CN114917866B - 一种用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺的烯烃吸附剂及其制备方法，该方法采用常规分子筛合成原料，经过溶铝、溶硅、成胶、连续式晶化和分离后得到分子筛产物，该方法晶化时间极大缩短晶化时间，提高生产效率并降低生成成本。制得的烯烃吸附剂应用于费托轻馏分油(C4～C10)吸附精馏耦合分离工艺，对费托轻馏分油(C4～C10)中烯烃具有高饱和吸附量和选择性，吸附剂应用于吸附精馏耦合分离工艺，获得α‑烯烃纯度大于99.2％，收率大于85％。
Description
技术领域
本发明涉及吸附分离技术领域，具体涉及一种用于费托合成油吸附精馏耦合工艺的吸附剂及其制备方法。
背景技术
α-烯烃是指双键在分子链端部的单烯烃，是石油化工的重要原料，可作为共聚单体、表面活性剂合成中间体、增塑剂醇、合成润滑油和油品添加剂等，应用广泛。目前，α-烯烃主要通过乙烯齐聚反应生产，工艺流程简单，但副产物多，能耗较高，经济性差。费托合成轻质馏分油中存在大量α-烯烃，目前费托油多采用加氢处理产油或直接做初级化工料，烯烃组分低值利用。因此，提出本发明，利用发明的吸附剂，将费托油中α-烯烃经吸附精馏分离，作高附加值烯烃产品，提高企业经济效益。
CN201911406647.3公开了一种费托油烷烯分离吸附剂的制备方法，该吸附剂包括预吸附剂和主吸附剂，其中预吸附剂对费托合成油中的含氧有机物进行脱除，所得的精制烷烃、烯烃混合物再经主吸附剂通过模拟移动床工艺进行深度吸附分离，获取高纯度α-烯烃
CN201911406649.2公开了一种费托合成油中长链烷烃-烯烃的分离方法，将原料通入装填有脱氧吸附剂的预吸附塔进行吸附分离脱除原料中含氧化合物，使含氧化合物质量分数降低至0.1％以下；再将得到的物料送入装填有烷烯分离吸附剂的模拟移动床吸附分离***进行烷烯吸附分离，选择性的将α-烯烃和烷烃分离得到两股物流，一股物流为富α-烯烃组分，另一股物流为富烷烃组分；最后将富α-烯烃组分送入精馏单元，将解吸剂和α-烯烃切割得到α-烯烃和解吸剂，解吸剂循环回解吸剂储罐；将富烷烃组分送入精馏单元切割得到解吸剂和长链烷烃切割。该方法通过两段串联吸附分离工艺，可以获得具有高附加值的长链α-烯烃。
可见，目前尚无利用吸附精馏吸附剂和吸附精馏工艺提取费托合成轻质馏分油分离α-烯烃的技术。
发明内容
本发明涉及一种费托油烷烃和烯烃分离的吸附精馏吸附剂及其制备方法，目的在于克服现有分离技术不足，提供一种用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂及其制备方法，该吸附剂吸附容量高，选择性高，吸脱附速率快，生产成本低。
本发明提供了一种用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂，该烯烃吸附剂包括80～90wt％金属离子交换的分子筛吸附剂和10～20％的助剂，其中金属离子交换的分子筛吸附剂的骨架中的n(SiO2)/n(Al2O3)＝2.2～2.8，所述吸附剂在NH3-TPD分析中酸中心脱附温度在120-300℃；所述的金属离子为包括Fe、Cs、Ti、Ba中的一种或几种，所述烯烃吸附剂和金属离子交换的分子筛吸附剂的比表面积为500～700m2/g，孔径为2～5nm。
根据本发明所述的烯烃吸附剂，优选，所述金属离子交换的分子筛吸附剂的晶粒粒径为0.5～10μm，比表面积600～700m2/g，孔径3～4nm，孔体积0.2～0.8cm3/g。
根据本发明所述的烯烃吸附剂，优选，所述金属离子交换的分子筛吸附剂的晶粒粒径的骨架中的n(SiO2)/n(Al2O3)＝2.3～2.5，所述吸附剂在NH3-TPD分析中酸中心脱附温度在200～250℃。
根据本发明所述的烯烃吸附剂，优选的，所述金属离子交换的分子筛吸附剂由溶铝、溶硅、成胶、连续式晶化、离子交换，再经成型步骤后制得。
