面、且2件导料板的对称面相对于2件支板的对称面对称布置。废料牵引装置的牵引安装架的牵引安装板的一侧边缘安装在剪裁成型模具的垫板组件的U形架远离弯板供给装置一侧的U形侧臂外表面，牵引安装板远离U形架的另一端通过牵引支腿支承在自动冲床的底架远离弯板供给装置一侧、且牵引安装板上平面与垫板组件的垫板上平面平行；废料牵引机构的废料牵引架的牵引立板一端设有U形槽，2件牵引立板和2件牵引平板依此相间首尾连接构成矩形平板框架结构、且2件牵引立板的U形槽朝着同一方向，呈U形形状的废料驱动架通过U形开口安装在1件牵引立板远离U形槽的一端外表面；废料牵引架通过远离牵引立板的U形槽一端的1件牵引平板外表面安装在牵引安装架的牵引安装板上平面、且牵引立板和牵引平板板面均垂直于剪裁成型模具的垫板组件的U形架的U形侧臂；废料牵引组件的废料驱动滚筒两端分别支承在2件牵引立板的远离U形槽端，朝着废料驱动架方向的一端穿过牵引立板后的伸出端装有从动齿轮；废料驱动安装在废料驱动架上，废料驱动的输出轴穿过废料驱动架后伸出端装有主动齿轮、且主动齿轮与安装在废料驱动滚筒上的从动齿轮相啮合；废料压紧组件的废料压紧滚筒两端分别通过T型支座支承在2件牵引立板的U形槽内、且T型支座的T形末端均朝着U形槽的U形开口方向伸出，连座板两端分别安装在2件T型支座的T形末端；废料压紧缸安装在废料牵引架的位于牵引立板的U形槽一端的牵引平板远离另1件牵引平板一侧的板面中心处，废料压紧缸的伸缩杆穿过牵引平板后的伸出端安装在连座板中心处；废料牵引装置的2件导料板安装在垫板组件的垫板上平面，2件导料板的对称面相对于废料牵引机构的废料牵引架的2件牵引立板通过牵引平板中心的铅垂对称面对称布置、且与垫板上平面的弯板供给装置的导入组件的导料板相对于通过垫板中心、且与弯板供给装置的供给架的供架体的最长长边框垂直的横截面镜像布置。

其工作原理为：挤出冷却装置的板材挤塑装置的进料斗内加满原料；板材冷却装置的冷却装置的冷却调整装置的冷却调整螺杆退回，并带动上、下2件冷却滚筒Ⅱ离开冷却滚筒Ⅰ。

烘干剪切装置的剪切推送装置的牵引装置的压滚缸的伸缩杆缩回，并带动压板滚离开牵引滚；剪切装置的剪切缸的伸缩杆缩回，并通过长摇臂、剪切轴、短摇臂和连刀杆带动剪刀抬起至剪切等待状态；翻转装置的翻转缸的伸缩杆缩回，并通过翻转摇臂和翻转轴带动翻转板退回至水平位置的等待翻转状态；推送装置的推送缸的伸缩杆缩回，并带动推送杆缩回至导流槽内的等待推送状态。

折弯成型装置的整形装置的整形缸的伸缩杆缩回，并带动整形压板抬起至等待下压整形状态；折弯成型装置的定型输送装置的定型输送驱动通过主动轴、链轮和链条带动定型模具转动至靠近折弯成型架的短支腿处的定型模具刚好对准烘干剪切装置的剪切推送装置的推送装置的推送杆时停止，此时的定型模具管壁切去的π/2±π/30部分刚好朝向推送装置的推送杆，即处于等待接收板料状态。

剪裁成型装置的弯板供给装置的推进装置推进驱动启动，并通过同步带滑台和推进滑块带动传动板和推进板退回至远离剪裁成型模具的垫板组件的极限位置等待推进状态；废料牵引装置的废料牵引机构的废料压紧组件的废料压紧缸的伸缩杆缩回，并通过连座板和T型支座带动废料压紧滚筒抬起。

挤出冷却装置的板材挤塑装置的恒温箱和烘干剪切装置的烘干装置的烘干箱启动预热；待达到设定温度后，启动板材挤塑装置的挤塑电机，并通过挤塑带传动驱动挤塑减速箱和挤塑筒运转。板料从挤塑模具出口挤出后，尚处于较为柔软的状态，因此可引导柔软的板料从挤出冷却装置的板材冷却装置的冷却装置的冷却滚筒Ⅰ与位于下方的冷却滚筒Ⅱ之间引入，并从板材冷却装置的远离板材挤塑装置一侧引出；然后，将板料从冷却滚筒Ⅰ与位于上方的冷却滚筒Ⅱ之间引入，并从板材冷却装置的靠近板材挤塑装置一侧引出；最后，再将板料从位于上方的冷却滚筒Ⅱ上方绕过冷却滚筒Ⅱ后落下；经冷却后，板料的硬度得到一定的改善。启动板材冷却装置的冷却装置的冷却调整装置的位于上方和下方的冷却调整驱动，并分别通过冷却传动轴驱动位于上方和下方的冷却直角传动运转，进而通过冷却调整螺杆带动上、下2件冷却滚筒Ⅱ快速接近冷却滚筒Ⅰ；待冷却滚筒Ⅱ与冷却滚筒Ⅰ之间的间隙接近设定值时，冷却调整驱动停止；手动转动冷却微调手柄，待冷却滚筒Ⅱ与冷却滚筒Ⅰ之间的间隙达到设定值时停止。至此，即可连续挤压出符合要求的板材。

将板料从烘干剪切装置的烘干装置的烘干箱远离剪切推送装置一侧的进口引入烘干箱内，经干燥、固化后硬度得到显著改善；从烘干箱的出口引出后，再从剪切推送装置的牵引装置的压板滚与牵引滚之间引入至板材剪切架的剪切台板上方；牵引装置的压滚缸启动，并推动压滚缸靠近牵引滚，当压板滚与牵引滚之间的间隙达到设定值时压滚缸停止；牵引装置的牵引驱动启动，并通过链传动驱动牵引滚运转，进而牵引着板料朝着剪切推送装置的剪切装置方向、并从剪切装置的剪刀下方越过后向前运行至翻转装置的翻转板上方。当越过剪刀后的板料达到设定值时，剪切装置的剪切缸启动，剪切缸的伸缩杆伸出，并通过长摇臂、剪切轴、短摇臂和连刀杆带动剪刀落下，从而将板料剪断；然后，剪切缸的伸缩杆迅速缩回，并带动剪刀迅速抬起，再次进入剪切等待状态。与此同时，翻转装置的翻转缸启动，翻转缸的伸缩杆伸出，并通过翻转摇臂和翻转轴带动翻转板翻转至翻转板板面靠近牵引滚一侧低、远离牵引滚一侧高的倾斜状态，从而使得被剪断的板料从板材剪切架的导流槽的倾斜线与导流板之间下落至导流槽的J形段弯钩内；然后，翻转缸的伸缩杆缩回，并带动翻转板再次退回至水平位置的等待翻转状态。与此同时，推送装置的推送缸启动，推送缸的伸缩杆伸出，并带动推送杆将剪断的板料推出；然后，推送缸的伸缩杆迅速缩回，并带动推送杆再次缩回至导流槽内的等待推送状态。至此，即可连续推送出剪断成片状的板料。

折弯成型装置的定型输送装置的处于等待接收板料状态的同1件定型模具内接收到的由前序推送过来的板料的片数达到设定片数时，定型输送驱动启动，并通过主动轴带动链轮转动N _m 倍个齿、即N _m /Z _c 转后停止；此时，后面相邻的定型模具刚好再次对准烘干剪切装置的剪切推送装置的推送装置的推送杆，即后面相邻的定型模具再次处于等待接收板料状态。由于接收到的板料难以做到整齐、并全部位于定型模具内，因此多次接收板料、转动后，当某1件接收有设定片数板料的定型模具转动至对准整形装置的整形压板时整形缸启动，整形缸的伸缩杆伸出，并带动整形压板下压，将伸出定型模具之外的板料压入定型模具内整形；然后，整形缸的伸缩杆缩回，并带动整形压板再次抬起至等待下压整形状态。板料在定型模具内跟随链条由折弯成型架的短支腿处缓慢转动至长支腿处的过程中，板料逐渐得到固化，性能逐渐稳定，到达长支腿处时便完全定型成为折弯成型后的“帽檐”芯。至此，即可连续输送出折弯成型后的“帽檐”芯，取出后便可进入后续工序。

