CN114909402B - 轴承和航空发动机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承技术领域，特别涉及一种轴承和航空发动机。轴承包括：外圈；内圈；滚子，可转动地设置于外圈和内圈之间；进油油路，至少部分位于外圈内部；和限位装置，包括挡边和限位件，挡边设置于外圈上，限位件设置于挡边上，并在滚子沿轴向朝挡边移动的过程中，通过与滚子抵接，来限制滚子的轴向位移，并且，在限位件与滚子抵接之后，限位件的用于与滚子抵接的作用表面随滚子一起靠近挡边，并在靠近挡边的过程中，控制进油油路与滚子和限位件之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，以控制油液经由进油油路流至滚子和限位件之间进行润滑。基于此，可减少滚子的磨损，提高轴承的结构可靠性和运行安全性。

Description

轴承和航空发动机

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，特别涉及一种轴承和航空发动机。

背景技术

轴承在机械设备中广泛使用。一些情况下，轴承的内圈和滚子可能在转轴的带动下沿轴向发生窜动。例如，在航空发动机中，受压气机和涡轮两侧轴向推力差的影响，转轴将不可避免地沿轴向发生轻微窜动，这种窜动又会带动设置在转轴上的轴承的内圈、滚子和保持架一起沿轴向移动。

为了尽量避免轴向窜动的不利影响，一般在外圈上设置挡边，利用挡边在滚子轴向移动的过程中与滚子进行碰磨，实现对滚子轴向位移的限制。

相关技术中，滚子在发生轴向移动时，与挡边直接碰磨，这种情况下，滚子端面容易发生磨损，影响轴承的结构可靠性，并且，当滚子磨损逐渐恶化时，会导致滚子的运动发生偏斜以及失稳，影响轴承的运行安全性。可见，轴承的结构可靠性和运行安全性有待提高。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：提高轴承的结构可靠性和运行安全性。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种轴承，其包括：

外圈；

内圈；

滚子，可转动地设置于外圈和内圈之间；

进油油路，至少部分位于外圈内部；和

限位装置，包括挡边和限位件，挡边设置于外圈上，限位件设置于挡边上，并在滚子沿轴向朝挡边移动的过程中，通过与滚子抵接，来限制滚子的轴向位移，并且，在限位件与滚子抵接之后，限位件的用于与滚子抵接的作用表面随滚子一起靠近挡边，并在靠近挡边的过程中，控制进油油路与滚子和限位件之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，以控制油液经由进油油路流至滚子和限位件之间进行润滑。

在一些实施例中，限位件相对于挡边可移动地设置，限位件在与滚子抵接后，通过相对于挡边移动，来使作用表面随滚子一起靠近挡边；和/或，限位件具有弹性，限位件在与滚子抵接后，通过自身的弹性变形，来使作用表面随滚子一起靠近挡边。

在一些实施例中，挡边上设有滑槽，限位件滑动设置于滑槽中，以实现限位件相对于挡边的可移动设置。

在一些实施例中，限位件上设有凸部，滑槽的槽壁上设有凹槽，凸部滑动设置于凹槽中，以实现限位件与滑槽的滑动连接。

在一些实施例中，限位装置还包括复位件，复位件抵接于限位件的远离滚子的一端，并对限位件施加朝向滚子的弹性力。

在一些实施例中，进油油路的尾段包括润滑通道和润滑油槽，润滑通道通过润滑油槽与限位装置和滚子之间的缝隙连通，其中，润滑油槽相对于润滑通道朝远离挡边的一侧偏心设置；和/或，润滑油槽的通流面积大于润滑通道的通流面积。

在一些实施例中，进油油路的头段包括沿着油液流入方向依次连通的进油孔和第一槽，第一槽的通流面积大于进油孔的通流面积。

在一些实施例中，进油油路的头段还包括第二槽，进油孔通过第一槽与第二槽连通，第二槽的通流面积小于第一槽的通流面积。

在一些实施例中，外圈内还设有冷却流道，冷却流道引导油液流经外圈，以对外圈进行冷却。

在一些实施例中，冷却流道的第一端与进油油路连通，冷却流道的第二端贯穿外圈的端面。

在一些实施例中，轴承还包括挡板，挡板设置于外圈上，并控制冷却流道第二端的开闭。

本发明另外还提供一种航空发动机，其包括本发明实施例的轴承。

基于所设置的进油油路和限位件，本发明可以在实现对滚子轴向位移限制的同时，实现对滚子和限位件抵接部位的润滑，减少滚子的磨损，提高轴承的结构可靠性和运行安全性。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中轴承安装于转轴上时的纵向截面示意图。