根据本发明所述的烯烃吸附剂，优选的，所述连续式晶化步骤是在连续晶化装置中进行，将成胶步骤得到的成胶溶液输送至连续晶化装置原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为90～120℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1～2h后流出装置，经抽滤分离后高温烘干，温度120～200℃，时间12～24h。
本发明还进一步提供了一种上述烯烃吸附剂的制备方法，包括如下步骤：
1)将铝源在水中溶解得到铝源水溶液；
2)将硅源在水中溶解得到硅源水溶液；
3)在温度≤20℃的低温水浴中，缓慢均匀地将铝源水溶液滴入硅源水溶液中，过程持续搅拌，成胶时间控制在≤30min，得成胶溶液，完成后继续搅拌20～40min；
4)将所述成胶溶液输送至连续化晶化装置原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为90～120℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1～2h后流出装置，经抽滤分离后高温烘干，温度120～200℃，时间12～24h，得到分子筛产物；
5)将得到的分子筛所述分子筛产物置于离子交换装置进行离子交换，交换金属离子包括Fe、Cs、Ti、Ba中的一种或几种，后经烘干后，程序升温焙烧，得到离子交换后的分子筛产物；
6)最后将离子交换后的分子筛产物和助剂混合成型、烘干、焙烧后制得；其中各组分含量为：80～90wt％分子筛，10～20％助剂；成型工艺采用滚球、造粒其中一种，制得成型吸附剂的粒径为1～3mm。
根据本发明所述的制备方法，优选所述分子筛合成投料摩尔比为：SiO2/Al2O3＝2.0～3.0，Na2O/SiO2＝1.0～5.0，H2O/SiO2＝50～400。
根据本发明所述的制备方法，优选所述的程序升温焙烧包括：先在2h内升温至250～300℃，然后保持温度焙烧1.5～2.5h后，在2h内继续程序升温至450～550℃，保持温度继续焙烧3～5h后，自然降温。
根据本发明所述烯烃吸附剂在费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺中的应用，优选所述的烯烃吸附剂装填在吸附精馏塔中，吸附精馏耦合分离工艺获得α-烯烃纯度≥99.2％，收率≥85％。
根据本发明所述烯烃吸附剂在费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺中的应用，优选所述的烯烃吸附剂装填在吸附精馏塔的吸附段，吸附段装填烯烃吸附剂和填料的比例是1:10～10:1。
本发明用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂及其制备方法、应用，与现有技术相比，其有益效果是：
1)本发明针对烷烯分离和吸附精馏工艺的特点，提供了一种专有吸附剂，可获得高纯度、高收率α-烯烃，可大幅降低能耗，提高经济效益；
2)本发明烯烃吸附剂的主要组分分子筛采用连续流合成，晶化时间大幅缩短，晶化过程控温精确，合成分子筛均匀性强，降低生产成本，提高生产效率；
3)本发明的吸附剂制备过程，通过控制成胶温度和焙烧程序，提高了吸附剂选择性和饱和吸附量，优化吸附剂分离性能，降低工艺能耗。
具体实施方式
为了进一步说明用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂及其制备方法，下面结合实施例说明，但本发明并非仅限于这些例子。
实施例1：吸附剂A制备及应用
步骤A：分子筛合成
取1000g偏铝酸钠、6200g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液①；
取4170g水玻璃、3100g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液②；
在低温水浴中(温度≤20℃)，通过蠕动泵，缓慢均匀地将溶液①滴入溶液②中，过程持续搅拌，成胶时间控制在≤30min，得成胶溶液③，完成后继续搅拌30min；