将设定片数、并叠放在一起的折弯成型后的“帽檐”芯扣放在剪裁成型装置的弯板供给装置的供给架的供给台板上；抬高导入组件的压芯辊，将“帽檐”芯一端从压芯辊下方与供给台板和剪裁成型模具的垫板组件的垫板之间、导入组件的2件导料板之间***后放下压芯辊，另一端顶紧在弯板供给装置的推进装置的推进板板面上，位于推进板板面上方和两侧的护料板保护其以免滑出推进板板面。启动推进装置推进驱动，并通过同步带滑台和推进滑块带动传动板和推进板、进而推动“帽檐”芯朝着剪裁成型模具方向移动。启动自动冲床，冲头带动上模架和剪裁刀模对运行至垫板组件的垫板上折弯成型后的“帽檐”芯实施连续冲压剪裁作业。剪裁后的成品“帽檐”芯从环状结构的剪裁刀模的环的内表面向上、依次穿过下模垫和中模垫的“帽檐”形状的腔口后，经内导引板、外导引板和挡杆的导引从自动冲床后方落入成品箱；由于剪裁刀模的环的外表面呈上大下小的倾斜形状，加之止退垫的止退作用，剪裁刀模向上运行时，剪裁后的废料便从剪裁刀模上退下、并沿着垫板上平面继续向前运行。当废料前端经废料牵引装置的导料板的导引到达废料牵引装置的废料牵引机构的废料牵引组件的废料驱动滚筒上方时，废料压紧组件的废料压紧缸的伸缩杆伸出，并通过连座板和T型支座带动废料压紧滚筒下压，从而将废料压紧在废料驱动滚筒上；与此同时，废料驱动启动，并通过主动齿轮和从动齿轮驱动废料驱动滚筒运转，进而牵引着废料继续向前运行，直至本次叠放在一起的折弯成型后的“帽檐”芯剪裁完毕为止。自废料压紧组件牵引着废料向前运行开始，弯板供给装置的推进装置推进驱动便停止推进，并通过同步带滑台和推进滑块带动传动板和推进板退回至远离剪裁成型模具的极限位置，再次处于等待推进状态；直至本次叠放在一起的折弯成型后的“帽檐”芯剪裁完毕时，再放入下一组折弯成型后的“帽檐”芯继续剪裁冲压作业。

本发明与现有本领域现状相比，由于挤出冷却装置的板材挤塑装置挤出的板材尚处于较为柔软的状态，无法在短时间内实施后续的折弯和剪裁成型作业，因此设置了冷却装置，大大缩短了板材的固化用时；由于设置了冷却调整装置，既可快速调整冷却滚筒Ⅱ与冷却滚筒Ⅰ之间的间隙，又可实施手动微调，从而进一步提高了板材质量；由于设置了烘干装置，进一步加快了板材的固化速度和硬度；由于设置了剪切推送装置，可以牵引着板材匀速向前运行，以保证后续作业的顺利实施；由于设置了剪切装置、翻转装置和推送装置，既能保证板材剪切尺寸准确，并且剪切后的板材得以顺利下落、推送位置准确；由于设置了折弯成型装置，定型输送装置的定型模具为尚未完全定型的片状板材提供了一个良好的成型空间；由于相邻定型模具(324)的中心距L _mx 是链条(325)节距P _l 的N _m 倍、即L _mx =N _m P _l ，驱动链轮转动N _m 倍个齿、即N _m /Z _c 转时，后面相邻的定型模具刚好再次对准烘干剪切装置的剪切推送装置的推送装置的推送杆，因此便于设备的控制与操作；由于设置了整形装置，当定型模具转动至对准整形装置的整形压板时，便可将未完全进入定型模具内的板料压入至定型模具内，以确保板料逐渐得到固化，从而进一步提高了板料性能；由于设置了推进装置和废料牵引装置，从而使得剪裁成型作业得以连续实施；由于剪裁刀模的环的外表面呈上大下小的倾斜形状，加之止退垫的止退作用，剪裁刀模完成剪裁向上运行时，剪裁后的废料便可顺利地从剪裁刀模上退下；由于设有成品导引组件，剪裁后的成品“帽檐”芯便可从环状结构的剪裁刀模的环的内表面向上，经成品导引组件的导引顺利地从自动冲床后方落下。

附图说明

图1是本发明实施例的轴测图；

图2是本发明图1所示实施例另一方向的轴测图；

图3是本发明图1所示实施例挤出冷却装置的轴测图；

图4是本发明图3所示实施例挤出冷却装置另一方向的轴测图；

图5是本发明图3所示实施例板材挤塑装置的轴测图；

图6是本发明图3所示实施例板材冷却装置的轴测图；

图7是本发明图6所示实施例冷却架的轴测图；

图8是本发明图6所示实施例冷却装置的轴测图；

图9是本发明图8所示实施例冷却滚筒Ⅰ的轴测图；

图10是本发明图8所示实施例冷却滚筒Ⅱ的轴测图；

图11是本发明图8所示实施例冷却调整装置的轴测图；

图12是本发明图6所示实施例散热装置的轴测图；

图13是本发明图6所示实施例纵调装置的轴测图；

图14是本发明图1所示实施例烘干剪切装置的轴测图；

图15是本发明图14所示实施例烘干装置的轴测图；

图16是本发明图14所示实施例剪切推送装置的轴测图；

图17是本发明图16所示实施例板材剪切架的轴测图；

图18是本发明图17所示实施例导流槽的轴测图；

图19是本发明图16所示实施例牵引装置的轴测图；

图20是本发明图16所示实施例剪切装置的轴测图；

图21是本发明图16所示实施例翻转装置的轴测图；

图22是本发明图16所示实施例推送装置的轴测图；

图23是本发明图1所示实施例折弯成型装置的轴测图；

图24是本发明图23所示实施例折弯成型架的轴测图；

图25是本发明图23所示实施例定型输送装置的轴测图；

图26是本发明图25所示实施例定型模具的轴测图；

图27是本发明图23所示实施例整形装置的轴测图；

图28是本发明图1所示实施例剪裁成型装置的轴测图；

图29是本发明图28所示实施例剪裁成型模具的轴测图；

图30是本发明图29所示实施例上模架的轴测图；

图31是本发明图29所示实施例剪裁模具的轴测图；

图32是本发明图29所示实施例垫板组件的轴测图；

图33是本发明图29所示实施例成品导引组件的轴测图；

图34是本发明图28所示实施例弯板供给装置的轴测图；

图35是本发明图34所示实施例供给架的轴测图；

图36是本发明图34所示实施例推进装置的轴测图；

图37是本发明图34所示实施例导入组件的轴测图；

图38是本发明图28所示实施例废料牵引装置的轴测图；

图39是本发明图38所示实施例牵引安装架的轴测图；

图40是本发明图38所示实施例废料牵引机构的轴测图；

图41是本发明图40所示实施例废料牵引架的轴测图；

图42是本发明图40所示实施例废料牵引组件的轴测图；

图43是本发明图40所示实施例废料压紧组件的轴测图。

具体实施方式

1、挤出冷却装置 11、板材挤塑装置 110、挤塑架 111、挤塑减速箱112、挤塑电机113、挤塑带传动 114、恒温箱 115、挤塑筒 116、进料斗117、挤塑模具 12、板材冷却装置120、冷却架 1200、导轨 1201、连轨板1202、底架 1203、滚轮Ⅰ 1204、龙门框 1205、滑道1206、凸块1207、烘干凸耳 121、冷却装置 1210、冷却滚筒Ⅰ 12100、滚筒体12101、支座Ⅰ12102、滚筒驱动 12103、管接头 1211、冷却滚筒Ⅱ12110、支座Ⅱ 1212、冷却调整装置12120、冷却直角传动 12121、冷却传动轴12122、冷却调整驱动 12123、冷却微调手柄12124、冷却调整螺杆 122、散热装置1220、散热架 1221、散热器 1222、管道泵 1223、冷水管 1224、热水管1225、补水管 1226、补水箱 123、纵调装置 1230、纵调驱动 1231、纵调螺杆2、烘干剪切装置 21、烘干装置 210、烘干箱 211、烘箱支臂 22、剪切推送装置220、板材剪切架 2200、剪切立板 2201、“井”字架 2202、剪切台板2203、牵引凸耳 2204、剪切滑道2205、支座Ⅲ 2206、推送驱动板2207、导流槽 2208、导流板 2209、滚轮Ⅱ 221、牵引装置2210、压板滚2211、压滚缸 2212、牵引滚 2213、牵引驱动 2214、链传动 222、剪切装置2220、剪切轴 2221、长摇臂 2222、短摇臂 2223、剪切缸 2224、剪刀2225、连刀杆 223、翻转装置 2230、翻转板 2231、翻转轴 2232、翻转摇臂2233、翻转缸 224、推送装置 2240、推送缸 2241、推送杆 3、折弯成型装置31、折弯成型架 310、折弯底架 311、长支腿 312、短支腿313、折弯顶架314、折弯横梁 315、支承凸耳 316、U形凸耳 317、链轨 318、驱动安装板32、定型输送装置 320、定型输送驱动 321、链轮 322、主动轴 323、从动轴324、定型模具 325、链条 33、整形装置 330、整形架 331、整形缸332、整形压板 4、剪裁成型装置 41、自动冲床42、成品箱 43、剪裁成型模具430、上模架 4300、上模垫 4301、支柱 4302、中模垫 4303、下模垫4304、止退垫 431、剪裁刀模 432、垫板组件 4320、U形架 4321、垫板433、成品导引组件 4330、内导引板 4331、外导引板 4332、挡杆44、弯板供给装置 440、供给架 4400、供架体 4401、支承座 4402、加长杆4403、连接板 4404、托轨板 4405、供给台板 44050、推板槽441、推进装置4410、同步带滑台 4411、推进驱动 4412、推进滑块 4413、传动板4414、推进板 4415、护料板 442、导入组件 4420、支板 4421、压芯辊4422、导入护板 45、废料牵引装置 450、牵引安装架 4500、牵引安装板4501、牵引支腿 451、废料牵引机构 4510、废料牵引架 45100、牵引立板45101、牵引平板 45102、废料驱动架 4511、废料牵引组件 45110、废料驱动滚筒45111、从动齿轮 45112、废料驱动 45113、主动齿轮 4512、废料压紧组件45120、废料压紧滚筒 45121、T型支座 45122、连座板 45123、废料压紧缸。