图2为图1在限位件处的局部放大示意图。

图3为图2中限位件的示意图。

图4为凸部在限位件上的分布示意图。

图5为图1在进油油路处的局部放大示意图。

图6为图1在冷却油路处的局部放大示意图。

图7为图6在冷却油路出口处的局部放大示意图。

图8为图7中挡板和连杆的立体示意图。

附图标记说明：

10、轴承；20、收油环；30、转轴；

1、外圈；

2、滚子；

3、保持架；

4、内圈；

5、进油件；

6、进油油路；62、进油孔；63、第一槽；64、第二槽；65、通流

油路；66、润滑通道；67、润滑油槽；68、润滑油路；

7、限位装置；71、挡边；72、限位件；73、复位件；74、安装座；

75、凸部；76、凹槽；77、滑槽；78、作用表面；

8、冷却流道；81、冷却油道；82、冷却油槽；

91、挡板；92、连杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

图1-图8示例性地示出了本发明轴承的结构。

参见图1，轴承10套设在转轴30上，并包括外圈1、内圈4、滚子2和保持架3。其中，外圈1设置于内圈4外部。滚子2可转动地设置于内圈4和外圈1之间，并被保持架3保持。在滚子2的作用下，外圈1和内圈4能够相对转动。

一些实施例中，转轴30上还设有收油环20。收油环20位于轴承10的轴向一侧。

在本发明中，未作相反说明的情况下，轴向、径向和周向是指轴承10的轴向、径向和周向。可以理解，轴承10的轴向、径向和周向，与外圈1、内圈4和滚子2的轴向、径向和周向一致。

当转轴30受到轴向推力时，转轴30会发生轴向移动，而转轴30的轴向移动会带动设置在转轴30上的内圈4、保持架3、滚子2和收油环20一起沿轴向移动，也就是说，在轴承10工作过程中，滚子2可能会产生相对于外圈1的轴向移动。

为了对滚子2等的轴向位移进行限制，参见图1，一些实施例中，外圈1上设有限位装置7，该限位装置7用于在滚子2发生轴向移动的过程中，通过与滚子2抵接，来限制滚子2的轴向位移。

相关技术中，限位装置7仅包括设置于外圈1上的挡边71。挡边71由外圈1朝径向内侧凸出，并位于滚子2的轴向一侧(在图1中即为滚子2的右侧)。这样，当滚子2在转轴30的带动下发生轴向窜动时，滚子2可以与挡边71发生碰撞，依靠挡边71对滚子2的阻挡，来实现对滚子2轴向位移的限制。其中，挡边71可以与外圈1固定连接，或者，与外圈1一体成型。

相关技术中，滚子2与挡边71直接发生抵接和摩擦，且二者之间没有润滑，因此，滚子2容易磨损，影响轴承10的结构可靠性和运行安全性。

针对上述情况，本发明的实施例对轴承10的结构进行改进。

参见图1，在一些实施例中，限位装置7不再仅包括挡边71，而是还同时包括限位件72，并且，轴承10进一步包括进油油路6。

限位件72设置于挡边71上，用于在滚子2沿轴向朝挡边71移动的过程中，通过与滚子2抵接，来限制滚子2的轴向位移。也就是说，限位装置7通过限位件72与滚子2的抵接，来实现对滚子2轴向位移的限制。限位件72的用于与滚子2抵接的表面称为作用表面78。作用表面78为限位件72的朝向滚子2的表面，在图2中具体为限位件72的左侧表面。在滚子2相对于外圈1发生轴向移动的过程中，限位件72可以与滚子2发生碰撞，依靠限位件72对滚子2的阻挡，来实现对滚子2轴向位移的限制。

进油油路6用于引导油液流至限位装置7与滚子2的接触部位，以实现对接触部位的润滑，减少滚子2在限位过程中所受到的磨损。其中，进油油路6至少部分地位于外圈1内部，例如，一些实施例中，进油油路6全部位于外圈1内部，或者，另一些实施例中，进油油路6的一部分位于外圈1内部，另一部分位于外圈1外部。