将成胶溶液③置于30℃环境下静止老化24h，再置于95℃连续流反应器中晶化1.5h，得溶液④；连续流反应器中，具体过程如下：将成胶溶液输送至连续流反应器原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为95℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1.5h后流出装置；
晶化结束，晶化后的溶液④进行抽滤分离后，在120℃下高温烘干24h，获得纯相分子筛WX-1，晶粒1.5～2.5μm、元素n(SiO2)/n(Al2O3)摩尔比＝2.41、比表面积660m2/g，孔径2.12nm，孔体积0.33cm3/g。
步骤B：离子交换改性
取焙烧后WX-1 300g装入离子交换柱中，温度为80℃，离子交换液为1mol/L的CsCl溶液，泵速3mL/min，交换液体积是吸附剂体积的40倍，最终烘干焙烧，得到交换后分子筛WXJ-1。焙烧程序如图1所示。WXJ-1的Cs交换度为40％，晶粒1.5～2.5μm、元素n(SiO2)/n(Al2O3)摩尔比＝2.41、比表面积640m2/g，孔径2.07nm，孔体积0.32cm3/g。NH3-TPD分析中酸中心脱附温度＝230℃。
步骤C：成型
取250g WXJ-1、30g凹凸棒土、5g田菁粉置于小型糖衣机中进行成球，滚球过程中不断缓慢加水80g，最终获得粒径为20～40目小球150g，经过烘干、焙烧获得最终烯烃吸附剂WXQ-1。比表面积612m2/g，孔径2.01nm，孔体积0.33cm3/g。
步骤D：评价
经脱氧后的费托C4-C10馏分段(氧化物含量低于1μg/g)进入吸附精馏塔进一步进行烷烯分离，吸附精馏塔为填料塔，由精馏段、吸附段、提馏段、塔顶冷凝器和塔釜再沸器五部分构成。精馏段和提馏段装填θ环填料以保证轻重组分实现充分分离，而吸附段装填吸附剂和θ环填料(体积比6:4)，吸附剂采用的是WXQ-1。吸附精馏塔总板数为85块，吸附段35块塔板，精馏段20块塔板，提馏段25块塔板。C4-C10烷烯烃原料在第35块塔板(吸附段中部)进入，塔顶操作压力为1atm，质量回流比为2.5，塔顶温度为45℃，塔釜温度为200℃。在第12块塔板处侧线采出一股物流命名为侧线1，主要组成为C6-C7烷烃与C4-C5烯烃混合物，在第72块塔板处侧线采出另一股物流命名为侧线2，主要组成为C8-C10烷烃和C6-C7烯烃混合物。经过吸附精馏分离后，各产品纯度如表3所示。塔釜C8-C10α-烯烃纯度达到99.8wt.％以上，收率达到95％。侧线采出的两股物流直接进入精馏精制单元，进行进一步的加工。
表1吸附精馏后各物流组分纯度
精馏精制单元采用两个精馏塔分别处理侧线1和侧线2两股物流，侧线1物流进入精馏塔A，采用填料塔，填料类型为θ环。精馏塔A总塔板数45块，塔顶操作压力为1atm，进料位置为第20块板，质量回流比为1.5。侧线2物流进入精馏塔B，采用填料塔，填料类型为θ环。精馏塔B总塔板数55块，操作压力为1atm，进料位置为第30块板，质量回流比为2.3。经过精馏精制后，产品流股组分纯度如表2和表3所示。C4-C5α-烯烃产品纯度能达到99.8wt.％，收率达到94％，C6-C7α-烯烃产品纯度能达到99.8wt.％，收率达到92％。
表2精馏塔A各物流组分纯度
表3精馏塔B各物流组分纯度
实施例2：吸附剂B制备及应用
步骤A：分子筛合成
取1000g偏铝酸钠、12880g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液①；
取3665g水玻璃、6440g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液②；
在低温水浴中(温度≤20℃)，通过蠕动泵，缓慢均匀地将溶液①滴入溶液②中，过程持续搅拌，成胶时间控制在≤30min，得溶液③，完成后继续搅拌30min；