在图1-图43所示的实施例中：挤出冷却装置1的板材挤塑装置11的挤塑架110呈矩形框架结构、并挤塑架110置于地面，挤塑架110朝上的框架平面长度方向的一端装有挤塑减速箱111，挤塑减速箱111的输入轴和输出轴均平行于挤塑架110的长度方向，且输入轴朝着远离挤塑架110长度方向另一端的方向伸出、输出轴朝着挤塑架110长度方向另一端的方向伸出，挤塑电机112置于地面、且挤塑电机112的输出轴通过挤塑带传动113与挤塑减速箱111的输入轴连接；恒温箱114两端支承在挤塑架110朝上的框架平面上、且恒温箱114的长度方向与挤塑架110的长度方向平行，穿过恒温箱114的挤塑筒115朝着挤塑减速箱111方向的伸出端装有进料斗116、且挤塑筒115末端与挤塑减速箱111的输出轴连接，挤塑筒115朝着远离挤塑减速箱111方向的伸出端装有挤塑模具117、且挤塑模具117的窄长出口水面布置。板材冷却装置12的冷却架120的2件导轨1200相互平行、对齐置于地面，导轨1200两端分别通过2件连轨板1201连接在一起、且靠近一端端部处通过另1件连轨板1201加强；导轨1200和连轨板1201的组合***于板材挤塑装置11的挤塑架110靠近挤塑模具117一端，导轨1200的长度方向与板材挤塑装置11的挤塑筒115的长度方向平行、2件导轨1200相对于挤塑筒115对称布置、且2件导轨1200未通过连轨板1201加强的一端位于远离板材挤塑装置11一端；呈“工”字形状的底架1202的中间连接架位于2件平行架的中部偏离中心处，2件平行架同一侧面的两端各装有1件滚轮Ⅰ1203，底架1202通过4件滚轮Ⅰ1203安装在2件导轨1200通过连轨板1201加强的一端、且位于加强的连轨板1201与位于端部的连轨板1201之间；底架1202的中间连接架垂直于导轨1200的长度方向，且相对于底架1202的2件平行架中心、底架1202的中间连接架位于远离所在的导轨1200端部一侧；呈U形形状的龙门框1204的开口端分别固定在底架1202的2件平行架与中间架的连接处、且龙门框1204的开口端朝下，龙门框1204的U形平面垂直于底架1202的2件平行架，龙门框1204的2条U形侧臂朝向2件导轨1200通过连轨板1201加强端的一侧各设有2段截面呈T形的滑道1205、且滑道1205与龙门框1204U形侧臂的长度方向平行；龙门框1204的U形底臂与2条侧臂连接处朝着设有滑道1205的方向各伸出在1件凸块1206，2件凸块1206朝着底架1202方向的平面位于同一平面内、且与底架1202的“工”字平面平行，龙门框1204的2条侧臂伸出有凸块1206的另一面靠近U形开口处各设有1件烘干凸耳1207。冷却装置121的冷却滚筒Ⅰ1210的1件滚筒体12100两端通过支座Ⅰ12101安装在冷却架120的龙门框1204的2条侧臂上的2段滑道1205之间、且滚筒体12100轴线与底架1202的“工”字平面平行，1件滚筒驱动12102安装在滚筒体12100一端的支座Ⅰ12101外侧、且滚筒驱动12102的输出孔安装在滚筒体12100的轴穿过支座Ⅰ12101后的伸出端，滚筒体12100另一端的轴穿过支座Ⅰ12101后的伸出端装有管接头12103；冷却滚筒Ⅱ1211的支座Ⅱ12110的安装面上设有与冷却架120的滑道1205的T形截面滑槽一致的T形凸起，2件滚筒体12100两端分别通过支座Ⅱ12110的T形凸起安装在冷却架120的龙门框1204的2条侧臂上的2段滑道1205的T形截面滑槽内、且2件滚筒体12100轴线与冷却滚筒Ⅰ1210的滚筒体12100轴线平行，2件滚筒驱动12102分别安装在2件滚筒体12100一端的支座Ⅱ12110外侧、且2件滚筒驱动12102的输出孔分别安装在2件滚筒体12100的轴穿过支座Ⅱ12110后的伸出端，2件滚筒体12100另一端的轴穿过支座Ⅱ12110后的伸出端各装有1件管接头12103；冷却调整装置1212的2件冷却直角传动12120分别安装在板材冷却装置12的冷却架120的底架1202的2件平行架上、且位于龙门框1204的设有滑道1205一侧的靠近龙门框1204处，2件冷却直角传动12120的输出孔垂直于底架1202的“工”字平面朝上，2件冷却直角传动12120的输入孔同时平行于底架1202的“工”字平面和龙门框1204的U形平面、且输入孔轴线同轴；另有2件冷却直角传动12120分别安装在设置于龙门框1204的2件凸块1206朝着底架1202方向的平面上、且位于靠近龙门框1204处，2件冷却直角传动12120的输出孔分别与安装在底架1202上的、且位于龙门框1204的同一侧臂处的冷却直角传动12120的输出孔同轴，2件冷却直角传动12120的输入孔轴线同轴、且与安装在底架1202上的冷却直角传动12120的输入孔平行；2件冷却传动轴12121分别***输入孔同轴的2件冷却直角传动12120的输入孔内，一端穿过冷却直角传动12120后的伸出端各装有1件冷却调整驱动12122、且2件冷却调整驱动12122上均设有冷却微调手柄12123，4件冷却调整螺杆12124一端分别拧入4件冷却调整驱动12122输出孔的螺套内，另一端分别与靠近的冷却装置121的冷却滚筒Ⅱ1211的支座Ⅱ12110连接。散热装置122的散热架1220呈矩形平面框架结构，散热架1220安装在板材冷却装置12的冷却架120的龙门框1204远离冷却装置121的冷却滚筒Ⅰ1210的滚筒驱动12102一侧的U形侧臂外侧，散热器1221的出水口装有管道泵1222，3件装有管道泵1222的散热器1221自上而下安装在散热架1220远离龙门框1204一侧的框架平面上，3件装有管道泵1222的出水口分别通过3件冷水管1223与安装在1件冷却滚筒Ⅰ1210和2件冷却滚筒Ⅱ1211上的管接头12103的进水口连接，3件热水管1224一端分别与3件管接头12103的出水口连接，另一端分别与3件散热架1220的进水口连接，3件散热器1221的补水口通过同1件补水管1225与安装在板材冷却装置12的冷却架120上的补水箱1226连接；纵调装置123的纵调驱动1230安装在导轨1200靠近一端端部用于加强的连轨板1201上、且输出轴朝着位于导轨1200端部的另1件连轨板1201方向；纵调螺杆1231一端拧入位于板材冷却装置12的冷却架120的底架1202内的螺孔内，另一端与纵调驱动1230的输出轴连接。烘干剪切装置2的烘干装置21的烘干箱210呈矩形6面箱体形状，烘干箱210相互平行的2个箱体平面上设有进口和出口，烘干箱210通过2个面积最大的箱体平面安装在烘箱支臂211上、且设有进口和出口的箱体平面与烘箱支臂211垂直。