一些实施例中，限位件72被设置为控制油液仅在滚子2与限位件72抵接之后，才经由进油油路6进入滚子2与限位件72之间，对滚子2和限位件72的抵接部位进行润滑。

具体地，参见图1和图2，一些实施例中，限位件72被构造为，其作用面78能在限位件72与滚子2抵接之后随滚子2一起靠近挡边71，并在靠近挡边71的过程中，控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态。换句话说，作用面78能在滚子2的推动下在第一位置和第二位置之间移动，并在由第一位置移动至第二位置的过程中，控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态。其中，参见图2，第一位置为作用面78未被滚子2推动时的初始位置，处于该第一位置时，作用面78位于进油油路6出口的远离挡边71的一侧(在图2中即为进油油路6出口的左侧)，此时，进油油路6的出口与滚子2和限位件72之间的缝隙在轴向上错开，限位件72对进油油路6的出口进行封堵，进油油路6的出口被封闭，进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间处于断开状态，油液无法从进油油路6流出，无法流至滚子2和限位件72之间的缝隙中进行润滑。第二位置为在限位件72迫使滚子2停止轴向移动时，作用面78的位置，处于该第二位置时，在轴向上，作用面78位于进油油路6的出口范围内，这意味着，滚子2和限位件72之间的缝隙也在轴向上位于进油油路6的出口范围内，因此，进油油路6的出口与滚子2和限位件72之间的缝隙连通，进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙切换为连通状态，使得油液可以从进油油路6流出，并流至滚子2和限位件72之间的缝隙中，形成油膜，对滚子2和限位件72的抵接部位进行润滑。

将限位件72设置为，控制进油油路6仅在滚子2与限位件72抵接之后才与滚子2和限位件72之间的缝隙连通，好处在于，一方面，可以实现滚子2与限位件72之间的润滑，减少滚子2在与限位装置7碰撞过程中的磨损，防止滚子2因磨损而损坏、偏斜或失稳，提高轴承10的结构可靠性和运行安全性，另一方面，通油润滑时，滚子2与限位件72之间已经抵接，二者之间的缝隙很小，润滑过程是一种微量润滑过程，可以在实现有效润滑的同时，节约润滑所用油量，再一方面，在滚子2与限位件72抵接之前，不通油，可以避免油液浪费。

并且，由于在限位件72与滚子2抵接限位的过程中，作用面78能随着滚子2一起轴向移动，是一种缓冲碰撞过程，而不是像固定的挡边71一样与滚子2直接硬性碰撞，因此，可以进一步减少碰撞过程中所产生的磨损。

同时，在限位件72和进油油路6的配合下，微量润滑过程发生于轴向限位过程中，无需额外占用时间，也无需额外设置其他部件(例如检测部件或电控部件等)，限位件72自身即可在起到轴向限位作用的同时，起到对滚子2和限位装置7是否抵接的检测作用以及润滑与否的控制作用，因此，还具有结构紧凑简单以及控制方便高效等优点。

其中，为了使作用表面78能随滚子2一起靠近挡边71，实施方式可以多样。

例如，一些实施例中，限位件72具有弹性。这样，限位件72在与滚子2抵接后，可以通过自身的弹性变形，来使作用表面78随滚子2一起靠近挡边71，进而控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，实现在滚子2与限位件72抵接之后的润滑，减少滚子2的磨损。同时，具有弹性的限位件72在对滚子2进行限位的过程中，与滚子2之间为柔性接触，这种非刚性接触方式，也有利于进一步减少碰撞引起的磨损。并且，限位件72具有弹性的好处还在于，在滚子2反向轴向移动至复位的过程中，限位件72可以在自身弹性作用下，逐渐复位，方便地实现可重复的自动限位润滑过程。

再例如，另一些实施例中，限位件72相对于挡边71可移动地设置。这样，限位件72在与滚子2抵接后，可以通过相对于挡边71移动，来使作用表面78随滚子2一起靠近挡边71，进而控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，实现在滚子2与限位件72抵接之后的润滑，减少滚子2的磨损。

又例如，另一些实施例中，限位件72既具有弹性，又可移动地连接于挡边71上。这样，在通过与滚子2发生碰撞来限制滚子2轴向位移的过程中，限位件72可以在随滚子2整体移动的同时，发生弹性变形，从而更高效地控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，更充分地减少磨损。