将溶液③置于30℃环境下静止老化24h，再置于95℃连续流反应器中晶化1.5h，得溶液④；
晶化结束，溶液④进行抽滤、烘干步骤，获得纯相分子筛WX-2，晶粒2.0～3.5μm、元素n(SiO2)/n(Al2O3)摩尔比＝2.49，比表面积632m2/g，孔径2.07nm，孔体积0.29cm3/g。
步骤B：离子交换改性
取焙烧后WX-2 300g装入离子交换柱中，温度为80℃，离子交换液为1mol/L的BaCl2溶液，泵速3mL/min，交换至溶液穿透(约4h)，最终烘干焙烧，得到交换后分子筛WXJ-2。焙烧程序同实施例1。WXJ-2的Ba交换度为30％，晶粒
2.0～3.5μm，元素n(SiO2)/n(Al2O3)＝2.49，比表面积654m2/g，孔径2.21nm，孔体积0.32cm3/g。NH3-TPD分析中酸中心脱附温度＝250℃。
步骤C：成型
取250g WXJ-2、35g高岭土、5g田菁粉置于小型糖衣机中进行滚动成球，滚球过程中不断缓慢加水95g，最终获得粒径为20～40目小球150g，经过烘干、焙烧获得最终烯烃吸附剂WXQ-2。比表面积635m2/g，孔径2.14nm，孔体积0.31cm3/g。
步骤D：评价
经脱氧后的费托C4-C10馏分段(氧化物含量低于1μg/g)进入吸附精馏塔进一步进行烷烯分离，吸附精馏塔为填料塔，由精馏段、吸附段、提馏段、塔顶冷凝器和塔釜再沸器五部分构成。精馏段和提馏段装填θ环填料以保证轻重组分实现充分分离，而吸附段装填一定比例的吸附剂和θ环填料(体积比7:3)，吸附剂采用的是WXQ-2。吸附精馏塔总板数为95块，吸附段45块塔板，精馏段20块塔板，提馏段30块塔板。C4-C10烷烯烃原料在第45块塔板(吸附段中部)进入，塔顶操作压力为1atm，质量回流比为3，塔顶温度为48℃，塔釜温度为205℃。在第14块塔板处侧线采出一股物流命名为侧线1，主要组成为C6-C7烷烃与C4-C5烯烃混合物，在第80块塔板处侧线采出另一股物流命名为侧线2，主要组成为C8-C10烷烃和C6-C7烯烃混合物。经过吸附精馏分离后，各产品纯度如表4所示。塔釜C8-C10α-烯烃纯度达到99.7wt.％，收率达到95％。侧线采出的两股物流直接进入精馏精制单元，进行进一步的加工。
精馏精制单元采用两个精馏塔分别处理侧线1和侧线2两股物流，侧线1物流进入精馏塔A，采用填料塔，填料类型为θ环。精馏塔A总塔板数35块，塔顶操作压力为1atm，进料位置为第15块板，质量回流比为1.7。侧线2物流进入精馏塔B，采用填料塔，填料类型为θ环。精馏塔B总塔板数60块，操作压力为1atm，进料位置为第35块板，质量回流比为2.0。经过精馏精制后，产品流股组分纯度如表5和表6所示。C4-C5α-烯烃产品纯度达到99.6wt.％，收率达到92％；C6-C7α-烯烃产品纯度达到99.6wt.％，收率达到93％。
表4吸附精馏后各物流组分纯度
表5精馏塔A各物流组分纯度
表6精馏塔B各物流组分纯度
实施例3：吸附剂C制备及应用
步骤A：分子筛合成
取1000g偏铝酸钠、6200g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液①；
取3789g水玻璃、3500g水，在烧杯中搅拌溶解，得溶液②；
在低温水浴中(温度≤20℃)，通过蠕动泵，缓慢均匀地将溶液①滴入溶液②中，过程持续搅拌，成胶时间控制在≤30min，得成胶溶液③，完成后继续搅拌30min；
将成胶溶液③置于30℃环境下静止老化24h，再置于95℃连续流反应器中晶化1.5h，得溶液④；连续流反应器中，具体过程如下：将成胶溶液输送至连续流反应器原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为98℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1.5h后流出装置；
晶化结束，晶化后的溶液④进行抽滤分离后，在120℃下高温烘干24h，获得纯相分子筛WX-3，晶粒1.5～2.5μm、元素n(SiO2)/n(Al2O3)摩尔比＝2.48、比表面积680m2/g，孔径2.12nm，孔体积0.33cm3/g。
