CN114918843A - 一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置及方法，用以解决复杂型面滚轮上砂时磨料填充空缺导致磨料层掉块、型面精度超差的技术问题。上砂装置包括上下对应设置的盖板和托板，盖板和托板之间设有型腔和砂罩，型腔套设在砂罩上，砂罩和型腔之间填充超硬磨料；开设有中心孔，砂罩为中空筒体，砂罩内径大于中心孔的直径，中心孔与砂罩同轴线设置。本发明还公布上砂装置进行上砂的方法。本发明上砂后型面各位置上砂分布完整，砂罩内层起支撑作用，中间层弹性材料起挤压作用，从而保证高陡峭、大落差型腔内部各处充分填充磨料，制备磨料层的型面精度高，金刚石与型腔内壁的贴合程度高，滚轮的型面精度可达3μm。
Description
技术领域
本发明属于金刚石滚轮制造的技术领域，尤其涉及一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置及方法。
背景技术
作为成形磨削必备的修整工具，各类金刚石滚轮的诞生推进了缓进给强力磨削技术的快速发展。因其具有修整时间短，使用寿命长，修整精度高，加工零件一致性好等优点，广泛用于汽车、制冷、轴承、纺织机械、工具等一般行业和航空航天、船舶、风电、核电、军工等高技术行业。随着被加工零件复杂程度不断提高，越来越多高陡峭（齿线与滚轮轴线或其平行线夹角大于等于72.5°）、大落差（齿深5mm-30mm）复杂型面滚轮应运而生。
常用的金刚石滚轮的制造方法有电镀法和粉末冶金法等，电镀法又分为内镀法和外镀法。专利公布号CN112536737A，提供了一种超硬材料电镀砂轮磨料重排均布上砂装置及方法，利用外镀法在砂轮基体上一次沉积上砂。但是外镀法在电镀很难做到在基体各部位金属沉积速率一致，一般在凸部沉积速率高，而凹部沉积速率低，因此镀后滚轮形状变化、精度下降。
内镀法制造的金刚石滚轮精度可达5μm，而广泛应用于高精度滚轮的制造。内镀时，取合适尺寸的砂罩放入型腔中央，将金刚石填入型腔内壁和砂罩间的空隙中并使用捣砂棒尽量将金刚石捣瓷实。对于一般的金刚石滚轮，其齿深较浅，金刚石容易紧贴型腔表面而使型腔完整上砂，且滚轮精度可达5μm以内。但由于复杂型面的型腔齿形落差较大、齿形较陡，捣砂时难以保证磨料充分填入齿尖等位置，轻则影响磨料与型腔壁的贴合程度，导致滚轮型面精度超差，重则导致某位置缺少磨料，造成滚轮缺砂，这均是滚轮制造中不可接受的缺陷。
发明内容
针对复杂型面滚轮上砂时磨料填充空缺导致磨料层掉块、型面精度超差的技术问题，本发明提出一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置及方法，达到型面各位置上砂分布完整、滚轮的型面精度高的目的。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，包括上下对应设置的盖板和托板，盖板和托板之间设有型腔和砂罩，型腔套设在砂罩上，砂罩和型腔之间填充超硬磨料；盖板和托板中心均开设有中心孔，砂罩为中空筒体，砂罩内径大于中心孔的直径，中心孔与砂罩同轴线设置。
所述砂罩包括内层的圆筒，圆筒外包裹弹性层，圆筒和弹性层之间采用弹性胶带固定，弹性层外包裹弹性微孔层。优选的，弹性层采用弹性胶带、橡皮筋、尼龙绳等包覆在圆筒上。
圆筒起支撑作用，可以保证在捣砂过程中，砂罩不变形；中间层弹性材料起挤压作用；外层的弹性微孔层起阻挡磨料通过的作用，上砂过程中，镀液可通过微孔流动，而磨料不可用过微孔。
圆筒在与盖板对应的一端的高度与型腔平行，圆筒在与托板相应的一端高于型腔，托板上设有卡槽，圆筒固定在卡槽中。
所述弹性层的高度为型腔高度的1.1-1.5倍，当上砂装置未装配时，弹性层在与托板相应一端的高度与型腔平行。
圆筒的壁厚为1-3mm，圆筒的筒壁上沿径向设有若干个通孔，通孔直径为2-6mm，孔间距为1-3mm；弹性层厚度为3-10mm，当上砂装置装配完成后，弹性层的外壁形状与型腔内壁形状相匹配，弹性层的径向上设有若干镀液孔，镀液孔直径为3-9mm，镀液孔的孔间距为3-6mm；所述弹性微孔层中的微孔小于超硬磨料的粒径。弹性微孔层为一层膜或一层布。