其中，为了实现限位件72相对于挡边71的可移动设置，参见图2，一些实施例中，挡边71上设有滑槽77，限位件72滑动设置于滑槽77中。由图2可知，滑槽77的朝向滚子2的一侧敞开。并且，滑槽77的横向中心线沿着轴承10的轴向。这样，限位件72与挡边71滑动连接，当受到滚子2的推动作用时，限位件72可以整体朝挡边71滑动，控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态。同时，滑槽77还可以对限位件72起到限位和导向作用，使限位件72能够在受到滚子2的推力时更平稳顺利地相对于挡边71沿轴向移动。

具体地，参照图2-4，在一些实施例中，限位件72上设有凸部75，滑槽77的槽壁上设有凹槽76，凸部75滑动设置于凹槽76中。其中，凹槽76设置于滑槽77的侧壁上，并具有大于凸部75轴向长度的轴向长度。这样，凸部75和凹槽76配合，即可实现限位件72与滑槽77的滑动连接，使得当凸部75在凹槽76中滑动时，限位件72能够在滑槽77中滑动，产生相对于挡边71的轴向移动。并且，凹槽76可以通过限制凸部75的轴向行程，来限制限位件72相对于挡边71的轴向位移，便于限位件72在所期望的行程范围内实现对滚子2的可靠限位，以及对润滑过程的控制。

由图4可知，一些实施例中，限位件72呈环形。并且，多个凸部75沿着限位件72的周向均匀地布置于限位件72上。例如，一些实施例中，限位件72上设有10-12个凸部75，相邻凸部75之间的周向角度为30-36°。

将限位件72构造为环形件，方便利用同一限位件72实现对轴承10整圈滚子2的轴向限位。同时，均匀布置于限位件72上的多个凸部75，有利于实现限位件72相对于挡边71的更平稳的轴向移动过程。

其中，凸部75的形状可以多样。例如，参见图3和图4，一些实施例中，凸部75的远离限位件72的一端的轴向尺寸小于凸部75的靠近限位件72的一端的轴向尺寸，此时，凸部75的纵向截面呈倒梯形，有利于实现限位件72更顺畅的滑动过程。其中，如图3所示，凸部75的最大轴向长度(即倒梯形截面的长边长度)可以为限位件71轴向长度的1/3左右。可以理解，在另一些实施例中，凸部75也可以呈其他形状。

另外，凸部75在限位件72上的设置位置不作具体限制。例如，参见图4，一些实施例中，凸部75可以设置于限位件72的内环上，并由限位件72朝径向内侧凸出，此时，如图2所示，凹槽76相应设置于滑槽77的位于径向内侧的侧壁上。而在未图示的另一些实施例中，凸部75也可以设置于限位件72的外环上，并由限位件72朝径向外侧凸出，此时，凹槽76可以相应设置于滑槽77的位于径向外侧的侧壁上。

回到图2，除了包括挡边71和限位件72，在一些实施例中，限位装置7还包括复位件73。复位件73(例如弹簧)抵接于限位件72的远离滚子2的一端，并对限位件72施加朝向滚子2的弹性力。例如，由图2可知，一些实施例中，滑槽77内设有安装座74，复位件73抵接于安装座74和限位件72之间。安装座74与滑槽77之间可以过盈配合，实际安装时，可以加热后进行装配。当然，安装座74也可以省略，复位件73直接抵接于限位件72和滑槽77的槽底(即滑槽77的与限位件72相对的槽壁)之间。

基于所设置的复位件73，当限位件72在滚子2的推力下相对于挡边71轴向移动时，限位件72可以逐渐压紧复位件73，增大复位件73的弹性变形，使得复位件73对限位件72所施加的朝向滚子2的弹性力逐渐增大，这样，一方面，在限位件72被滚子2推动朝挡边71轴向移动的过程中，复位件73对限位件72所施加的弹性力可以对滚子2形成阻挡，阻止滚子2继续沿轴向朝挡边71移动，使得限位件72可以在复位件73所施加弹性力的作用下，更高效地阻止滚子2的轴向移动，另一方面，在滚子2随转轴5反向轴向移动(即滚子2沿轴向远离挡边71)时，复位件73可以通过释放所积蓄的弹性力，来实现限位件72的自动复位，以便限位件72投入下一次限位润滑过程。

接下来结合图1-2以及图5对进油油路6的结构进行介绍。

参见图1，一些实施例中，进油油路6整体沿着外圈1的径向延伸，但不难理解，进油油路6的整体走向不限于此，例如，另一些实施例中，进油油路6也可以先沿轴向延伸，再沿径向延伸。