剪切推送装置22的板材剪切架220的2件剪切立板2200的一侧短边两端通过“井”字架2201固定连接，2件剪切立板2200平行、且相互对齐，2件剪切立板2200的另一侧短边中部通过剪切台板2202固定连接；2件剪切立板2200的通过剪切台板2202连接的短边一端朝着远离“井”字架2201的方向均伸出有牵引凸耳2203、且牵引凸耳2203末端设有长度垂直于剪切立板2200短边的开口槽，2件剪切立板2200的通过剪切台板2202连接的短边另一端均设有长度垂直于剪切立板2200短边的剪切滑道2204；2件剪切立板2200靠近牵引凸耳2203一侧的长边靠近剪切台板2202处各固定1件烘干凸耳1207，安装在“井”字架2201中部的2件支座Ⅲ2205的圆孔轴线同轴、且垂直于剪切立板2200，2件剪切立板2200靠近剪切滑道2204一侧的长边中部之间固定有推送驱动板2206、且推送驱动板2206板面垂直于剪切台板2202板面；导流槽2207由平板折弯而成，垂直于板面方向的横截面由J形段和斜线段构成，且斜线段末端朝着远离J形段的弯钩末端方向倾斜，导流槽2207通过横截面为J形段的直线段远离J形段弯钩末端一侧的板面安装在推送驱动板2206远离烘干凸耳1207一侧的板面上、且J形弯钩朝着“井”字架2201方向；导流板2208安装在2件剪切立板2200之间远离烘干凸耳1207一侧的长边中部，且导流板2208板面靠近剪切滑道2204的一侧边缘至剪切立板2200固定有烘干凸耳1207的一侧边缘之间的距离小于远离剪切滑道2204的一侧边缘至剪切立板2200固定有烘干凸耳1207的一侧边缘之间的距离，2件剪切立板2200与“井”字架2201固定连接的一侧短边两端各装有1件滚轮Ⅱ2209；板材剪切架220通过4件滚轮Ⅱ2209安装在挤出冷却装置1的板材冷却装置12的冷却架120的2件导轨1200上、且2件剪切立板2200固定有烘干凸耳1207的一侧朝着挤出冷却装置1的方向，烘干装置21的2件烘箱支臂211一端安装在设置于板材剪切架220的剪切立板2200上的烘干凸耳1207上，另一端安装在设置于挤出冷却装置1的板材冷却装置12的冷却架120上的烘干凸耳1207上、且烘干箱210朝上；牵引装置221的压板滚2210两端的轴支承在板材剪切架220设置在2件剪切立板2200上的牵引凸耳2203的长槽内，2件压滚缸2211分别安装在2件牵引凸耳2203末端、且2件压滚缸2211的伸缩杆末端分别将压板滚2210两端的轴压紧在牵引凸耳2203的长槽内；牵引滚2212两端的轴分别支承在2件剪切立板2200的靠近牵引凸耳2203处，牵引驱动2213安装在剪切立板2200外侧、且输出轴通过链传动2214与牵引滚2212一端的轴穿过剪切立板2200后的伸出端连接；剪切装置222的剪切轴2220中部装有长摇臂2221、两端各装有1件短摇臂2222，剪切轴2220两端支承在板材剪切架220的2件剪切立板2200的靠近剪切滑道2204处，长摇臂2221、2件短摇臂2222和剪切轴2220位于同一平面内、且长摇臂2221和2件短摇臂2222分别位于剪切轴2220两侧；剪切缸2223两侧分别铰接在板材剪切架220的安装于“井”字架2201中部的2件支座Ⅲ2205上、且剪切缸2223的伸缩杆末端铰接在长摇臂2221末端；呈矩形平板形状的剪刀2224的1条长边切角后构成剪切刃，剪刀2224安装在板材剪切架220设置于2件剪切立板2200上的剪切滑道2204内、且剪切刃朝下，2件连刀杆2225一端分别铰接在剪刀2224的剪切刃两端，另一端分别铰接在安装于剪切轴2220两端的短摇臂2222末端；翻转装置223的翻转板2230呈矩形平板形状，翻转板2230固定在翻转轴2231上、且翻转板2230长边与翻转轴2231平行，翻转轴2231两端分别支承在板材剪切架220的2件剪切立板2200靠近剪切滑道2204一侧的长边的靠近剪切滑道2204一端，翻转轴2231一端穿过剪切立板2200后的伸出端装有翻转摇臂2232；1件翻转缸2233背离伸缩杆伸出方向的一端铰接在靠近翻转摇臂2232一侧的剪切立板2200外侧，翻转缸2233的伸缩杆末端铰接在翻转摇臂2232末端；推送装置224的2件推送缸2240安装在板材剪切架220的推送驱动板2206的朝向剪切缸2223一侧的板面上，2件推送缸2240的伸缩杆朝着背离剪切缸2223方向的伸出端装有同1件推送杆2241、且推送杆2241平行于牵引装置221的牵引滚2212轴线。折弯成型装置3的折弯成型架31的折弯底架310呈平面矩形框架结构，折弯底架310的矩形长边框一端各设有1件长支腿311，另一端各设有1件短支腿312，2件长支腿311和2件短支腿312的伸出方向相同、且均垂直于折弯底架310的矩形框架平面；呈平面矩形框架结构的2件折弯顶架313的1条长边框分别安装在设置于折弯底架310的同1条矩形长边框上的1件长支腿311和1件短支腿312上，2件折弯顶架313的另1条长边框分别朝着设置于折弯底架310的另1条矩形长边框上的长支腿311和短支腿312方向、且通过4件折弯横梁314连接，2件折弯顶架313的矩形框架平面和4件连接折弯顶架313的折弯横梁314位于同一平面内；2件折弯顶架313位于内侧、通过4件折弯横梁314连接的矩形长边框朝着短支腿312方向的一端各固定1件支承凸耳315，另一端各固定1件U形凸耳316、且2件U形凸耳316的U形开口朝着远离支承凸耳315的方向；4件折弯横梁314远离折弯底架310一侧的平面上装有2件链轨317，2件链轨317的长度方向平行于折弯顶架313的矩形长边框、且2件链轨317平行于链轨317长度方向的对称面相对于折弯底架310垂直于矩形短边框的对称面对称布置，1件短支腿312外侧靠近折弯底架310处固定有驱动安装板318，折弯底架310远离折弯顶架313一侧的矩形框架平面的4个角各装有1件滚轮Ⅱ2209，折弯成型架31通过4件滚轮Ⅱ2209安装在2件导轨1200上、且折弯成型架31的2件短支腿312一端朝着烘干剪切装置2方向。定型输送装置32的定型输送驱动320安装在折弯成型架31的驱动安装板318上，装有2件齿数为Z _c 的链轮321的主动轴322两端分别支承在折弯成型架31的2件支承凸耳315上、且2件链轮321分别与折弯成型架31的2件链轨317对齐，主动轴322一端穿过支承凸耳315后的伸出端与定型输送驱动320的输出轴连接，装有另外2件链轮321的从动轴323两端分别支承在折弯成型架31的2件U形凸耳316上、且从动轴323上的2件链轮321分别与主动轴322上的2件链轮321位于同一平面内；呈圆管形状的定型模具324的管壁沿着轴线方向切去一部分、且切去部分的管壁所对应的圆心角为π/2±π/30；若干件定型模具324安装在呈环状的2件链条325外侧、且定型模具324的开口朝外，相邻定型模具324的中心距L _mx 是链条325节距P _l 的N _m 倍、即L _mx =N _m P _l ，2件链条325之间的距离等于折弯成型架31上的2件链轨317之间的距离、且2件链条325垂直于定型模具324轴线方向的对称面相对于定型模具324通过长度方向中心的横截面对称布置；2件链条325和若干件定型模具324的组合体通过2件链条325挂接在分别安装于主动轴322和从动轴323上的4件链轮321上、且2件链条325上段分别承托在2件链轨317上。整形装置33的整形架330呈U形槽形状，2件整形缸331安装在整形架330的U形槽底外平面，2件整形缸331的伸缩杆均垂直于整形架330的U形槽底外平面、且均朝着整形架330的U形侧臂末端方向伸出；2件整形缸331的伸缩杆穿过整形架330的U形底板后的伸出端装有同1件整形压板332、且整形压板332的长度方向平行于整形架330的U形平面。剪裁成型装置4的自动冲床41置于地面、且位于折弯成型装置3的定型输送装置32的远离定型输送驱动320一端，自动冲床41的远离冲头一侧的地面上设有成品箱42。剪裁成型模具43的上模架430的上模垫4300的呈矩形平板形状，上模垫4300的一侧板面中心伸出有圆柱形、且垂直于上模垫4300板面的模柄，另一侧板面的4个角均设有垂直于上模垫4300板面的支柱4301；呈矩形平板形状的中模垫4302、下模垫4303和止退垫4304的板面均设有呈“帽檐”形状的腔口、且腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线分别垂直于中模垫4302、下模垫4303和止退垫4304的矩形板面边线；中模垫4302和下模垫4303的腔口对齐、且大小相同，下模垫4303和止退垫4304的腔口对齐、且止退垫4304腔口比下模垫4303腔口单边尺寸大5mm±0.5mm；中模垫4302通过一侧板面安装在4件支柱4301远离上模垫4300一端端部，下模垫4303的一侧板面安装在中模垫4302远离上模垫4300的一侧板面，止退垫4304的一侧板面安装在下模垫4303远离中模垫4302的一侧板面，且中模垫4302、下模垫4303和止退垫4304的帽檐形腔口对齐；上模架430通过上模垫4300的模柄和设有模柄一侧的板面安装在自动冲床41的冲头上、且中模垫4302腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线平行于自动冲床41左右方向的对称面。