所述型腔的上端面和盖板上设有螺纹孔，型腔和盖板通过螺纹连接。
所述砂罩和型腔之间的距离为5-10mm。
所述型腔内壁是各种高陡峭、大落差的齿或圆弧；优选的，型腔外径为80-300mm。
所述圆筒的材质为有机玻璃、聚四氟乙烯或聚丙烯其中任意一种；弹性层的材质为硅胶、乳胶或海绵其中任意一种；弹性微孔层的材质为尼龙或聚丙烯；型腔材质为钢、铜或铝合金其中任意一种。
所述超硬磨料为天然金刚石或人造金刚石，粒度150-1000μm。
采用高精度电镀金刚石滚轮上砂装置上砂的方法，步骤如下：
a、将型腔与下托板粘合，并将型腔外壁采用绝缘材料密封，粘合或密封均采用绝缘胶带、遮蔽剂等不导电的胶带或胶水，随后将砂罩一端***托板的卡槽中，形成组合体；
b、将步骤a的组合体放入电镀液中，向砂罩和型腔中间的空隙中填充超硬磨料，将盖板放到型腔上面，使用压紧螺钉将盖板和型腔紧固；
c、将电极放入托板和盖板的中心孔中进行电镀，电镀过程的电流密度为0.1-1.5A/dm2，保持2-20小时；
d、电镀上砂完成后进行卸砂操作，之后转入加厚工序。
本发明的有益效果：
（1）型面各位置上砂分布完整，砂罩内层起支撑作用，保证在用力捣砂的情况下，砂罩不变形。中间层弹性材料起挤压作用，填满金刚石后，盖板与型腔结合过程中，砂罩中间层的弹性材料受力向型腔处膨胀自动挤压金刚石使金刚石紧贴于型腔壁，从而保证高陡峭、大落差型腔内部各处充分填充磨料，从而确保型腔上砂完整。
（2）磨料层的型面精度高，通过控制弹性层高于型腔的距离，即可控制弹性材料膨胀程度，从而控制金刚石与型腔内壁的贴合程度，从而保证滚轮的型面精度，最高可达3μm。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的装配示意图。
图中：1、盖板；2、托盘；3、型腔；4、圆筒；5、弹性层；6、弹性微孔层；7、超硬磨料；8、卡槽；9、压紧螺钉；10、镀液孔；11、电极。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，如图1所示，包括上下对应设置的盖板1和托板2，盖板1和托板2之间设有型腔3和砂罩，型腔3套设在砂罩上，型腔3内壁的形状与砂轮型面的形状相匹配，盖板1、托板2、砂罩和型腔3之间形成空腔，砂罩和型腔3之间填充超硬磨料7；盖板1和托板2中心均开设有中心孔，砂罩为中空筒体，砂罩内径大于中心孔的直径，中心孔与砂罩同轴线设置，电极11可以从中心孔中伸入砂罩内进行电镀。
实施例2
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，如图1所示，所述砂罩包括内层的圆筒4，圆筒4起到刚性支撑的作用，能够承受超硬磨料7在填充压实过程中的压力，保证在捣砂过程中，砂罩不变形。圆筒4外包裹弹性层5，弹性层5起到力学缓冲，圆筒4和弹性层5之间采用弹性胶粘结，避免脱落，弹性层5外包裹弹性微孔层6，弹性微孔层6起到隔绝超硬磨料7的作用。
圆筒4的壁厚为3mm，圆筒4的径向上开有若干通孔，通孔直径为6mm，通孔间距为3mm；弹性层5厚度为3-10mm，上砂装置在装配完成后弹性层5的外壁形状与型腔3内壁形状相匹配，弹性层5的仿形结构，能够使弹性层5对型腔3内壁产生相等的压力，保证超硬磨料7能均匀填充并与型腔3内壁紧密贴合。弹性层5的径向上设有若干镀液孔10，镀液孔10更够与圆筒4上的通孔连通，能够保证在电镀的过程中电镀液的流通；镀液孔10直径为3mm，镀液孔10的孔间距为3mm；所述弹性微孔层6中的微孔小于超硬磨料7的粒径，既能保证电镀液的流通，又能避免超硬磨料7向外扩散。
其他结构同实施例1。
实施例3