图2示出了一些实施例中进油油路6的尾段结构。参见图2，在一些实施例中，进油油路6的尾段(即进油油路6的位于较下游的部分，或者说靠近出口的部分)包括润滑油路68。润滑油路68包括润滑通道66和润滑油槽67，润滑通道66通过润滑油槽67与限位装置7和滚子2之间的缝隙连通。此时，润滑通道66和润滑油槽67沿着油液流出方向依次布置，并彼此连通，润滑油槽67的出口形成润滑油路68的出口，同时也是进油油路6的出口。在限位件72被滚子2推动过程中，限位件72的作用面78移动至润滑油槽67的出口范围内，使得润滑油槽67的出口至少部分地打开，油液于是从润滑油槽67流出，并流至限位件72与滚子2的抵接部位，实现对抵接部位的润滑。

其中，润滑油槽67可以为环形槽，这样，便于对轴承10内整圈的滚子2进行润滑，尤其，在限位件72为环形件时，润滑油槽67与限位件72可以更好地配合，实现更加充分高效的润滑过程。

如图2所示，一些实施例中，润滑油槽67相对于润滑通道66朝远离挡边71的一侧偏心设置。此时，润滑油槽67为偏置油槽。由于润滑油槽67朝朝远离挡边71的一侧偏置，因此，在滚子2朝挡边71移动的过程中，滚子2只需推动限位件72移动较小的轴向距离，即可使进油油路6出口打开，与滚子2和限位件72之间的缝隙连通，也就是说，这种偏置设置方式，可以缩短限位件72控制进油油路6与滚子2和限位件72之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态所需的轴向位移，这可以提高限位件72的反应灵敏度，控制实现更加及时的润滑过程。

另外，参见图2，一些实施例中，润滑油槽67的通流面积大于润滑通道66的通流面积。具体地，在图2中，在轴向上，润滑油槽67的尺寸大于润滑通道66的尺寸。这样，一方面，在不需要润滑，润滑油槽67的出口被限位件72封闭时，润滑油槽67可以较好地存储油液，另一方面，在需要润滑，润滑油槽67的出口被打开时，油液可以顺畅地从润滑油槽67流出，对滚子2和限位件72之间的抵接部位进行润滑。

在图2中，润滑油槽67的纵向截面呈矩形，但不难理解，在其他实施例中，润滑油槽67的纵向截面也可以呈其他形状。

图5示出了一些实施例中进油油路6的头段(即进油油路6的位于较上游的部分，或者说靠近入口的部分)的结构。参照图5，在一些实施例中，进油油路6的头段包括沿着油液流入方向依次连通的进油孔62和第一槽63，第一槽63的通流面积大于进油孔62的通流面积。具体地，在图5中，在轴向上，第一槽63的尺寸大于进油孔62的尺寸。基于此，从进油孔62流出的油液可以均匀分布在第一槽63内，使得油液可以均匀平稳地朝下游流动。

并且，参照图5，在一些实施例中，进油油路6的头段还包括第二槽64，进油孔62通过第一槽63与第二槽64连通，第二槽64的通流面积小于第一槽63的通流面积。具体地，在图5中，在轴向上，第二槽64的尺寸小于第一槽63的尺寸。基于此，有利于在润滑过程中实现油液更顺畅的流动。

在图5中，进油孔62的入口形成进油油路6的入口，但应当理解，另一些实施例中，进油油路6也可以还包括位于进油孔62上游的部分。

在图5中，第一槽63和第二槽64的纵向截面均呈矩形，二者均为矩形槽，但可以理解，第一槽63和第二槽64的形状并不局限于此。

在图5中，第二槽64位于外圈1内部，并通过通流油路65与前述润滑油路68连通，而进油孔62和第一槽63位于外圈1外部，具体地，轴承10还包括设置于外圈1上并位于外圈1径向外侧的进油件5，进油孔62和第一槽63设置于进油件5内部。此时，进油油路6的一部分位于外圈1内，另一部分位于外圈1外。但正如前文所提及的，另一些实施例中，进油油路6也可以全部位于外圈1内部。

综上可知，在限位装置7和进油油路6的配合下，本发明的实施例可以基于较为简单紧凑的结构，在实现对滚子2轴向限位的过程中，实现对滚子2与限位装置7抵接部位的微量润滑，减少滚子2的摩擦磨损。