剪裁刀模431呈环状结构，环的两端面相互平行、且环的内表面和外表面均呈与上模架430的中模垫4302“帽檐”形腔口相同的形状；环的内表面为直壁、即内表面素线与环的两端面垂直，并且环的内表面形状与中模垫4302相同、尺寸与中模垫4302相等，环的外表面为斜壁、即外表面素线呈一端距离内表面素线近、另一端远的倾斜状态，并且环的外表面形状与止退垫4304相同、距离内表面素线远的一端的尺寸与止退垫4304相等，剪裁刀模431的环的外表面距离内表面素线近的一端与端面相交的棱线被切去而构成切削刃；剪裁刀模431通过环的外表面距离内表面素线远的一端穿过止退垫4304的“帽檐”形腔口安装在下模垫4303远离中模垫4302一侧的板面上。垫板组件432的U形架4320扣装在自动冲床41的工作台上，上方装有呈矩形平板形状的垫板4321；成品导引组件433的内导引板4330和外导引板4331的截面为矩形，挡杆4332的截面为圆形，内导引板4330、外导引板4331和挡杆4332均呈中间段为直线、两端为圆弧的形状，两端的圆弧段位于同一平面内，且一端的圆弧段所对应的圆心角为90°±5°，另一端的圆弧段所对应的圆心角为50°±5°；内导引板4330和外导引板4331的90°±5°圆弧段分别安装在上模架430的中模垫4302朝着上模垫4300一侧的板面上、且内导引板4330和外导引板4331位于上模垫4300与中模垫4302之间；内导引板4330的安装位置位于上模架430的靠近自动冲床41后方的“帽檐”形腔口的尖角处，外导引板4331的安装位置位于上模架430的靠近自动冲床41前方的“帽檐”形腔口的尖角处，且内导引板4330和外导引板4331的直线段均朝着内导引板4330安装位置一侧的远离外导引板4331安装位置方向、即自动冲床41的后方伸出，内导引板4330和外导引板4331的直线段均与中模垫4302板面平行、且垂直于中模垫4302的矩形板面靠近“帽檐”形腔口尖角的边线；2件挡杆4332的90°±5°圆弧段分别安装在上模架430的中模垫4302朝着上模垫4300一侧的板面上、且2件挡杆4332均位于上模垫4300与中模垫4302之间；2件挡杆4332的安装位置分别位于上模架430的靠近“帽檐”形腔口中部的两侧、挡杆4332的直线段与内导引板4330的直线段平行、且朝着相同方向伸出。弯板供给装置44的供给架440的供架体4400呈矩形框架结构，供架体4400的一个长边框最长、短边框最短的框架平面的4个角各装有1件支承座4401、并通过4件支承座4401置于地面；朝上的框架平面的2件最长的长边框朝着同一方向伸出有加长杆4402，2件加长杆4402末端固定有连接板4403，供架体4400通过连接板4403板面安装在剪裁成型模具43的垫板组件432的U形架4320的U形侧臂外表面、且供架体4400的最长长边框与U形架4320的U形平面平行；朝上的框架平面的2件最长的长边框下平面沿着长边框的长度方向均匀布置有3件托轨板4404、且3件托轨板4404均与长边框垂直，朝上的框架平面上装有供给台板4405；供给台板4405中部沿着长边框的长度方向设有推板槽44050，推板槽44050的纵向对称面相对于供架体4400通过最短的短边框中心、且垂直于短边框长度方向的对称面对称布置；推进装置441的同步带滑台4410呈长条形状，同步带滑台4410安装在供给架440的托轨板4404上，同步带滑台4410的长度方向平行于供架体4400的长边框、且相对于供给台板4405的推板槽44050的纵向对称面对称布置；同步带滑台4410远离供给架440的连接板4403一端装有推进驱动4411，同步带滑台4410上平面装有推进滑块4412，板面厚度小于推板槽44050宽度的传动板4413垂直安装在推进滑块4412上平面，传动板4413板面与推板槽44050的长度方向平行、且相对于推板槽44050对称布置；传动板4413向上穿过推板槽44050的伸出端装有推进板4414，推进板4414板面垂直于推板槽44050的长度方向、且朝着供给架440的连接板4403方向的板面的上方和两侧均装有护料板4415；导入组件442的支板4420板面长度方向的一端设有与支板4420的长度方向平行的长槽，2件支板4420远离长槽的一端安装在剪裁成型模具43的垫板组件432的垫板4321上平面靠近供给架440的一侧边缘处，支板4420板面与供给架440的最短短边框垂直、且2件支板4420的对称面相对于推板槽44050对称布置；压芯辊4421两端分别支承在2件支板4420的长槽内，2件导料板4422安装在垫板组件432的垫板4321上平面、且2件导料板4422的对称面相对于2件支板4420的对称面对称布置。废料牵引装置45的牵引安装架450的牵引安装板4500的一侧边缘安装在剪裁成型模具43的垫板组件432的U形架4320远离弯板供给装置44一侧的U形侧臂外表面，牵引安装板4500远离U形架4320的另一端通过牵引支腿4501支承在自动冲床41的底架远离弯板供给装置44一侧、且牵引安装板4500上平面与垫板组件432的垫板4321上平面平行；废料牵引机构451的废料牵引架4510的牵引立板45100一端设有U形槽，2件牵引立板45100和2件牵引平板45101依此相间首尾连接构成矩形平板框架结构、且2件牵引立板45100的U形槽朝着同一方向，呈U形形状的废料驱动架45102通过U形开口安装在1件牵引立板45100远离U形槽的一端外表面；废料牵引架4510通过远离牵引立板45100的U形槽一端的1件牵引平板45101外表面安装在牵引安装架450的牵引安装板4500上平面、且牵引立板45100和牵引平板45101板面均垂直于剪裁成型模具43的垫板组件432的U形架4320的U形侧臂；废料牵引组件4511的废料驱动滚筒45110两端分别支承在2件牵引立板45100的远离U形槽端，朝着废料驱动架45102方向的一端穿过牵引立板45100后的伸出端装有从动齿轮45111；废料驱动45112安装在废料驱动架45102上，废料驱动45112的输出轴穿过废料驱动架45102后伸出端装有主动齿轮45113、且主动齿轮45113与安装在废料驱动滚筒45110上的从动齿轮45111相啮合；废料压紧组件4512的废料压紧滚筒45120两端分别通过T型支座45121支承在2件牵引立板45100的U形槽内、且T型支座45121的T形末端均朝着U形槽的U形开口方向伸出，连座板45122两端分别安装在2件T型支座45121的T形末端；废料压紧缸45123安装在废料牵引架4510的位于牵引立板45100的U形槽一端的牵引平板45101远离另1件牵引平板45101一侧的板面中心处，废料压紧缸45123的伸缩杆穿过牵引平板45101后的伸出端安装在连座板45122中心处；废料牵引装置45的2件导料板4422安装在垫板组件432的垫板4321上平面，2件导料板4422的对称面相对于废料牵引机构451的废料牵引架4510的2件牵引立板45100通过牵引平板45101中心的铅垂对称面对称布置、且与垫板4321上平面的弯板供给装置44的导入组件442的导料板4422相对于通过垫板4321中心、且与弯板供给装置44的供给架440的供架体4400的最长长边框垂直的横截面镜像布置。