步骤B：离子交换改性
取焙烧后WX-3 300g装入离子交换柱中，温度为80℃，离子交换液为1mol/L的Fe(Cl)3溶液，泵速3mL/min，交换液体积是吸附剂体积的40倍，最终烘干焙烧，得到交换后分子筛WXJ-1。焙烧程序如图1所示。WXJ-3的Fe交换度为60％，晶粒1.5～2.5μm、元素n(SiO2)/n(Al2O3)摩尔比＝2.58、比表面积610m2/g，孔径2.02nm，孔体积0.32cm3/g。NH3-TPD分析中酸中心脱附温度＝230℃。
步骤C：成型
取250g WXJ-3、35g凹凸棒土、5g水溶性淀粉置于小型糖衣机中进行成球，滚球过程中不断缓慢加水80g，最终获得粒径为20～40目小球150g，经过烘干、焙烧获得最终烯烃吸附剂WXQ-3。比表面积612m2/g，孔径2.02nm，孔体积0.32cm3/g。
步骤D：评价
经脱氧后的费托C4-C10馏分段(氧化物含量低于1μg/g)进入吸附精馏塔进一步进行烷烯分离，吸附精馏塔为填料塔，由精馏段、吸附段、提馏段、塔顶冷凝器和塔釜再沸器五部分构成。精馏段和提馏段装填拉西环填料以保证轻重组分实现充分分离，而吸附段装填吸附剂和拉西环填料(体积比6:4)，吸附剂采用的是WXQ-3。吸附精馏塔总板数为85块，吸附段35块塔板，精馏段20块塔板，提馏段25块塔板。C4-C10烷烯烃原料在第35块塔板(吸附段中部)进入，塔顶操作压力为1atm，质量回流比为2.5，塔顶温度为45℃，塔釜温度为200℃。经过吸附精馏分离后，各产品纯度如表7所示。塔釜C8-C10α-烯烃纯度达到99.9wt.％以上，收率达到96％。
表7吸附精馏后各物流组分纯度
| 原料wt.％ | 塔顶wt.％ | 塔釜wt.％ | |
| C4-C5烷烃 | 15.11 | 99.60 | 0 |
| C6-C7烷烃 | 13.21 | 0.02 | 0 |
| C8-C10烷烃 | 18.23 | 0 | 0.08 |
| C4-C5α-烯烃 | 12.56 | 0.02 | 0 |
| C6-C7α-烯烃 | 14.35 | 0 | 0 |
| C8-C10α-烯烃 | 26.54 | 0 | 99.9 |
| 其他物质 | 2.01 | 0.36 | 0.02 |
实施例4：
与实施例3的不同之处在于，吸附段装填吸附剂和拉西环填料(体积比7:3)，经过吸附精馏分离后，各产品纯度如表8所示。塔釜C8-C10α-烯烃纯度达到99.9wt.％以上，收率达到98％。
表8吸附精馏后各物流组分纯度
| 原料wt.％ | 塔顶wt.％ | 塔釜wt.％ | |
| C4-C5烷烃 | 15.11 | 99.8 | 0 |
| C6-C7烷烃 | 13.21 | 0.05 | 0 |
| C8-C10烷烃 | 18.23 | 0 | 0.08 |
| C4-C5α-烯烃 | 12.56 | 0.05 | 0 |
| C6-C7α-烯烃 | 14.35 | 0 | 0 |
| C8-C10α-烯烃 | 26.54 | 0 | 99.9 |
| 其他物质 | 2.01 | 0.1 | 0.02 |
对比例1：
与实施例3的不同之处在于，吸附段只装填烯烃吸附剂，经过吸附精馏分离后，各产品纯度如表9所示。塔釜C8-C10α-烯烃纯度达到89.2wt.％以上，收率达到78％。
表9吸附精馏后各物流组分纯度
Claims (10)
1.一种用于费托轻馏分油吸附精馏耦合工艺的烯烃吸附剂，其特征在于：
所述烯烃吸附剂包括80~90 wt%金属离子交换的分子筛、10~20wt%的助剂，其中金属离子交换的分子筛吸附剂骨架中的n（SiO2）/n（Al2O3）=2.2~2.8；所述的金属离子为包括Fe、Cs、Ti、Ba中的一种或几种，所述烯烃吸附剂和金属离子交换的分子筛吸附剂的比表面积为500~700 m2/g，孔径为2~5 nm；
所述烯烃吸附剂在NH3-TPD分析中酸中心脱附温度在120-300℃。