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，如图1所示，圆筒4在盖板1端的高度与型腔3平行，圆筒4在托板2端高于型腔3，托板2上设有卡槽8，圆筒4固定在卡槽8中，通过卡槽8与圆筒4的配合，保证圆筒4的位置不发生移动。型腔3的上端面和盖板1上设有螺纹孔，型腔3和盖板1通过螺纹连接。所述弹性层5的高度为型腔3高度的1.1倍，弹性层5在托板2端的高度与型腔3平行，填满金刚石后，在盖板1与型腔3结合过程中，弹性层5受力向型腔3处膨胀自动挤压超硬磨料7，使超硬磨料7紧贴于型腔3内壁，从而保证高陡峭、大落差型腔3内部各处充分填充超硬磨料7。所述砂罩和型腔3之间的距离为10mm。所述圆筒4的材质为有机玻璃、弹性层5的材质为硅胶、弹性微孔层6的材质为尼龙、型腔3材质为铜。
其他结构同实施例2。
实施例4
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂方法，采用实施例3中装置，包括以下步骤：
a、将型腔3与托板2配合，使用绝缘胶带粘合，并将型腔3外壁用绝缘胶带密封；将砂罩一端***托板2的卡槽8中，形成组合体；
b、将步骤a的组合体放入盛有电镀液的镀槽中，电镀液采用常用镀镍配方体系。向砂罩和型腔3中间的空隙中填充超硬磨料7，并使用耐酸碱的捣砂棒捣实超硬磨料7。转动型腔3，保证圆周各位置均匀填充磨料，当磨料填充至不可再填充时，将盖板1放到型腔3上面，使用压紧螺钉9将盖板1和型腔3紧固（图2）；
c、将阳极放入托板2和盖板1的中心孔中，型腔3作为阴极，接通电源，在1.5A/dm2的电流密度，保持2小时，进行电镀上砂，随后进行卸砂操作，之后转入加厚工序。
实施例5
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂方法，如图2所示，所制备多齿复杂型面滚轮的齿深为10mm，齿线与滚轮轴线或其平行线夹角为80°；所使用高精度电镀金刚石滚轮上砂装置结构如下，型腔3参数为：外径130mm、厚度70mm、内径80mm，材质为45#钢；砂罩内层是壁厚为3mm的有机玻璃圆筒4，圆筒4上开设直径为3mm的通孔，孔间距为2mm。弹性材料是厚度为5mm的乳胶层，其上开有直径为4mm的镀液孔10，孔间距为3mm，弹性层5的外壁形状与型腔3内壁形状相对应，弹性层5的高度为型腔3高度的1.1倍。砂罩最外层是弹性尼龙布，尼龙布上的微孔直径小于150um；其他结构同实施例3。
上砂步骤如下：
a、将型腔3与托板2配合，使用绝缘胶带粘合，并将型腔3外壁用绝缘胶带密封；将砂罩一端***托板2的卡槽8中，形成组合体；
b、将步骤a的组合体放入盛有电镀液的镀槽中，电镀液采用常用镀镍配方体系。向砂罩和型腔3中间的空隙中填充人造金刚石磨料，并使用耐酸碱的捣砂棒捣实金刚石磨料。转动型腔3，保证圆周各位置均匀填充磨料，当磨料填充至不可再填充时，将盖板1放到型腔3上面，使用压紧螺钉9将盖板1和型腔3紧固。
c、将阳极放入托板2和盖板1的中心孔中，型腔3作为阴极，接通电源，在1A/dm2的电流密度，保持10小时进行电镀上砂，随后进行卸砂操作，之后转入加厚工序，使用该卡具上砂后，型腔3无缺砂；后经浇芯、剥壳等工序露出滚轮型面，制得多齿复杂型面滚轮。
采用轮廓仪对出滚轮型面的精度进行检测，滚轮精度为3μm。
实施例6
一种高精度电镀金刚石滚轮上砂方法，如图2所示，所制备单齿大落差滚轮的齿深30mm，齿线与滚轮轴线或其平行线夹角为75°；上砂过程所使用高精度电镀金刚石滚轮上砂装置结构如下，滚轮参数为：外径200mm，厚度50mm，内径100mm，材质为黄铜；砂罩内层是壁厚为4mm的聚丙烯圆筒4，圆筒4上开设直径为5mm的通孔，孔间距为3mm。弹性材料是厚度为7mm的硅胶层，其上开有直径为6mm的镀液孔10，孔间距为4mm，弹性层5的外壁形状与型腔3内壁形状相对应，高度为型腔3高度的1.4倍。砂罩最外层是弹性聚丙烯布，聚丙烯布的上微孔直径小于微孔直径小于150um；其他结构同实施例3。
上砂步骤如下：
a、将型腔3与托板2配合，使用绝缘胶带粘合，并将型腔3外壁用绝缘胶带密封；将砂罩一端***托板2的卡槽8中；