Claims (1)

1.帽檐芯成型剪裁生产线，包括挤出冷却装置(1)、烘干剪切装置(2)、折弯成型装置(3)和剪裁成型装置(4)，挤出冷却装置(1)包括板材挤塑装置(11)和板材冷却装置(12)，其中板材挤塑装置(11)包括挤塑架(110)、挤塑减速箱(111)、挤塑电机(112)、挤塑带传动(113)、恒温箱(114)、挤塑筒(115)、进料斗(116)和挤塑模具(117)，呈矩形框架结构的挤塑架(110)置于地面，挤塑架(110)朝上的框架平面长度方向的一端装有挤塑减速箱(111)，挤塑减速箱(111)的输入轴和输出轴均平行于挤塑架(110)的长度方向，且输入轴朝着远离挤塑架(110)长度方向另一端的方向伸出、输出轴朝着挤塑架(110)长度方向另一端的方向伸出，挤塑电机(112)置于地面、且挤塑电机(112)的输出轴通过挤塑带传动(113)与挤塑减速箱(111)的输入轴连接，恒温箱(114)两端支承在挤塑架(110)朝上的框架平面上、且恒温箱(114)的长度方向与挤塑架(110)的长度方向平行，穿过恒温箱(114)的挤塑筒(115)朝着挤塑减速箱(111)方向的伸出端装有进料斗(116)、且挤塑筒(115)末端与挤塑减速箱(111)的输出轴连接，挤塑筒(115)朝着远离挤塑减速箱(111)方向的伸出端装有挤塑模具(117)、且挤塑模具(117)的窄长出口水面布置；其特征在于：板材冷却装置(12)包括冷却架(120)、冷却装置(121)、散热装置(122)和纵调装置(123)，其中冷却架(120)包括导轨(1200)、连轨板(1201)、底架(1202)、滚轮Ⅰ(1203)、龙门框(1204)、滑道(1205)、凸块(1206)和烘干凸耳(1207)，2件导轨(1200)相互平行、对齐置于地面，导轨(1200)两端分别通过2件连轨板(1201)连接在一起、且靠近一端端部处通过另1件连轨板(1201)加强，导轨(1200)和连轨板(1201)的组合***于板材挤塑装置(11)的挤塑架(110)靠近挤塑模具(117)一端，导轨(1200)的长度方向与板材挤塑装置(11)的挤塑筒(115)的长度方向平行、2件导轨(1200)相对于挤塑筒(115)对称布置、且2件导轨(1200)未通过连轨板(1201)加强的一端位于远离板材挤塑装置(11)一端，呈“工”字形状的底架(1202)的中间连接架位于2件平行架的中部偏离中心处，2件平行架同一侧面的两端各装有1件滚轮Ⅰ(1203)，底架(1202)通过4件滚轮Ⅰ(1203)安装在2件导轨(1200)通过连轨板(1201)加强的一端、且位于加强的连轨板(1201)与位于端部的连轨板(1201)之间，底架(1202)的中间连接架垂直于导轨(1200)的长度方向，且相对于底架(1202)的2件平行架中心、底架(1202)的中间连接架位于远离所在的导轨(1200)一端的端部一侧，呈U形形状的龙门框(1204)的开口端朝下分别固定在底架(1202)的2件平行架与中间架的连接处，龙门框(1204)的U形平面垂直于底架(1202)的2件平行架，龙门框(1204)的2条U形侧臂朝向2件导轨(1200)通过连轨板(1201)加强端一侧各设有2段截面呈T形的滑道(1205)、且滑道(1205)与龙门框(1204)U形侧臂的长度方向平行，龙门框(1204)的U形底臂与2条侧臂连接处朝着设有滑道(1205)的方向各伸出在1件凸块(1206)，2件凸块(1206)朝着底架(1202)方向的平面位于同一平面内、且与底架(1202)的“工”字平面平行，龙门框(1204)的2条侧臂伸出有凸块(1206)的另一面靠近U形开口处各设有1件烘干凸耳(1207)；冷却装置(121)包括冷却滚筒Ⅰ(1210)、冷却滚筒Ⅱ(1211)和冷却调整装置(1212)，冷却滚筒Ⅰ(1210)包括滚筒体(12100)、支座Ⅰ(12101)、滚筒驱动(12102)和管接头(12103)，1件滚筒体(12100)两端通过支座Ⅰ(12101)安装在冷却架(120)的龙门框(1204)的2条侧臂上的2段滑道(1205)之间、且滚筒体(12100)轴线与底架(1202)的“工”字平面平行，1件滚筒驱动(12102)安装在滚筒体(12100)一端的支座Ⅰ(12101)外侧、且滚筒驱动(12102)的输出孔安装在滚筒体(12100)的轴穿过支座Ⅰ(12101)后的伸出端，滚筒体(12100)另一端的轴穿过支座Ⅰ(12101)后的伸出端装有管接头(12103)，冷却滚筒Ⅱ(1211)包括滚筒体(12100)、支座Ⅱ(12110)、滚筒驱动(12102)和管接头(12103)，支座Ⅱ(12110)的安装面上设有与冷却架(120)的滑道(1205)的T形截面滑槽一致的T形凸起，2件滚筒体(12100)两端分别通过支座Ⅱ(12110)的T形凸起安装在冷却架(120)的龙门框(1204)的2条侧臂上的2段滑道(1205)的T形截面滑槽内、且2件滚筒体(12100)轴线与冷却滚筒Ⅰ(1210)的滚筒体(12100)轴线平行，2件滚筒驱动(12102)分别安装在2件滚筒体(12100)一端的支座Ⅱ(12110)外侧、且2件滚筒驱动(12102)的输出孔分别安装在2件滚筒体(12100)的轴穿过支座Ⅱ(12110)后的伸出端，2件滚筒体(12100)另一端的轴穿过支座Ⅱ(12110)后的伸出端各装有1件管接头(12103)，冷却调整装置(1212)包括冷却直角传动(12120)、冷却传动轴(12121)、冷却调整驱动(12122)、冷却微调手柄(12123)和冷却调整螺杆(12124)，2件冷却直角传动(12120)分别安装在板材冷却装置(12)的冷却架(120)的底架(1202)的2件平行架上、且位于龙门框(1204)的设有滑道(1205)一侧的靠近龙门框(1204)处，2件冷却直角传动(12120)的输出孔垂直于底架(1202)的“工”字平面朝上，2件冷却直角传动(12120)的输入孔同时平行于底架(1202)的“工”字平面和龙门框(1204)的U形平面、且输入孔轴线同轴，另有2件冷却直角传动(12120)分别安装在设置于龙门框(1204)的2件凸块(1206)朝着底架(1202)方向的平面上、且位于靠近龙门框(1204)处，2件冷却直角传动(12120)的输出孔分别与安装在底架(1202)上的、且位于龙门框(1204)的同一侧臂处的冷却直角传动(12120)的输出孔同轴，2件冷却直角传动(12120)的输入孔轴线同轴、且与安装在底架(1202)上的冷却直角传动(12120)的输入孔平行，2件冷却传动轴(12121)分别***输入孔同轴的2件冷却直角传动(12120)的输入孔内，一端穿过冷却直角传动(12120)后的伸出端各装有1件冷却调整驱动(12122)、且2件冷却调整驱动(12122)上均设有冷却微调手柄(12123)，4件冷却调整螺杆(12124)一端分别拧入4件冷却调整驱动(12122)输出孔的螺套内，另一端分别与靠近的冷却装置(121)的冷却滚筒Ⅱ(1211)的支座Ⅱ(12110)连接；散热装置(122)包括散热架(1220)、散热器(1221)、管道泵(1222)、冷水管(1223)、热水管(1224)、补水管(1225)和补水箱(1226)，呈矩形平面框架结构的散热架(1220)安装在板材冷却装置(12)的冷却架(120)的龙门框(1204)远离冷却装置(121)的冷却滚筒Ⅰ(1210)的滚筒驱动(12102)一侧的U形侧臂外侧，散热器(1221)的出水口装有管道泵(1222)，3件装有管道泵(1222)的散热器(1221)自上而下安装在散热架(1220)远离龙门框(1204)一侧的框架平面上，3件装有管道泵(1222)的出水口分别通过3件冷水管(1223)与安装在1件冷却滚筒Ⅰ(1210)和2件冷却滚筒Ⅱ(1211)上的管接头(12103)的进水口连接，3件热水管(1224)一端分别与3件管接头(12103)的出水口连接，另一端分别与3件散热架(1220)的进水口连接，3件散热器(1221)的补水口通过同1件补水管(1225)与安装在板材冷却装置(12)的冷却架(120)上的补水箱(1226)连接，纵调装置(123)包括纵调驱动(1230)和纵调螺杆(1231)，纵调驱动(1230)安装在导轨(1200)靠近一端端部用于加强的连轨板(1201)上、且输出轴朝着位于导轨(1200)端部的另1件连轨板(1201)方向，纵调螺杆(1231)一端拧入位于板材冷却装置(12)的冷却架(120)的底架(1202)内的螺孔内，另一端与纵调驱动(1230)的输出轴连接；烘干剪切装置(2)包括烘干装置(21)和剪切推送装置(22)，其中烘干装置(21)包括烘干箱(210)和烘箱支臂(211)，呈矩形6面箱体形状的烘干箱(210)相互平行的2个箱体平面上设有进口和出口，烘干箱(210)通过2个面积最大的箱体平面安装在烘箱支臂(211)上、且设有进口和出口的箱体平面与烘箱支臂(211)垂直；剪切推送装置(22)包括板材剪切架(220)、牵引装置(221)、剪切装置(222)、翻转装置(223)和推送装置(224)，其中板材剪切架(220)包括剪切立板(2200)、“井”字架(2201)、剪切台板(2202)、牵引凸耳(2203)、剪切滑道(2204)、烘干凸耳(1207)、支座Ⅲ(2205)、推送驱动板(2206)、导流槽(2207)、导流板(2208)和滚轮Ⅱ(2209)，2件剪切立板(2200)的一侧短边两端通过“井”字架(2201)固定连接，2件剪切立板(2200)平行、且相互对齐，2件剪切立板(2200)的另一侧短边中部通过剪切台板(2202)固定连接，2件剪切立板(2200)的通过剪切台板(2202)连接的短边一端朝着远离“井”字架(2201)的方向均伸出有牵引凸耳(2203)、且牵引凸耳(2203)末端设有长度垂直于剪切立板(2200)短边的开口槽，2件剪切立板(2200)的通过剪切台板(2202)连接的短边另一端均设有长度垂直于剪切立板(2200)短边的剪切滑道(2204)，2件剪切立板(2200)靠近牵引凸耳(2203)一侧的长边靠近剪切台板