另外，相关技术中，并没有设置为外圈1进行冷却的装置，这导致外圈1温度较高，且外圈1可能将热量传递至机体，对设备造成不利影响。

针对上述问题，参照图1，一些实施例在外圈1内增设冷却流道8，该冷却流道8引导油液流经外圈1，以对外圈1进行冷却。

由于所设置的冷却流道8，可以实现对外圈1的冷却散热，降低轴承10的工作温度，因此，有利于提高轴承10及设备的运行稳定性。

冷却流道8可以独立于进油油路6设置，或者，冷却流道8也可以与进油油路6连通。

例如，参照图1，一些实施例中，冷却流道8的第一端与进油油路6连通，冷却流道8的第二端贯穿外圈1的端面。具体地，结合图1以及图5-8可知，一些实施例中，冷却流道8的第一端连接于进油油路6的润滑油路68和通流油路65的连接处；冷却流道8的第二端则延伸至外圈1的轴向端面(在图1中为外圈1的远离挡边71的轴向端面)，并贯穿外圈1的相应轴向端面。更具体地，如图1所示，一些实施例中，冷却流道8整体沿着外圈1的轴向延伸。

由于与进油油路6连通时，冷却流道8可以与进油油路6共用一部分油路，而无需为冷却流道8再另外配备供油油路和供油装置，因此，有利于简化结构，使结构更加简单紧凑。

在图5中，冷却流道8与进油油路6共用进油孔62、第一槽63、第二槽64及通流油路65，此时，进油孔62、第一槽63、第二槽64及通流油路65不仅作为润滑油路68的上游油路，同时还作为冷却流道8的上游油路，进油孔62、第一槽63、第二槽64和通流油路65成为主油路，冷却流道8和润滑油路68成为两条分支流路，这使得冷却流道8和进油油路6共同形成分流式供油装置。

图7进一步示出了冷却流道8的结构。参照图7，一些实施例中，冷却流道8包括冷却油道81和冷却油槽82。冷却油道81和冷却油槽82沿着油液流动方向依次设置并彼此连通。冷却油槽82的通流面积大于冷却油道81的通流面积。冷却油道81的远离冷却油槽82的一端成为冷却流道8的第一端。冷却油槽82的远离冷却油道81的一端成为冷却流道8的第二端。冷却油道81的入口成为冷却流道8的入口。冷却油槽82的出口成为冷却流道8的出口。

继续参见图7，在一些实施例中，轴承10还包括挡板91，挡板91设置于外圈1上，并控制冷却流道8第二端的开闭。具体地，如图7-8所示，一些实施例中，挡板91通过连杆92可转动地连接于外圈1上，使得挡板91能够通过相对于外圈1转动，来实现对冷却流道8第二端开闭的控制。更具体地，挡板91的顶端与连杆92连接，同时，外圈1的位于冷却流道8上方的部分上设有安装孔，连杆92***安装孔中，实现挡板91与外圈1的可转动连接。其中，挡板91为弧形板。连杆92为弧形杆。挡板91向上转动，可以将冷却流道8的第二端打开。挡板91向下转动，可以将冷却流道8的第二端封闭。

所设置的挡板91可以对冷却流道8流体的流出形成一定的阻力，起到一定的限流作用。

在冷却流道8与进油油路6连通的情况下，挡板91可以控制冷却流道8与润滑油路68的通流关系。其中，当润滑油路68的出口被限位件72封闭时，进入进油油路6的油液无法从润滑油路68流出，而只能流入冷却流道8，将挡板91推开，实现油液从外圈1端面的泄出，对外圈1进行冷却；当限位件72被滚子2推动，将润滑油路68的出口打开时，油液可以从润滑油路68流出，并流至滚子2与限位件72之间，实现润滑目的。

通过对挡板91的开启压力及润滑过程中润滑油路68内的压力进行设计，可以使得，当限位件72将润滑油路68的出口打开时，油液不再流经冷却流道8，而是全部流向润滑油路68，以为润滑过程提供更多的油液，或者，也可以使得，当限位件72将润滑油路68的出口打开时，油液一部分流经润滑油路68实现润滑目的，另一部仍流经冷却流道8实现冷却目的，以在润滑的同时，仍进行冷却。