b、将步骤a的组合放入盛有电镀液的镀槽中，电镀液采用常用镀镍配方体系。向砂罩和型腔3中间的空隙中填充天然金刚石磨料，并使用耐酸碱的捣砂棒捣实金刚石磨料。转动型腔3，保证圆周各位置均匀填充磨料，当磨料填充至不可再填充时，将盖板1放到型腔3上面，使用压紧螺钉9将盖板1和型腔3紧固；
c、将阳极放入托板2和盖板1的中心孔中，型腔3作为阴极，接通电源，在0.1A/dm2的电流密度，保持20小时，进行电镀上砂，随后进行卸砂操作，之后转入加厚工序；后经浇芯、剥壳等工序，露出滚轮型面，制得单齿大落差滚轮。
采用轮廓仪对出滚轮型面的精度进行检测，滚轮精度为4μm。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，包括上下对应设置的盖板(1)和托板(2)，盖板(1)和托板(2)之间设有型腔(3)和砂罩，型腔(3)套设在砂罩上，砂罩和型腔(3)之间填充超硬磨料(7)；盖板(1)和托板(2)上均开设有中心孔，砂罩为中空筒体，砂罩内径大于中心孔的直径，中心孔与砂罩同轴线设置。
2.根据权利要求1所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述砂罩包括内层的圆筒(4)，圆筒(4)的筒壁上沿径向设有若干个通孔，圆筒(4)外包裹弹性层(5)，弹性层(5)上沿径向设有若干个镀液孔(10)，弹性层(5)外包裹弹性微孔层(6)。
3.根据权利要求2所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述圆筒(4)与盖板(1)相应的一端与型腔(3)齐平，托板(2)上设有卡槽(8)，圆筒(4)固定在卡槽(8)中。
4.根据权利要求3所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述弹性层(5)的高度为型腔(3)高度的1.1-1.5倍。
5.根据权利要求4所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述圆筒(4)的壁厚为1-3mm，通孔直径为2-6mm，孔间距为1-3mm；弹性层(5)厚度为3-10mm，弹性层(5)的外壁形状与型腔(3)内壁形状相匹配，镀液孔(10)直径为3-9mm，镀液孔(10)的孔间距为3-6mm；所述弹性微孔层(6)中的微孔小于超硬磨料(7)的粒径。
6.根据权利要求5所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述型腔(3)的上端面和盖板(1)上设有螺纹孔，型腔(3)和盖板(1)通过螺纹连接。
7.根据权利要求6所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述砂罩和型腔(3)之间的距离为5-10mm。
8.根据权利要求7所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述圆筒(4)的材质为有机玻璃、聚四氟乙烯或聚丙烯其中任意一种；弹性层(5)的材质为硅胶、乳胶或海绵其中任意一种；弹性微孔层(6)的材质为尼龙或聚丙烯；型腔(3)材质为钢、铜或铝合金其中任意一种。
9.根据权利要求8所述高精度电镀金刚石滚轮上砂装置，其特征在于，所述超硬磨料(7)为天然金刚石或人造金刚石，粒度150-1000μm。
10.利用权利要求1-9任一项所述的装置进行上砂的方法，其特征在于，步骤如下：
a、将型腔(3)与托板(2)粘合，并采用绝缘材料将型腔(3)外壁密封，随后将砂罩一端***托板(2)的卡槽(8)中，形成组合体；
b、将步骤a的组合体放入电镀液中，向砂罩和型腔(3)中间的空隙中填充超硬磨料(7)，将盖板(1)放到型腔(3)上面，使用压紧螺钉(9)将盖板(1)和型腔(3)紧固；
c、将电极(11)放入托板(2)和盖板(1)的中心孔进行电镀上砂；
d、电镀上砂完成后进行卸砂操作，之后转入加厚工序。
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