(2202)处各固定1件烘干凸耳(1207)，安装在“井”字架(2201)中部的2件支座Ⅲ(2205)的圆孔轴线同轴、且垂直于剪切立板(2200)，2件剪切立板(2200)靠近剪切滑道(2204)一侧的长边中部之间固定有推送驱动板(2206)、且推送驱动板(2206)板面垂直于剪切台板(2202)，导流槽(2207)由平板折弯而成，垂直于板面方向的横截面包括J形段和斜线段，且斜线段末端朝着远离J形段的弯钩末端方向倾斜，导流槽(2207)通过横截面为J形段的直线段远离J形段弯钩末端一侧的板面安装在推送驱动板(2206)远离烘干凸耳(1207)一侧的板面上、且J形弯钩朝着“井”字架(2201)，导流板(2208)安装在2件剪切立板(2200)之间远离烘干凸耳(1207)一侧的长边中部，且导流板(2208)板面靠近剪切滑道(2204)的一侧边缘至剪切立板(2200)固定有烘干凸耳(1207)的一侧边缘之间的距离小于远离剪切滑道(2204)的一侧边缘至剪切立板(2200)固定有烘干凸耳(1207)的一侧边缘之间的距离，2件剪切立板(2200)与“井”字架(2201)固定连接的一侧短边两端各装有1件滚轮Ⅱ(2209)，板材剪切架(220)通过4件滚轮Ⅱ(2209)安装在挤出冷却装置(1)的板材冷却装置(12)的冷却架(120)的2件导轨(1200)上、且2件剪切立板(2200)固定有烘干凸耳(1207)的一侧朝着挤出冷却装置(1)的方向，烘干装置(21)的2件烘箱支臂(211)一端安装在设置于板材剪切架(220)的剪切立板(2200)上的烘干凸耳(1207)上，另一端安装在设置于挤出冷却装置(1)的板材冷却装置(12)的冷却架(120)上的烘干凸耳(1207)上、且烘干箱(210)朝上；牵引装置(221)包括压板滚(2210)、压滚缸(2211)、牵引滚(2212)、牵引驱动(2213)和链传动(2214)，压板滚(2210)两端的轴支承在板材剪切架(220)设置在2件剪切立板(2200)上的牵引凸耳(2203)的长槽内，2件压滚缸(2211)分别安装在2件牵引凸耳(2203)末端、且2件压滚缸(2211)的伸缩杆末端分别将压板滚(2210)两端的轴压紧在牵引凸耳(2203)的长槽内，牵引滚(2212)两端的轴分别支承在2件剪切立板(2200)的靠近牵引凸耳(2203)处，牵引驱动(2213)安装在剪切立板(2200)外侧、且输出轴通过链传动(2214)与牵引滚(2212)一端的轴穿过剪切立板(2200)后的伸出端连接，剪切装置(222)包括剪切轴(2220)、长摇臂(2221)、短摇臂(2222)、剪切缸(2223)、剪刀(2224)和连刀杆(2225)，中部装有长摇臂(2221)、两端各装有1件短摇臂(2222)的剪切轴(2220)两端支承在板材剪切架(220)的2件剪切立板(2200)的靠近剪切滑道(2204)处，长摇臂(2221)、2件短摇臂(2222)和剪切轴(2220)位于同一平面内、且长摇臂(2221)和2件短摇臂(2222)分别位于剪切轴(2220)两侧，剪切缸(2223)两侧分别铰接在板材剪切架(220)的安装于“井”字架(2201)中部的2件支座Ⅲ(2205)上、且剪切缸(2223)的伸缩杆末端铰接在长摇臂(2221)末端，呈矩形平板形状的剪刀(2224)的1条长边切角后构成剪切刃，剪刀(2224)安装在板材剪切架(220)设置于2件剪切立板(2200)上的剪切滑道(2204)内、且剪切刃朝下，2件连刀杆(2225)一端分别铰接在剪刀(2224)的剪切刃两端，另一端分别铰接在安装于剪切轴(2220)两端的短摇臂(2222)末端，翻转装置(223)包括翻转板(2230)、翻转轴(2231)、翻转摇臂(2232)和翻转缸(2233)，呈矩形平板形状的翻转板(2230)固定在翻转轴(2231)上、且翻转板(2230)长边与翻转轴(2231)平行，翻转轴(2231)两端分别支承在板材剪切架(220)的2件剪切立板(2200)靠近剪切滑道(2204)一侧的长边的靠近剪切滑道(2204)一端，翻转轴(2231)一端穿过剪切立板(2200)后的伸出端装有翻转摇臂(2232)，1件翻转缸(2233)背离伸缩杆伸出方向的一端铰接在靠近翻转摇臂(2232)一侧的剪切立板(2200)外侧，翻转缸(2233)的伸缩杆末端铰接在翻转摇臂(2232)末端，推送装置(224)包括推送缸(2240)和推送杆(2241)，2件推送缸(2240)安装在板材剪切架(220)的推送驱动板(2206)的朝向剪切缸(2223)一侧的板面上，2件推送缸(2240)的伸缩杆朝着背离剪切缸(2223)方向的伸出端装有同1件推送杆(2241)、且推送杆(2241)平行于牵引装置(221)的牵引滚(2212)轴线；折弯成型装置(3)包括折弯成型架(31)、定型输送装置(32)和整形装置(33)，其中折弯成型架(31)包括折弯底架(310)、长支腿(311)、短支腿(312)、折弯顶架(313)、折弯横梁(314)、支承凸耳(315)、U形凸耳(316)、链轨(317)、驱动安装板(318)和滚轮Ⅱ(2209)，呈平面矩形框架结构的折弯底架(310)的矩形长边框一端各设有1件长支腿(311)，另一端各设有1件短支腿(312)，2件长支腿(311)和2件短支腿(312)的伸出方向相同、且均垂直于折弯底架(310)的矩形框架平面，呈平面矩形框架结构的2件折弯顶架(313)的1条长边框分别安装在设置于折弯底架(310)的同1条矩形长边框上的1件长支腿(311)和1件短支腿(312)上，2件折弯顶架(313)的另1条长边框分别朝着设置于折弯底架(310)的另1条矩形长边框上的长支腿(311)和短支腿(312)方向、且通过多件折弯横梁(314)连接，2件折弯顶架(313)的矩形框架平面和多件折弯横梁(314)位于同一平面内，2件折弯顶架(313)位于内侧、通过多件折弯横梁(314)连接的矩形长边框朝着短支腿(312)方向的一端各固定1件支承凸耳(315)，另一端各固定1件U形凸耳(316)、且2件U形凸耳(316)的U形开口朝着远离支承凸耳(315)的方向，多件折弯横梁(314)远离折弯底架(310)一侧的平面上装有2件链轨(317)，2件链轨(317)的长度方向平行于折弯顶架(313)的矩形长边框、且2件链轨(317)平行于链轨(317)长度方向的对称面相对于折弯底架(310)垂直于矩形短边框的对称面对称布置，1件短支腿(312)外侧靠近折弯底架(310)处固定有驱动安装板(318)，折弯底架(310)远离折弯顶架(313)一侧的矩形框架平面的4个角各装有1件滚轮Ⅱ(2209)，折弯成型架(31)通过4件滚轮Ⅱ(2209)安装在2件导轨(1200)上、且折弯成型架(31)的2件短支腿(312)一端朝着烘干剪切装置(2)方向；定型输送装置(32)包括定型输送驱动(320)、链轮(321)、主动轴(322)、从动轴(323)、定型模具(324)和链条(325)，定型输送驱动(320)安装在折弯成型架(31)的驱动安装板(318)上，装有2件齿数为Z _c 的链轮(321)的主动轴(322)两端分别支承在折弯成型架(31)的2件支承凸耳(315)上、且2件链轮(321)分别与折弯成型架(31)的2件链轨(317)对齐，主动轴(322)一端穿过支承凸耳(315)后的伸出端与定型输送驱动(320)的输出轴连接，装有另外2件链轮(321)的从动轴(323)两端分别支承在折弯成型架(31)的2件U形凸耳(316)上、且从动轴(323)上的2件链轮(321)分别与主动轴(322)上的2件链轮(321)位于同一平面内，呈圆管形状的定型模具(324)的管壁沿着轴线方向切去一部分、且切去部分的管壁所对应的圆心角为π/2±π/30，若干件定型模具(324)安装在呈环状的2件链条(325)外侧、且定型模具(324)的开口朝外，相邻定型模具(324)的中心距L _mx 是链条(325)节距P _l 的N _m 倍、即L _mx =N _m P _l ，2件链条(325)之间的距离等于折弯成型架(31)上的2件链轨(317)之间的距离、且2件链条(325)垂直于定型模具(324)轴线方向的对称面相对于定型模具(324)通过长度方向中心的横截面对称布置，2件链条(325)和若干件定型模具(324)的组合体挂接在分别安装于主动轴(322)和从动轴(323)上的4件链轮(321)上、且2件链条(325)上段分别承托在2件链轨(317)上；整形装置(33)包括整形架(330)、整形缸(331)和整形压板(332)，整形架(330)呈U形槽形状，2件整形缸(331)安装在整形架(330)的U形槽底外平面，2件整形缸(331)的伸缩杆均垂直于整形架(330)的U形槽底外平面、且均朝着整形架(330)的U形侧臂末端方向伸出，2件整形缸(331)的伸缩杆穿过整形架(330)的U形底板后的伸出端装有同1件整形压板(332)、且整形压板(332)的长度方向平行于整形架(330)的U形平面；剪裁成型装置(4)包括自动冲床(41)、成品箱(42)、剪裁成型模具(43)、弯板供给装置(44)和废料牵引装置(45)，其中自动冲床(41)置于地面、且位于折弯成型装置(3)的定型输送装置(32)的远离定型输送驱动(320)一端，自动冲床(41)的远离冲头一侧的地面上设有成品箱(42)；剪裁成型模具(43)包括上模架(430)、剪裁刀模(431)、垫板组件(432)和成品导引组件(433)，其中上模架(430)包括上模垫(4300)、支柱(4301)、中模垫(4302)、下模垫(4303)和止退垫(4304)，呈矩形平板形状的上模垫(4300)的一侧板面中心伸出有圆柱形、且垂直于上模垫(4300)板面的模柄，另一侧板面的4个角均设有垂直于上模垫(4300)板面的支柱(4301)，呈矩形平板形状的中模垫(4302)、下模垫(4303)和止退垫(4304)的板面均设有呈“帽檐”形状的腔口、且腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线分别垂直于中模垫(4302)、下模垫