2.根据权利要求1所述的烯烃吸附剂，其特征在于，所述烯烃吸附剂装填在吸附精馏塔中应用于费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺，吸附精馏耦合分离工艺获得α-烯烃纯度≥99.2%，收率≥85%。
3.根据权利要求1所述的烯烃吸附剂，其特征在于，所述金属离子交换的分子筛的晶粒粒径为0.5~5μm，比表面积600~700m2/g，孔径3~4nm，孔体积0.2~0.8 cm3/g。
4.根据权利要求1所述的烯烃吸附剂，其特征在于，所述金属离子交换的分子筛的晶粒粒径的骨架中的n（SiO2）/n（Al2O3）=2.3~2.5，所述烯烃吸附剂在NH3-TPD分析中酸中心脱附温度在200~250℃。
5.根据权利要求1所述的烯烃吸附剂，其特征在于，所述金属离子交换的分子筛由溶铝、溶硅、成胶、连续式晶化、离子交换，再经成型步骤后制得；所述连续式晶化步骤是在连续晶化装置中进行，将成胶步骤得到的成胶溶液输送至连续晶化装置原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为90~120℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1~2h后流出装置，经抽滤分离后高温烘干，温度120~200℃，时间12~24h，得到分子筛产物。
6.一种权利要求1所述的烯烃吸附剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将铝源在水中溶解得到铝源水溶液；
将硅源在水中溶解得到硅源水溶液；
在温度≤20℃的低温水浴中，缓慢均匀地将铝源水溶液滴入硅源水溶液中，过程持续搅拌，成胶时间控制在≤30min，得成胶溶液，完成后继续搅拌20~40min；
将所述成胶溶液输送至连续化晶化装置原料罐中，控制此过程将溶液升温至晶化温度，温度为90~120℃，成胶溶液从原料罐经过一段细长管道进行晶化，经1~2h后流出装置，经抽滤分离后高温烘干，温度120~200℃，时间12~24h，得到分子筛产物；
将得到的分子筛所述分子筛产物置于离子交换装置进行离子交换，交换金属离子包括Fe、Cs、Ti、Ba中的一种或几种，后经烘干后，程序升温焙烧，得到离子交换后的分子筛产物；
最后将离子交换后的分子筛产物和助剂混合成型、烘干、焙烧后制得；其中各组分含量为： 80~90 wt%分子筛，10~20%助剂；其中成型工艺采用滚球、造粒其中一种，制得成型烯烃吸附剂的粒径为1~3mm。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述分子筛合成投料摩尔比为：SiO2/Al2O3＝2.0~3.0，Na2O/SiO2＝1.0~5.0，H2O/SiO2＝50~400。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述的程序升温焙烧包括：先在2h内升温至250~300℃，然后保持温度焙烧1.5~2.5h后，在2h内继续程序升温至450~550℃，保持温度继续焙烧3~5h后，自然降温。
9.一种根据权利要求1所述烯烃吸附剂在费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺中的应用，其特征在于，所述的烯烃吸附剂装填在吸附精馏塔中，吸附精馏耦合分离工艺获得α-烯烃纯度≥99.2%，收率≥85%。
10.根据权利要求1所述烯烃吸附剂在费托轻馏分油吸附精馏耦合分离工艺中的应用，其特征在于，所述的烯烃吸附剂装填在吸附精馏塔的吸附段，吸附段装填烯烃吸附剂和填料的体积比是1:10~10:1。
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| GR01 | Patent grant | ||
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