当然，挡板91也可以省略，使得冷却流道8的出口常开，实现持续的冷却过程。

可见，所设置的限位装置7、进油油路6和冷却流道8，使得轴承10不仅具有滚子限位润滑作用，同时还具有外圈冷却作用，可有效提高轴承10运行的安全稳定性。

本发明实施例的轴承10，可以应用于各种机械设备，例如，可以应用于航空发动机，以实现航空发动机等机械设备的安全稳定运行。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种轴承(10)，其特征在于，包括：

外圈(1)；

内圈(4)；

滚子(2)，可转动地设置于所述外圈(1)和所述内圈(4)之间；

进油油路(6)，至少部分位于所述外圈(1)内部；和

限位装置(7)，包括挡边(71)和限位件(72)，所述挡边(71)设置于所述外圈(1)上，所述限位件(72)设置于所述挡边(71)上，并在所述滚子(2)沿轴向朝所述挡边(71)移动的过程中，通过与所述滚子(2)抵接，来限制所述滚子(2)的轴向位移，并且，在所述限位件(72)与所述滚子(2)抵接之后，所述限位件(72)的用于与所述滚子(2)抵接的作用表面(78)随所述滚子(2)一起靠近所述挡边(71)，并在靠近所述挡边(71)的过程中，控制所述进油油路(6)与所述滚子(2)和所述限位件(72)之间的缝隙之间由断开状态切换至连通状态，以控制油液经由所述进油油路(6)流至所述滚子(2)和所述限位件(72)之间进行润滑。

2.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述限位件(72)相对于所述挡边(71)可移动地设置，所述限位件(72)在与所述滚子(2)抵接后，通过相对于所述挡边(71)移动，来使所述作用表面(78)随所述滚子(2)一起靠近所述挡边(71)；和/或，所述限位件(72)具有弹性，所述限位件(72)在与所述滚子(2)抵接后，通过自身的弹性变形，来使所述作用表面(78)随所述滚子(2)一起靠近所述挡边(71)。

3.根据权利要求2所述的轴承(10)，其特征在于，所述挡边(71)上设有滑槽(77)，所述限位件(72)滑动设置于所述滑槽(77)中，以实现所述限位件(72)相对于所述挡边(71)的可移动设置。

4.根据权利要求3所述的轴承(10)，其特征在于，所述限位件(72)上设有凸部(75)，所述滑槽(77)的槽壁上设有凹槽(76)，所述凸部(75)滑动设置于所述凹槽(76)中，以实现所述限位件(72)与所述滑槽(77)的滑动连接。

5.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述限位装置(7)还包括复位件(73)，所述复位件(73)抵接于所述限位件(72)的远离所述滚子(2)的一端，并对所述限位件(72)施加朝向所述滚子(2)的弹性力。

6.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述进油油路(6)的尾段包括润滑通道(66)和润滑油槽(67)，所述润滑通道(66)通过所述润滑油槽(67)与所述限位装置(7)和所述滚子(2)之间的缝隙连通，其中，所述润滑油槽(67)相对于所述润滑通道(66)朝远离所述挡边(71)的一侧偏心设置；和/或，所述润滑油槽(67)的通流面积大于所述润滑通道(66)的通流面积。

7.根据权利要求1所述的轴承(10)，其特征在于，所述进油油路(6)的头段包括沿着油液流入方向依次连通的进油孔(62)和第一槽(63)，所述第一槽(63)的通流面积大于所述进油孔(62)的通流面积。

8.根据权利要求7所述的轴承(10)，其特征在于，所述进油油路(6)的头段还包括第二槽(64)，所述进油孔(62)通过所述第一槽(63)与所述第二槽(64)连通，所述第二槽(64)的通流面积小于所述第一槽(63)的通流面积。

9.根据权利要求1-8任一所述的轴承(10)，其特征在于，所述外圈(1)内还设有冷却流道(8)，所述冷却流道(8)引导油液流经所述外圈(1)，以对所述外圈(1)进行冷却。

10.根据权利要求9所述的轴承(10)，其特征在于，所述冷却流道(8)的第一端与所述进油油路(6)连通，所述冷却流道(8)的第二端贯穿所述外圈(1)的端面。

11.根据权利要求10所述的轴承(10)，其特征在于，所述轴承(10)还包括挡板(91)，所述挡板(91)设置于所述外圈(1)上，并控制所述冷却流道(8)第二端的开闭。

12.一种航空发动机，其特征在于，包括如权利要求1-11任一所述的轴承(10)。