(4303)和止退垫(4304)的矩形板面边线，中模垫(4302)和下模垫(4303)的腔口对齐、且大小相同，下模垫(4303)和止退垫(4304)的腔口对齐、且止退垫(4304)腔口比下模垫(4303)腔口单边尺寸大5mm±0.5mm，中模垫(4302)通过一侧板面安装在4件支柱(4301)远离上模垫(4300)一端端部，下模垫(4303)的一侧板面安装在中模垫(4302)远离上模垫(4300)的一侧板面，止退垫(4304)的一侧板面安装在下模垫(4303)远离中模垫(4302)的一侧板面，且中模垫(4302)、下模垫(4303)和止退垫(4304)的帽檐形腔口对齐，上模架(430)通过上模垫(4300)的模柄和设有模柄一侧的板面安装在自动冲床(41)的冲头上、且中模垫(4302)腔口的2个“帽檐”尖角之间的连线平行于自动冲床(41)左右方向的对称面，剪裁刀模(431)呈环状结构，环的两端面相互平行、且环的内表面和外表面均呈与上模架(430)的中模垫(4302)“帽檐”形腔口相同的形状，环的内表面为直壁、即内表面素线与环的两端面垂直，并且环的内表面形状与中模垫(4302)相同、尺寸与中模垫(4302)相等，环的外表面为斜壁、即外表面素线呈一端距离内表面素线近、另一端远的倾斜状态，并且环的外表面形状与止退垫(4304)相同、距离内表面素线远的一端的尺寸与止退垫(4304)相等，剪裁刀模(431)的环的外表面距离内表面素线近的一端与端面相交的棱线被切去而构成切削刃，剪裁刀模(431)通过环的外表面距离内表面素线远的一端穿过止退垫(4304)的“帽檐”形腔口安装在下模垫(4303)远离中模垫(4302)一侧的板面上；垫板组件(432)包括U形架(4320)和垫板(4321)，U形架(4320)扣装在自动冲床(41)的工作台上，上方装有呈矩形平板形状的垫板(4321)，成品导引组件(433)包括内导引板(4330)、外导引板(4331)和挡杆(4332)，矩形截面的内导引板(4330)和外导引板(4331)与圆形截面的挡杆(4332)均呈中间段为直线、两端为圆弧的形状，两端的圆弧段位于同一平面内，且一端的圆弧段所对应的圆心角为90°±5°，另一端的圆弧段所对应的圆心角为50°±5°，内导引板(4330)和外导引板(4331)的90°±5°圆弧段分别安装在上模架(430)的中模垫(4302)朝着上模垫(4300)一侧的板面上、且内导引板(4330)和外导引板(4331)位于上模垫(4300)与中模垫(4302)之间，内导引板(4330)的安装位置位于上模架(430)的靠近自动冲床(41)后方的“帽檐”形腔口的尖角处，外导引板(4331)的安装位置位于上模架(430)的靠近自动冲床(41)前方的“帽檐”形腔口的尖角处，且内导引板(4330)和外导引板(4331)的直线段均朝着内导引板(4330)安装位置一侧的远离外导引板(4331)安装位置方向、即自动冲床(41)的后方伸出，内导引板(4330)和外导引板(4331)的直线段均与中模垫(4302)板面平行、且垂直于中模垫(4302)的矩形板面靠近“帽檐”形腔口尖角的边线，2件挡杆(4332)的90°±5°圆弧段分别安装在上模架(430)的中模垫(4302)朝着上模垫(4300)一侧的板面上、且2件挡杆(4332)均位于上模垫(4300)与中模垫(4302)之间，2件挡杆(4332)的安装位置分别位于上模架(430)的靠近“帽檐”形腔口中部的两侧、挡杆(4332)的直线段与内导引板(4330)的直线段平行、且朝着相同方向伸出；弯板供给装置(44)包括供给架(440)、推进装置(441)和导入组件(442)，其中供给架(440)包括供架体(4400)、支承座(4401)、加长杆(4402)、连接板(4403)、托轨板(4404)和供给台板(4405)，呈矩形框架结构的供架体(4400)的一个长边框最长、短边框最短的框架平面的4个角各装有1件支承座(4401)、并通过4件支承座(4401)置于地面，朝上的框架平面的2件最长的长边框朝着同一方向伸出有加长杆(4402)，2件加长杆(4402)末端固定有连接板(4403)，供架体(4400)通过连接板(4403)板面安装在剪裁成型模具(43)的垫板组件(432)的U形架(4320)的U形侧臂外表面、且供架体(4400)的最长长边框与U形架(4320)的U形平面平行，朝上的框架平面的2件最长的长边框下平面沿着长边框的长度方向均匀布置有3件托轨板(4404)、且3件托轨板(4404)均与长边框垂直，朝上的框架平面上装有供给台板(4405)，供给台板(4405)中部沿着长边框的长度方向设有推板槽(44050)，推板槽(44050)的纵向对称面相对于供架体(4400)通过最短的短边框中心、且垂直于短边框长度方向的对称面对称布置，推进装置(441)包括同步带滑台(4410)、推进驱动(4411)、推进滑块(4412)、传动板(4413)、推进板(4414)和护料板(4415)，呈长条形状的同步带滑台(4410)安装在供给架(440)的托轨板(4404)上，同步带滑台(4410)的长度方向平行于供架体(4400)的长边框、且相对于供给台板(4405)的推板槽(44050)的纵向对称面对称布置，同步带滑台(4410)远离供给架(440)的连接板(4403)一端装有推进驱动(4411)，同步带滑台(4410)上平面装有推进滑块(4412)，板面厚度小于推板槽(44050)宽度的传动板(4413)垂直安装在推进滑块(4412)上平面，传动板(4413)板面与推板槽(44050)的长度方向平行、且相对于推板槽(44050)对称布置，传动板(4413)向上穿过推板槽(44050)的伸出端装有推进板(4414)，推进板(4414)板面垂直于推板槽(44050)的长度方向、且朝着供给架(440)的连接板(4403)方向的板面的上方和两侧均装有护料板(4415)，导入组件(442)包括支板(4420)、压芯辊(4421)和导料板(4422)，支板(4420)板面长度方向的一端设有与支板(4420)的长度方向平行的长槽，2件支板(4420)远离长槽的一端安装在剪裁成型模具(43)的垫板组件(432)的垫板(4321)上平面靠近供给架(440)的一侧边缘处，支板(4420)板面与供给架(440)的最短短边框垂直、且2件支板(4420)的对称面相对于推板槽(44050)对称布置，压芯辊(4421)两端分别支承在2件支板(4420)的长槽内，2件导料板(4422)安装在垫板组件(432)的垫板(4321)上平面、且2件导料板(4422)的对称面相对于2件支板(4420)的对称面对称布置；废料牵引装置(45)包括牵引安装架(450)、废料牵引机构(451)和导料板(4422)，其中牵引安装架(450)包括牵引安装板(4500)和牵引支腿(4501)，牵引安装板(4500)的一侧边缘安装在剪裁成型模具(43)的垫板组件(432)的U形架(4320)远离弯板供给装置(44)一侧的U形侧臂外表面，牵引安装板(4500)远离U形架(4320)的另一端通过牵引支腿(4501)支承在自动冲床(41)的底架远离弯板供给装置(44)一侧、且牵引安装板(4500)上平面与垫板组件(432)的垫板(4321)上平面平行，废料牵引机构(451)包括废料牵引架(4510)、废料牵引组件(4511)和废料压紧组件(4512)，其中废料牵引架(4510)包括牵引立板(45100)、牵引平板(45101)和废料驱动架(45102)，2件一端设有U形槽的牵引立板(45100)和2件牵引平板(45101)依此相间首尾连接构成矩形平板框架结构、且2件牵引立板(45100)的U形槽朝着同一方向，呈U形形状的废料驱动架(45102)通过U形开口安装在1件牵引立板(45100)远离U形槽的一端外表面，废料牵引架(4510)通过远离牵引立板(45100)的U形槽一端的1件牵引平板(45101)外表面安装在牵引安装架(450)的牵引安装板(4500)上平面、且牵引立板(45100)和牵引平板(45101)板面均垂直于剪裁成型模具(43)的垫板组件(432)的U形架(4320)的U形侧臂，废料牵引组件(4511)包括废料驱动滚筒(45110)、从动齿轮(45111)、废料驱动(45112)和主动齿轮(45113)，废料驱动滚筒(45110)两端分别支承在2件牵引立板(45100)的远离U形槽端，朝着废料驱动架(45102)方向的一端穿过牵引立板(45100)后的伸出端装有从动齿轮(45111)，废料驱动(45112)安装在废料驱动架(45102)上，废料驱动(45112)的输出轴穿过废料驱动架(45102)后伸出端装有主动齿轮(45113)、且主动齿轮(45113)与安装在废料驱动滚筒(45110)上的从动齿轮(45111)相啮合，废料压紧组件(4512)包括废料压紧滚筒(45120)、T型支座(45121)、连座板(45122)和废料压紧缸(45123)，废料压紧滚筒(45120)两端分别通过T型支座(45121)支承在2件牵引立板(45100)的U形槽内、且T型支座(45121)的T形末端均朝着U形槽的U形开口方向伸出，连座板(45122)两端分别安装在2件T型支座(45121)的T形末端，废料压紧缸(45123)安装在废料牵引架(4510)的位于牵引立板(45100)的U形槽一端的牵引平板(45101)远离另1件牵引平板(45101)一侧的板面中心处，废料压紧缸(45123)的伸缩杆穿过牵引平板(45101)后的伸出端安装在连座板(45122)中心处，废料牵引装置(45)的2件导料板(4422)安装在垫板组件(432)的垫板(4321)上平面，2件导料板(4422)的对称面相对于废料牵引机构(451)的废料牵引架(4510)的2件牵引立板(45100)通过牵引平板(45101)中心的铅垂对称面对称布置、并与垫板(4321)上平面的弯板供给装置(44)的导入组件(442)的导料板(4422)相对于通过垫板(4321)中心、且与弯板供给装置(44)的供给架(440)的供架体(4400)的最长长边框垂直的横截面镜像布置。